本技术涉及故障检测,更具体的说,涉及一种风电轴承故障检测装置。
背景技术:
1、风机轴承是一种特殊的轴承,其使用的环境较为恶劣,因此其在维修时需要较高的成本,在制作的过程中需要高寿命的要求。
2、现如今的风电变桨轴承的设计寿命一般是20年,风电风机一般都安装在偏远的地区或者海上,风机轴承的使用环件较为恶劣,且安装更换成本非常高,是风电的关键部件,一般需要通过定期登高进入机舱,通过检查轴承的外观、一些简单测量等等方式来判断轴承运转是否正常,现有判断轴承寿命的方式较为简易不能起到很好的效果,且非常不便,使用效果不佳。
技术实现思路
1、本实用新型目的是提供一种风电轴承故障检测装置,可以实现检测便利与检测精准的功能。
2、本实用新型上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种风电轴承故障检测装置,包括:轴承外圈;所述轴承外圈的一次固定安装有轴承内圈,所述轴承内圈的另一侧固定安装有震动传感器,所述轴承内圈得到内部设置有温度传感器,所述轴承外圈与轴承内圈相切一面设置有液动体,所述轴承外圈的顶部固定安装有应变传感器,所述应变传感器的底端固定安装在轴承内圈,所述轴承外圈与轴承内圈相切一面设置有加固组件。
3、进一步的,所述加固组件包括转轴底盘与加固板,所述转轴底盘固定在轴承外圈的正面上。
4、进一步的,所述转轴底盘的正面上固定安装有圆环。
5、进一步的,所述圆环的两侧设置有穿孔。
6、进一步的,所述加固板一侧的外壁上固定安装有连接杆。
7、进一步的,所述连接杆的另一端固定安装有拉环。
8、进一步的,所述连接杆的外壁套装有弹簧。
9、进一步的,所述弹簧的顶端固定安装在述加固板一侧的外壁上。
10、进一步的,所述连接杆贯穿于圆环侧壁上设置的穿孔。
11、进一步的,所述穿孔的内壁与连接杆之间滑动连接。
12、相比于现有技术,本方案的有益效果如下:
13、1、本方案通过设置有温度传感器、震动传感器与应变传感器,轴承内圈,轴承外圈相对进行回转转动,一般来讲,变桨的内圈为转动圈,外圈为固定圈。分别在轴承内圈上图示位置安装温度传感器,用于监视轴承的温度变化;在轴承的轴承内圈上图示位置安装震动传感器,用于监视轴承的震动数据;在轴承外圈上图示位置安装应变传感器,用于检测轴承的受力状况,温度传感器、震动传感器、应变传感器将数据远程传输到服务器上,在服务器上进行大数据分析计算后,对于报警信息可推送到手机等客户端上,也可以在手机等客户端上进行查询轴承状态,及轴承剩余寿命等各种信息,通过该设计,有效实现了通过将5g智能传感器,通过服务器承担大数据分析和运算,客户端取得结果的方式,使得轴承的寿命测算更科学,使用起来也更方便。
14、2、本方案通过设置有加固组件,向外拉拉环,拉环通过连接杆带动加固板位移,弹簧形成压缩状态,使其两个加固板张开,液动体与加固板切合后松开拉环,因弹簧的弹力,将其复位,通过该设计,有效实现了将液动体在运转的过程中进行定位,使其最初位置与最终位置不会发生偏差,检测装置在测试时更加精准,使用效果好。
1.一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,包括:轴承外圈(1);所述轴承外圈(1)的一次固定安装有轴承内圈(2),所述轴承内圈(2)的另一侧固定安装有震动传感器(3),所述轴承内圈(2)得到内部设置有温度传感器(4),所述轴承外圈(1)与轴承内圈(2)相切一面设置有液动体(7),所述轴承外圈(1)的顶部固定安装有应变传感器(6),所述应变传感器(6)的底端固定安装在轴承内圈(2),所述轴承外圈(1)与轴承内圈(2)相切一面设置有加固组件(5)。
2.根据权利要求1所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述加固组件(5)包括转轴底盘(51)与加固板(57),所述转轴底盘(51)固定在轴承外圈(1)的正面上。
3.根据权利要求2所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述转轴底盘(51)的正面上固定安装有圆环(53)。
4.根据权利要求3所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述圆环(53)的两侧设置有穿孔(52)。
5.根据权利要求4所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述加固板(57)一侧的外壁上固定安装有连接杆(56)。
6.根据权利要求5所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述连接杆(56)的另一端固定安装有拉环(54)。
7.根据权利要求6所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述连接杆(56)的外壁套装有弹簧(55)。
8.根据权利要求7所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述弹簧(55)的顶端固定安装在述加固板(57)一侧的外壁上。
9.根据权利要求8所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于,所述连接杆(56)贯穿于圆环(53)侧壁上设置的穿孔(52)。
10.根据权利要求9所述的一种风电轴承故障检测装置,其特征在于所述穿孔(52)的内壁与连接杆(56)之间滑动连接。