一种钢板抗折强度检测装置及其使用方法与流程

1.本发明涉及强度检测技术领域，具体为一种钢板抗折强度检测装置及其使用方法。


背景技术：

2.抗折强度，材料单位面积承受弯矩时的极限折断应力。又称抗弯强度、断裂模量，耐火泥料或陶瓷材料受到弯曲负荷的作用而破坏时的极限应力。用破坏弯曲力矩与折断处的截面阻力矩之比值表示，单位为帕，在钢板出厂时通常也需要对钢板进行抗折强度的检测，在进行抗折强度的检测时，通常钢板会随压力的增大发生形变，但在较小压力情况下形变仍会发生，若要求钢板的抗折强度要求较大即形变量较小时，使用者便无法通过肉眼观测钢板的弯折变化判定抗折强度是否达标了。
3.因此虽然现有技术能够实现对钢板进行抗折强度检测，但是现有技术在对钢板进行强度检测过程中存在传统通过肉眼观察钢板的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题，需要为挡料杆单独设计驱动结构导致占用空间大的同时配合使用过程中也容易出现干涉的问题，在进行大量钢板抗折强度检测过程检测效率较低的问题以及需要使用者手动进行钢板上下料以及是否合格的分类问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种钢板抗折强度检测装置及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的传统通过肉眼观察钢板的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢板抗折强度检测装置，包括平台和立柱，所述平台的上端四角均固接有立柱，多个所述立柱的外侧安装有调整机构，后端左侧所述调整机构的上方安装有挡料机构，左右所述立柱的上方内部转动相连有连杆，所述连杆的外壁两侧分别固接有第一横板和第二横板，所述第二横板的上端栓接有激光发射器，所述第一横板的上方放置有钢板，所述钢板的上方中心设置有顶块，所述顶块的内部安装有检测液压缸，所述检测液压缸的输出轴下端通过压力传感器与检测辊固定相连，所述平台的上端中心和左右两侧分别安装有次出料机构和主出料机构。
6.优选的，所述调整机构包括主动辊筒、调整液压缸、销轴、斜板、圆杆、套板、从动辊筒和刻度块；
7.多个所述调整液压缸分别位于前后两侧的立柱的外侧，所述调整液压缸的输出轴外壁通过套板与多个圆杆固定相连，所述圆杆的末端外壁均与斜板滑动相连，多个所述斜板的内侧末端均通过销轴与立柱转动相连，所述斜板的外侧末端均通过销轴分别与主动辊筒和从动辊筒转动相连，所述刻度块分别固接在左后侧和右前侧的立柱外壁上方。
8.优选的，所述平台的下端固接有底梁，所述平台的上端后部一侧固接有支板，所述支板的上端前部一侧安装有顶块，所述顶块与支板之间通过四角多点螺栓固定。
9.优选的，所述挡料机构包括挡料杆、箱体、推杆、卡槽、第一滑块、垫块、第二滑块、
斜杆、第一弹簧、卡块和第二弹簧；
10.所述箱体固接在左后侧刻度块的后端，所述箱体的内部两侧分别滑动相连有第一滑块和第二滑块，所述第二滑块的下端通过推杆与调整液压缸的输出轴固定相连，所述第二滑块的内部下方间隙配合有卡块，所述第一弹簧的两端分别与卡块和第二滑块固定相连，所述第一滑块的外壁左部一侧加工有多个卡槽，所述第二弹簧的两端分别与第一滑块和箱体固定相连，所述第一滑块的右端上方固接有挡料杆，所述卡块的外壁上端固接有斜杆，所述箱体的内壁上方左侧固接有垫块，下端所述卡槽与卡块相互卡接。
11.优选的，所述主出料机构包括辊筒、挡板、支架、动力结构、支座和垫脚；
12.多个所述支座分别位于平台的上端两侧，所述支座的下端四角均通过垫脚与平台固定相连，所述支座的上端前后两侧均固接有挡板，所述挡板的内部转动相连有多个辊筒，所述挡板的下端中心固接有支架，所述支架的内部安装有动力结构，所述动力结构的输出轴与多个辊筒的输入轴转动相连。
13.优选的，多个所述支座、辊筒和挡板呈镜像分布在平台的上方两侧。
14.优选的，所述次出料机构包括气缸、框架、动力箱体、端板、转轮、从动齿轮、电机、转轴、链轮、主动齿轮、链条和传动护板；
15.所述动力箱体位于平台的上方中心，所述动力箱体的外壁左右两端前后两侧均固接有端板，所述端板的下方均设置有气缸，多个所述气缸均与平台固定相连，所述气缸的输出轴上端与端板固定相连，所述动力箱体的上端固接有多个框架，所述框架的外壁均设置有转轮，所述动力箱体的内部中心固接有电机，所述电机的输出轴外壁固接有主动齿轮，上下所述转轴分别与框架和动力箱体转动相连，下端所述转轴的前侧外壁均固接有从动齿轮，前侧所述从动齿轮与主动齿轮相互啮合，上下所述转轴的末端均固接有链轮，所述链轮的外壁通过链条转动相连，上端所述转轴的末端与转轮转动相连，左右所述框架的外侧均固接有传动护板。
16.优选的，一种钢板抗折强度检测装置的使用方法，具体包括如下步骤：
17.s1:首先使用者可将此装置与外界的钢板输送线相连，随后在使用过程中，钢板可通过输送线和右侧辊筒输送至主动辊筒和从动辊筒的上方，并受到挡料杆的阻挡停止前进，此时钢板会脱离辊筒完全落在主动辊筒和从动辊筒上方，而后控制调整气缸的输出轴缩回，使套板和圆杆同步向下移动，由于圆杆与斜板的滑动卡接，使斜板只能向外转动，主动辊筒和从动辊筒的高度得以降低，使钢板落在两侧的第一横板的上方。
18.s2：完成钢板的位置放置后，可控制检测液压缸的输出轴伸出，使压力传感器和检测辊向下移动，使检测辊压在钢板的上表面中心，检测其抗折强度，施加在钢板上方的压力可通过压力传感器实时传输到外界的显示屏处，但是在进行抗折强度的检测时，通常钢板会随压力的增大发生形变，但在较小压力情况下形变仍会发生，若要求钢板的抗折强度要求较大即形变量较小时，使用者便无法通过肉眼观测钢板的弯折变化判定抗折强度是否达标了，此时使用者可打开两部激光发射器，发射出的激光束可照射在对面的刻度块上，在未施加压在情况下钢板处于水平，施加压力情况下钢板发生形变的同时，其末端的转动通过第一横板和第二横板传递至激光发射器处，使激光发射器随着一同转动，由于激光发射器和刻度块设置在钢板偏两边的一侧，因此其发生小范围形变时，激光发射器发射的激光束在刻度块也会发生较大偏移，一旦偏移过特定的刻度即可证明钢板无法达到对应的抗折强
度，避免了传统通过肉眼观察钢板的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题。
19.s3:若完成检测钢板的形变量在预定范围内，即证明钢板的质量合格，此时，可检测液压缸的输出轴缩回，同时控制调整液压缸的输出轴伸出，使套板和圆杆向上移动驱动斜板向内转动，主动辊筒和从动辊筒的高度得以升高，使主动辊筒和从动辊筒的高度得以降低重新替代第二横板对钢板进行支撑，并通过主动辊筒的内置动力驱动自身转动，将钢板向左输送。
20.s4：在调整液压缸的输出轴伸出的过程中，其输出轴可通过推杆带动第二滑块向上移动，同时由于卡块与卡槽之间的卡接，使第二滑块可通过卡块带动第一滑块向上移动，进而带动挡料杆上升，为钢板的移动撤去阻挡，在主动辊筒和从动辊筒到达足够高度时，调整液压缸的输出轴停止伸出，通过主动辊筒将钢板向左输送，完成输送后调整液压缸的输出轴需要再伸缩一段距离，此时第二滑块向上移动的过程中，斜杆受到垫块的阻挡向左移动，解除卡块和卡槽之间的卡接，此时第一滑块即可受第二弹簧的弹力影响带动挡料杆向下移动复位，用于阻挡下一个检测的钢板，同时在下一个钢板运输到主动辊筒和从动辊筒后，调整液压缸的输出轴再次下降时，第二滑块随着一同下降，但由于卡块的末端下方采用弧形设计，使卡块可不断受挤压缩回、弹出再缩回，直到如图所示卡块与最下端的卡槽形成卡接，如此循环即可实现挡料杆根据需要的自动升降控制，避免了需要为挡料杆单独设计驱动结构导致占用空间大的同时配合使用过程中也容易出现干涉的问题。
21.s5：若完成检测钢板的形变量超出预定范围，即证明钢板的质量不合格，此时先控制检测液压缸的输出轴伸出至极限长度，将钢板挤压至弯折角度为30
°
的极限位置，而后检测液压缸的输出轴缩回，同时气缸驱动动力箱体向上移动，移动过程中，四角的内壁加工有30
°
斜面的转轮可顶起钢板，使钢板向上移动距离，直到前端位置不再受到立柱和从动辊筒的阻挡时，控制电机启动，使电机通过主动齿轮、从动齿轮、链条和链轮的配合，实现多个转轮的同步转动，将不合格的钢板向前送出，完成排料后通过气缸复位即可
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该钢板抗折强度检测装置及其使用方法：
23.通过激光发射器、刻度块、第一横板、第二横板和钢板之间的配合，使打开两部激光发射器，发射出的激光束可照射在对面的刻度块上，施加压力情况下钢板发生形变的同时，其末端的转动通过第一横板和第二横板传递至激光发射器处，使激光发射器随着一同转动，激光发射器发射的激光束在刻度块会发生较大偏移，一旦偏移过特定的刻度即可证明钢板无法达到对应的抗折强度，避免了传统通过肉眼观察钢板的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题。
24.通过调整液压缸、推杆、第二滑块、第一滑块、挡料杆、斜杆、垫块和卡块之间的配合，在调整液压缸的输出轴伸出的过程中，其输出轴可通过推杆带动第二滑块和第一滑块向上移动，进而带动挡料杆上升，为钢板的移动撤去阻挡，在主动辊筒和从动辊筒到达足够高度时停止伸出，完成输送后需要再伸缩一段距离，移动过程中，斜杆受到垫块的阻挡向左移动，解除卡块处卡接，此时受第二弹簧驱使料杆向下移动复位，用于阻挡下一个检测的钢板，避免了需要为挡料杆单独设计驱动结构导致占用空间大的同时配合使用过程中也容易出现干涉的问题。
25.通过钢板、辊筒、调整气缸、气缸、电机、转轮、主动辊筒和从动辊筒之间的配合，无论在钢板检测是否合格后，本方案通过多个辊筒和调整气缸的控制实现合格产品的输送排
出，通过气缸和电机控制实现了不合格产品的输送排出，相较于传动的单一检测工作台的设计，本方案采用了相对智能的流水线化设计，大大降低了操作者的体力劳动以及检测效率，避免了在进行大量钢板抗折强度检测过程检测效率较低的问题。
26.同时相较于传统需要使用者手动完成钢板的上下料以及手动区分是否合格产品的分类问题，本方案通过多个辊筒和调整气缸以及气缸和电机实现了钢板是否合格的自动化区分，且流程单一编好程序后使用者只需要一键指令即可实现自动化控制，避免了现有技术需要使用者手动进行钢板上下料以及是否合格的分类问题。
附图说明
27.图1为本发明的外观结构示意图；
28.图2为图1中a处的结构放大示意图；
29.图3为本发明的局部前侧结构示意图；
30.图4为图3中b处的结构放大示意图；
31.图5为图3中c处的结构放大示意图；
32.图6为本发明的局部后侧结构示意图；
33.图7为图6中d处的结构放大示意图；
34.图8为图3中的左视结构剖视图；
35.图9为图8中e处的结构放大示意图；
36.图10为图3中的后视结构示意图；
37.图11为图10中i处的结构放大示意图。
38.图中：1、平台，2、调整机构，201、主动辊筒，202、调整液压缸，203、销轴，204、斜板，205、圆杆，206、套板，207、从动辊筒，208、刻度块，3、挡料机构，301、挡料杆，302、箱体，303、推杆，304、卡槽，305、第一滑块，306、垫块，307、第二滑块，308、斜杆，309、第一弹簧，310、卡块，311、第二弹簧，4、次出料机构，401、气缸，402、框架，403、动力箱体，404、端板，405、转轮，406、从动齿轮，407、电机，408、转轴，409、链轮，410、主动齿轮，411、链条，412、传动护板，5、主出料机构，501、辊筒，502、挡板，503、支架，504、动力结构，505、支座，506、垫脚，6、底梁，7、连杆，8、立柱，9、顶块，10、检测液压缸，11、检测辊，12、支板，13、钢板，14、激光发射器，15、第二横板，16、第一横板，17、压力传感器。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.请参阅图1
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11，本发明提供一种技术方案：一种钢板抗折强度检测装置，包括平台1和立柱8，平台1的上端四角均固接有立柱8，多个立柱8的外侧安装有调整机构2，后端左侧调整机构2的上方安装有挡料机构3，左右立柱8的上方内部转动相连有连杆7，连杆7可在立柱8的内部进行转动，连杆7的外壁两侧分别固接有第一横板16和第二横板15，第一横板16和第二横板15通过连杆7可实现同步的转动，第二横板15的上端栓接有激光发射器14，激光
发射器14的型号为s
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660型激光束发射器，第一横板16的上方放置有钢板13，钢板13发生变形倾斜时会驱动第一横板16进行转动，钢板13的上方中心设置有顶块9，顶块9的内部安装有检测液压缸10，检测液压缸10的型号为mob型重型液压缸，检测液压缸10的输出轴下端通过压力传感器17与检测辊11固定相连，压力传感器17可用于检测检测液压缸10的输出轴施加在检测辊11上的压力，平台1的上端中心和左右两侧分别安装有次出料机构4和主出料机构5；
41.通过激光发射器14、刻度块208、第一横板16、第二横板15和钢板13之间的配合，使打开两部激光发射器14，发射出的激光束可照射在对面的刻度块208上，施加压力情况下钢板13发生形变的同时，其末端的转动通过第一横板16和第二横板15传递至激光发射器14处，使激光发射器14随着一同转动，激光发射器14发射的激光束在刻度块208会发生较大偏移，一旦偏移过特定的刻度即可证明钢板13无法达到对应的抗折强度，避免了传统通过肉眼观察钢板13的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题。。
42.调整机构2包括主动辊筒201、调整液压缸202、销轴203、斜板204、圆杆205、套板206、从动辊筒207和刻度块208，多个调整液压缸202分别位于前后两侧的立柱8的外侧，调整液压缸202的型号为hob轻型液压缸，调整液压缸202的输出轴外壁通过套板206与多个圆杆205固定相连，调整液压缸202的输出轴可通过套板206带动圆杆205进行上下移动，圆杆205的末端外壁均与斜板204滑动相连，圆杆205上下移动即可驱动斜板204进行转动，多个斜板204的内侧末端均通过销轴203与立柱8转动相连，斜板204的外侧末端均通过销轴203分别与主动辊筒201和从动辊筒207转动相连，主动辊筒201，斜板204可带动主动辊筒201和从动辊筒207进行转动以此来驱动主动辊筒201和从动辊筒207进行高度调整，刻度块208分别固接在左后侧和右前侧的立柱8外壁上方，平台1的下端固接有底梁6，平台1的上端后部一侧固接有支板12，支板12的上端前部一侧安装有顶块9，顶块9与支板12之间通过四角多点螺栓固定，支板12可对顶块9进行支撑；
43.注：主动辊筒201的内部安装有内置的动力马达，使主动辊筒201无需借助外力自身即可进行转动，而从动辊筒207自身内部无动力，在输送钢板13时，由主动辊筒201的转动作为动力，从动辊筒207的从动转动作为钢板13输送过程中的支撑。
44.挡料机构3包括挡料杆301、箱体302、推杆303、卡槽304、第一滑块305、垫块306、第二滑块307、斜杆308、第一弹簧309、卡块310和第二弹簧311，箱体302固接在左后侧刻度块208的后端，刻度块208可对箱体302进行支撑，箱体302的内部两侧分别滑动相连有第一滑块305和第二滑块307，第二滑块307的下端通过推杆303与调整液压缸202的输出轴固定相连，调整液压缸202的输出轴可通过推杆303带动第二滑块307进行升降，第二滑块307的内部下方间隙配合有卡块310，卡块310可在第二滑块307的内部横向移动，第一弹簧309的弹性系数k为900n/m，第一弹簧309的两端分别与卡块310和第二滑块307固定相连，第一滑块305的外壁左部一侧加工有多个卡槽304，第二弹簧311的弹性系数k为1200n/m，第二弹簧311的两端分别与第一滑块305和箱体302固定相连，第一滑块305的右端上方固接有挡料杆301，第一滑块305可带动挡料杆301进行升降，卡块310的外壁上端固接有斜杆308，箱体302的内壁上方左侧固接有垫块306，下端卡槽304与卡块310相互卡接；
45.通过调整液压缸202、推杆303、第二滑块307、第一滑块305、挡料杆301、斜杆308、垫块306和卡块310之间的配合，在调整液压缸202的输出轴伸出的过程中，其输出轴可通过
推杆303带动第二滑块307和第一滑块305向上移动，进而带动挡料杆301上升，为钢板13的移动撤去阻挡，在主动辊筒201和从动辊筒207到达足够高度时停止伸出，完成输送后需要再伸缩一段距离，移动过程中，斜杆308受到垫块306的阻挡向左移动，解除卡块310处卡接，此时受第二弹簧311驱使料杆301向下移动复位，用于阻挡下一个检测的钢板13，避免了需要为挡料杆301单独设计驱动结构导致占用空间大的同时配合使用过程中也容易出现干涉的问题。
46.主出料机构5包括辊筒501、挡板502、支架503、动力结构504、支座505和垫脚506，多个支座505分别位于平台1的上端两侧，平台1可对支座505进行支撑，支座505的下端四角均通过垫脚506与平台1固定相连，支座505的上端前后两侧均固接有挡板502，挡板502的内部转动相连有多个辊筒501，挡板502可对辊筒501进行转动支撑，挡板502的下端中心固接有支架503，支架503的内部安装有动力结构504，动力结构504为动力电机和传动链条组成，动力结构504可驱动多个辊筒501进行同步转动，因辊筒式传送带的结构为现有技术，其本文未对动力结构504进行调整，因此未对动力结构504作出赘述，动力结构504的输出轴与多个辊筒501的输入轴转动相连，多个支座505、辊筒501和挡板502呈镜像分布在平台1的上方两侧，左右两侧支座505、辊筒501和挡板502处的结构完全相同。
47.次出料机构4包括气缸401、框架402、动力箱体403、端板404、转轮405、从动齿轮406、电机407、转轴408、链轮409、主动齿轮410、链条411和传动护板412，动力箱体403位于平台1的上方中心，动力箱体403的外壁左右两端前后两侧均固接有端板404，端板404的下方均设置有气缸401，气缸401的型号为sc
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125型气缸，气缸401的输出轴可通过端板404驱动动力箱体403进行升降，多个气缸401均与平台1固定相连，气缸401的输出轴上端与端板404固定相连，动力箱体403的上端固接有多个框架402，动力箱体403可对框架402进行支撑，框架402的外壁均设置有转轮405，动力箱体403的内部中心固接有电机407，电机407的型号为bld
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09，电机407的输出轴外壁固接有主动齿轮410，上下转轴408分别与框架402和动力箱体403转动相连，电机407可通过主动齿轮410和从动齿轮406带动下端转轴408进行转动，下端转轴408可通过链轮409和链条411带动上端转轴408和转轮405进行转动，下端转轴408的前侧外壁均固接有从动齿轮406，前侧从动齿轮406与主动齿轮410相互啮合，上下转轴408的末端均固接有链轮409，链轮409的外壁通过链条411转动相连，上端转轴408的末端与转轮405转动相连，左右框架402的外侧均固接有传动护板412；
48.注：转轮406的外壁末端加工有倾角为30
°
的倾斜斜面，本文限定检测液压缸10的输出轴极限挤压使钢板13发生形变的最大角度为30
°
，具体在使用过程中可视情况而定，但转动轮406的斜面角度与钢板13的形变最大角度始终保持一致；
49.通过钢板13、辊筒501、调整气缸202、气缸401、电机407、转轮405、主动辊筒201和从动辊筒207之间的配合，无论在钢板13检测是否合格后，本方案通过多个辊筒501和调整气缸202的控制实现合格产品的输送排出，通过气缸401和电机407控制实现了不合格产品的输送排出，相较于传动的单一检测工作台的设计，本方案采用了相对智能的流水线化设计，大大降低了操作者的体力劳动以及检测效率，避免了在进行大量钢板抗折强度检测过程检测效率较低的问题。
50.同时相较于传统需要使用者手动完成钢板13的上下料以及手动区分是否合格产品的分类问题，本方案通过多个辊筒501和调整气缸202以及气缸401和电机407实现了钢板
13是否合格的自动化区分，且流程单一编好程序后使用者只需要一键指令即可实现自动化控制，避免了现有技术需要使用者手动进行钢板上下料以及是否合格的分类问题。
51.一种钢板抗折强度检测装置的使用方法，具体包括如下步骤：
52.s1:首先使用者可将此装置与外界的钢板13输送线相连，随后在使用过程中，钢板13可通过输送线和右侧辊筒501输送至主动辊筒201和从动辊筒207的上方，并受到挡料杆301的阻挡停止前进，此时钢板13会脱离辊筒501完全落在主动辊筒201和从动辊筒207上方，而后控制调整气缸202的输出轴缩回，使套板206和圆杆205同步向下移动，由于圆杆205与斜板204的滑动卡接，使斜板204只能向外转动，主动辊筒201和从动辊筒207的高度得以降低，使钢板13落在两侧的第一横板16的上方。
53.s2：完成钢板13的位置放置后，可控制检测液压缸10的输出轴伸出，使压力传感器17和检测辊11向下移动，使检测辊11压在钢板13的上表面中心，检测其抗折强度，施加在钢板13上方的压力可通过压力传感器17实时传输到外界的显示屏处，但是在进行抗折强度的检测时，通常钢板13会随压力的增大发生形变，但在较小压力情况下形变仍会发生，若要求钢板13的抗折强度要求较大即形变量较小时，使用者便无法通过肉眼观测钢板13的弯折变化判定抗折强度是否达标了，此时使用者可打开两部激光发射器14，发射出的激光束可照射在对面的刻度块208上，在未施加压在情况下钢板13处于水平，施加压力情况下钢板13发生形变的同时，其末端的转动通过第一横板16和第二横板15传递至激光发射器14处，使激光发射器14随着一同转动，由于激光发射器14和刻度块208设置在钢板13偏两边的一侧，因此其发生小范围形变时，激光发射器14发射的激光束在刻度块208也会发生较大偏移，一旦偏移过特定的刻度即可证明钢板13无法达到对应的抗折强度，避免了传统通过肉眼观察钢板13的变形程度来判定抗折强度并不精准的问题。
54.s3:若完成检测钢板13的形变量在预定范围内，即证明钢板13的质量合格，此时，可检测液压缸10的输出轴缩回，同时控制调整液压缸202的输出轴伸出，使套板206和圆杆205向上移动驱动斜板204向内转动，主动辊筒201和从动辊筒207的高度得以升高，使主动辊筒201和从动辊筒207的高度得以降低重新替代第二横板16对钢板13进行支撑，并通过主动辊筒201的内置动力驱动自身转动，将钢板13向左输送。
55.s4：在调整液压缸202的输出轴伸出的过程中，其输出轴可通过推杆303带动第二滑块307向上移动，同时由于卡块310与卡槽304之间的卡接，使第二滑块307可通过卡块310带动第一滑块305向上移动，进而带动挡料杆301上升，为钢板13的移动撤去阻挡，在主动辊筒201和从动辊筒207到达足够高度时，调整液压缸202的输出轴停止伸出，通过主动辊筒201将钢板13向左输送，完成输送后调整液压缸202的输出轴需要再伸缩一段距离，此时第二滑块307向上移动的过程中，斜杆308受到垫块306的阻挡向左移动，解除卡块310和卡槽304之间的卡接，此时第一滑块305即可受第二弹簧311的弹力影响带动挡料杆301向下移动复位，用于阻挡下一个检测的钢板13，同时在下一个钢板13运输到主动辊筒201和从动辊筒207后，调整液压缸202的输出轴再次下降时，第二滑块307随着一同下降，但由于卡块310的末端下方采用弧形设计，使卡块310可不断受挤压缩回、弹出再缩回，直到如图11所示卡块310与最下端的卡槽304形成卡接，如此循环即可实现挡料杆301根据需要的自动升降控制，避免了需要为挡料杆301单独设计驱动结构导致占用空间大的同时配合使用过程中也容易出现干涉的问题。
56.s5：若完成检测钢板13的形变量超出预定范围，即证明钢板13的质量不合格，此时先控制检测液压缸10的输出轴伸出至极限长度，将钢板13挤压至弯折角度为30
°
的极限位置，而后检测液压缸10的输出轴缩回，同时气缸401驱动动力箱体403向上移动，移动过程中，四角的内壁加工有30
°
斜面的转轮405可顶起钢板13，使钢板13向上移动距离，直到前端位置不再受到立柱8和从动辊筒207的阻挡时，控制电机407启动，使电机407通过主动齿轮410、从动齿轮406、链条411和链轮409的配合，实现多个转轮15的同步转动，将不合格的钢板13向前送出，完成排料后通过气缸401复位即可。
57.无论在钢板13检测是否合格后，本方案通过多个辊筒501和调整气缸202的控制实现合格产品的输送排出，通过气缸401和电机407控制实现了不合格产品的输送排出，相较于传动的单一检测工作台的设计，本方案采用了相对智能的流水线化设计，大大降低了操作者的体力劳动以及检测效率，避免了在进行大量钢板抗折强度检测过程检测效率较低的问题。
58.同时相较于传统需要使用者手动完成钢板13的上下料以及手动区分是否合格产品的分类问题，本方案通过多个辊筒501和调整气缸202以及气缸401和电机407实现了钢板13是否合格的自动化区分，且流程单一编好程序后使用者只需要一键指令即可实现自动化控制，避免了现有技术需要使用者手动进行钢板上下料以及是否合格的分类问题。
59.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
60.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
61.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。