一种磨削工件在线检测方法
【专利摘要】本发明公开了一种磨削工件在线检测方法，它括工件加工精度检测和磨头进给量补偿在线检测。其中，工件加工精度检测方法采用工件设计公差的上差和下差分别分拣式在线检测控制的方式，不仅能够可靠地保证工件的加工质量，而且使得检测判定更加方便快捷，减轻检测人员的疲劳，同时仪器在线检测的方式节省了工件加工的转运、装夹等辅助时间，提高了加工效率；磨头进给量补偿在线检测方法根据设定的磨头进给补偿量对磨头的磨损进行实时监控，消除磨头磨损对工件磨削质量的不良影响，并科学地选择磨头进给量补偿调整时机，既可减少磨头进给量补偿调整的频次，提高磨削加工效率，同时能够有效地控制工件的磨削加工质量。
【专利说明】
一种磨削工件在线检测方法
技术领域
[0001]本发明涉及加工件检测技术领域，具体涉及一种磨削工件在线检测方法。
【背景技术】
[0002]在大规模精密制造加工领域，往往加工工序多，尺寸加工精度检测包括加工过程检测和完工产成品精度检测，工作量极大。例如光学设备、仪器配套镜片的加工，由于其精度要求极高，通常需要经过粗磨、半精磨、精磨多道工序。为了保证镜片较高的光学性能，不仅成品完工后需要对其精度进行严格的检测分拣，按照设计要求分拣出合格品、返修品和废品，大多还要对其半精磨、粗磨各道工序的加工精度进行检测，以避免影子误差对终端产品质量的不利影响。其次，在镜片磨削的过程中由于磨头的磨损，为避免此磨损量给镜片加工质量带来影响，需要频繁地对磨头的磨削进给量进行补偿性调整，以保证磨削的精度，而传统的补偿调整方式大多是凭操作人员经验估测确定补偿时机和补偿量，频次过高则会导致磨削加工的效率，而频次过低又会带来磨削质量的降低。对于磨削镜片的质量分拣，传统的检测方法是将待检工件放入专用的模座内，在检测工作台上由人工用千分表进行逐个测量，注目千分表针指刻度，判定优劣，如此不仅费时费事，劳动强度大，检测效率低，可靠性差，检测人员肢体和视觉容易疲劳，严重影响检测的准确性，产品质量得不到可靠的保证，尤其不能适应大规模工业化生产的需要。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的问题是提供一种磨削工件在线检测方法，该方法不仅能够可靠地保证工件的加工质量，而且操作简便迅捷，工作效率高，劳动强度低。
[0004]为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是:一种磨削工件在线检测方法，包括工件加工精度检测方法，该工件加工精度检测方法是按以下步骤进行:
1)在线检测装置的设置:在磨削工位一侧依次设置设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位，并与设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位分别对应设置在线检测装置；
2)测量基准设定:分别调整两在线检测装置测头的测量头限位，使该测量头限位处于检测初始状态，在设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位的镜片夹具内分别置入被测磨削工序的标样镜片，分别操动两在线检测装置，使测量头上下两端分别与测量头限位件和标样镜片接触，锁定测头最低限位；
3)设置分拣检测基准:
a.设定公差上差检测工位分拣检测基准设置:按照设计磨削公差的上差数值上调测量头限位，作为被测工件的上差分拣检测基准;及
b.设定公差下差检测工位分拣检测基准设定:按照设计磨削公差的下差数值下调测量头限位作为被测工件的下差分拣检测基准；
4)被测工件的检测分拣: a.被测工件的上差检测分拣:操动上差检测工位的在线检测装置使测头持续降低，当测头下降至测头最低限位而测量头同时与测量头限位接触或尚未与测量头限位接触，则说明被测工件实际上差等于或小于设计上差，视为上差没有超差，应将被测工件转入下差检测工位进行检测；当测量头下降尚未与测头最低限位接触而测量头已经与测量头限位接触，则说明被测工件实际上差大于设计上差，视为上差超差，被测工件应予拣出作为返修品返回磨削工序再次修磨，同时应停止磨削工序运行，对磨削设备进行检修调整;及
b.被测工件的下差检测分拣:操动下差检测工位的在线检测装置使测头持续降低，当测头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触，或者测头下降至测头最低限位而测量头同时与测量头限位接触，则说明被测工件实际下差小于或等于设计下差，视为下差没有超差，被测工件为合格品；当测量头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触，则说明被测工件实际下差的绝对值大于设计下差的绝对值，视为下差超差，被测工件应予拣出作为废品或次品。
[0005]所述磨削工件在线检测方法还具有磨头进给量补偿在线检测，其检测方法按以下步骤进行:
1)在线检测装置的设置:在磨削工位一侧设置磨头补偿在线检测工位;并与磨头补偿在线检测工位对应设置在线检测装置；
2)测量基准设定:调整两在线检测装置测头的测量头限位，使该测量头限位处于检测初始状态，在磨头补偿在线检测工位的镜片夹具内置入被测磨削工序的标样镜片，操动在线检测装置，使测量头上下两端分别与测量头限位件和标样镜片接触，锁定测头最低限位；
3)设置磨头补偿检测基准:
按照被测磨削工序的设定磨头进给补偿量上调测量头限位，作为被测工件的磨头进给量补偿检测基准；
4)磨头进给量补偿的检测:
在被测磨削设备进行镜片磨削时，按照设定的频次对完成磨削的镜片进行抽检，当测头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触时，说明磨头进给量无需补偿，被测工序磨削可正常进行；当测头下降到测头最低限位的同时或下降过程中测量头即与测量头限位接触，说明被测工序磨头进给量需要不成，即应停止被测工序磨削，按照设定补偿量调整磨头下降的下限位置。
本发明的有益效果是:
I)本发明的工件加工精度检测方法采用工件设计公差的上差和下差分别分拣式在线检测控制的方式，不仅能够可靠地保证工件的加工质量，而且使得检测判定更加方便快捷，减轻检测人员的疲劳，同时仪器在线检测的方式节省了工件加工的转运、装夹等辅助时间，提高了加工效率。
[0006]2)本发明的磨头进给量补偿在线检测方法可以对磨头的磨损进行实时监控，科学地选择磨头进给量补偿调整时机，既可减少磨头进给量补偿调整的频次，提高磨削加工效率，同时能够有效地控制工件的磨削加工质量。
[0007]3)本发明的检测方法中，针对磨头进给量补偿时机选择的磨头进给量补偿检测由于其能够实现磨削加工量的可靠控制，保证磨削的镜片厚度在工艺设计的公差允差范围之内，因而可以取代各该工序的工件磨削质量检测;针对磨削质量的上差检测工位的检测可以在精磨磨削镜片出现上差超差时发出预警，对精磨工序的磨头进给量及时进行补偿调整，因而该检测可以取代精磨工序的磨头进给量补偿检测，由此使得在线检测的设置更加科学合理，减少检测工作量，确保磨削镜片质量。
[0008]
【附图说明】
[0009]下面结合附图对本发明作进一步描述:
图1是本发明中在线检测装置的结构示意图；
图2是图1中测头的结构示意图；
图3是本发明实施例一中的设备系统示意图；
图4是本发明中实施例二的设备系统示意图；
图5是本发明中实施例三的设备系统示意图。
【具体实施方式】
[0010]本发明的磨削工件在线检测方法可用于工件磨削质量的在线检测，其检测方法是基于对被测工件加工状态下的设计公差极值的判定，绝大多数情况下，特别是大批大量精密工件的加工，其质量检测往往采用高频次抽检或全检，工作量极大。在这种情况下，工件的实际尺寸只要在设计允许的误差范围内均属合格品，而无需详细了解或记录其实际尺寸值，只要能准确无误地判定其是否合格即可。本发明的在线检测方法即能够对产成品实际尺寸是否在设计允许误差范围内做出准确的判断，并由此实现产品的快速检验判定，故而特别适用于大量连续加工产品的检验。
[0011]本发明中所使用的在线检测装置和测头推荐采用
【申请人】另案申请的在线检测装置和分拣测头，专利名称为“加工件分拣测头及使用该测头的在线检测装置”。
[0012]所述在线检测装置包括底座1、支撑杆2和位于支撑杆2上部的横梁3，横梁3上设置液缸5，液缸5的伸缩端通过连接杆8连接加工件分拣测头9。所述连接杆8上设置用于调节测量基准的限位机构，所述限位机构包括支板4和与连接杆8螺纹连接的限位螺母6，支板4通过导向杆10与横梁3连接。连接杆8上设置有锁紧螺母7，以防止限位的移动。加工件分拣测头9的外侧设置有检测电路15设置电源17和指示灯116，在检测电路15上设置有开关18。在限位螺母6上设置一连接有指示电路11的限位开关12，在指示电路11上设置指示灯Π 13直流或交流电源14，当限位螺母6与支板4接触时，限位开关12导通指示电路11，是指示灯13使得在线检测装置的检测操作更加方便。
[0013]所述加工件分拣测头，包括外套9-1、内套9-2、绝缘套9-3、锥套9_4、测量头9_5和用于确定测量精度的调节机构，外套9-1、绝缘套9-3、锥套9-4依次连接，内套9-2位于外套9-1内，并可沿轴线自由滑动。测量头9-5和调节机构分别与锥套9-4和内套9-2穿装连接。绝缘套9-3可以制成一体的桶状结构，也可制成管体和绝缘垫片9-8构成的分体结构，安装更加方便。外套9-1与锥套9-4为导电材料制件，其外侧分别设置用于连接检测电路15的接线柱9-6。所述检测电路15上设有电源17和指示灯116，也可在检测电路15上设置一个控制开关18，停止检测作业时将检测电路15断开，更加安全。所述调节机构包括限位顶针9-11和与外套9-1固定连接的螺纹套管9-9，限位顶针9-11通过细牙螺纹与螺纹套管9-9连接，用于调节测量头9-5的检测限位，所述细牙螺纹的导程可设置为0.1?0.5mm，使得测头具有较高的测量精度。限位顶针9-11的后端一体设置带有刻度9-12的旋动手柄9-10。为了方便限位顶针9-11的调整操作，在外套9-1和内套9-2的一侧设置有操作窗口 9-13。为了实现检测过程中对测量头9-5的弹性限位，保证检测过程的安全可靠性，所述测量头9-5后端设置压缩弹簧9-7，内套9-2的后端与外套9-1内壁之间设置顶紧弹簧9-14，且压缩弹簧9-7的压缩弹性大于所述顶紧弹簧9-14。
[0014]各类加工件的形体尺寸检测多是针对其加工误差是否超过允许的设计或工艺设计(粗加工)公差的范围，以此判定工件加工的质量等级和处置判据，无需了解和记录其实际误差值是多少，而实际需要的是检测的精度范围和检测操作的高效率。基于这一思路，本发明的加工件分拣测头设置了测量头9-5和限位顶针9-11，当测量头9-5接触限位顶针9-11时，检测电路15中的指示灯116发出光亮信号，表明被检测尺寸达到极限(上差或下差)。而且，限位顶针9-11通过细牙螺纹与套管9-9连接，且螺纹采用较小的导程，使得加工件分拣测头具有很高的检测精度，检测精度可以达到0.005mm以下。
[0015]该在线检测装置适用于单工序磨削加工，也适用于多工序(包括粗磨、半精磨和精磨)磨削加工;可以用于磨头补偿时机选择的在线检测，也可用于磨削镜片(或加工件)质量的在线检测。
[0016]下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
[0017]实施例一
如图1、图2、图3所示，以光学镜片的磨削加工检测为例，本发明的在线检测方法适用于单工序磨削加工，也适用于多工序(包括粗磨、半精磨和精磨)磨削加工，比如单工序磨削加工件磨削质量的在线检测。本发明的方法可对工件加工精度进行在线检测，工件加工精度在线检测的方法是基于对产品公差极值的判定，绝大多数情况下，产品的实际尺寸只要在允许的误差范围内均属合格品，而无需详细了解或记录其实际尺寸值。本方法使用本发明的在线检测装置能够对产成品实际尺寸是否在设计允许误差范围内做出准确的判断，并由此实现了产品的快速检验判定，故而特别适用于大量连续加工产品的检验。该方法可按以下步骤进行:
1)在磨削工位19的后续运转侧依次设置加工件公差上差检测工位20和下差检测工位21，并与上差检测工位20和下差检测工位21的一侧分别对应各设置一套所述在线检测装置，使两在线检测装置的测量头9-5分别与两个检测工位的镜片夹具上下对应，以便于测量头9-5对准镜片中心位置进行磨削厚度的测量；
2)分别操动两套在线检测装置的调节机构，使旋动手柄9-10上的刻度9-12归零，同时分别在上差检测工位20和下差检测工位21的镜片夹具内分别置入磨削工序的标样镜片，所述标样镜片是指厚度等于镜片(半成品或成品)设计的中值的标准镜片，例如，磨削镜片的设计厚度尺寸SA±a，则标样镜片的厚度应为[A] = [(A+a)+(A—a)]/2=A(mm)；当某些加工件或镜片根据尺寸配合的需要，其工艺设计上差与下差不对称时，如(A+a，A — b)，其中a在b，则标样镜片的厚度应为[A] = [(A+a)+(A—b)]/2在A(mm)。然后分别启动两在线检测装置的液缸5，使测量头9-5下降至其下端与标样镜片无间隙接触，指示灯116发亮即关停液缸5，此时旋动限位螺母6使之与所述支板11紧密接触，指示灯Π 13发光为止，而后再通过锁紧螺母7锁紧； 4)分别启动上差检测工位20和下差检测工位21的液缸5，提起测头，然后分别通过两个在线检测装置中的旋动手柄9-10按照设计磨削公差的上差和下差的绝对值提升和下降限位顶针9-11到位，譬如磨削镜片的设计厚度为4±8111111，及其上差为+&1]1111，下差为一&1]1111，则通过转动旋动手柄9-10使上差检测工位20中的限位顶针9-11上提amm，通过转动旋动手柄9-10使下差检测工位21中的限位顶针9-11下降amm;
5)上述准备工作完成之后，即可启动磨削设备进行镜片磨削，并对磨削完工的镜片依次在上差检测工位20和下差检测工位21上进彳丁检测:
a)在上差检测工位20上检测，启动液缸5使测头9下降，当测头9未下降到位(指示灯Π13未亮)而指示灯116发亮时，则说明被检镜片上差超差，实际厚度大于设计厚度上限，此类镜片成品为返修品，可以返回被测磨削工序进行再次磨削修复，并在上差检测工位20上再次检测;此类情况的产生，一般是由于被测磨削工序的磨头磨损需要进行调整补偿，同时也可能因该磨削工序的磨削控制系统出现异常所致。因此应立即停止精磨工序磨削，按照设定补偿量调整磨头下降下限位置，或者对磨削控制系统进出检修调整；当测头9下降到位(指示灯Π 13发亮)的同时指示灯116发亮或指示灯116仍不发亮时，说明被检镜片上差未超差，即可转入下差检测工位21上进行检测:
b)在下差检测工位21上检测，启动液缸5使测头9下降，当测头9下降过程中(指示灯Π13未亮)或下降到最低限位(指示灯Π 13发亮)的同时指示灯116发亮时，则说明被检镜片为合格品；当测头9下降到最低限位(指示灯Π 13发亮)而指示灯116仍不发亮时，说明被检镜片下差超差，即为废次品，应将被测镜片拣出另行处置，同时应停止被测工序磨削，检查调整磨削控制系统。
[0018]上述在线检测方法，一般应对磨削完工的镜片进行全检，当然根据具体情况也可采取抽样检测的方式。其中:上差检测工位20上的检测既可起到被测磨削工序磨头进给补偿调整时机选择的检测作用，又可防止上差超差的不合格镜片混入组装或销售环节，同时可准确地检出返修品再次磨削成为合格品，避免材料的浪费；下差检测工位21上的检测可将下差超差准确地检出，同时对被测磨削工序的问题和故障进行实时报警，便于及时维修调整，以此杜绝不合格品的批量产生，大幅度提高磨削的合格品率。上差检测工位20检测和下差检测工位21检测与镜片磨削同时运行，无需额外附加辅助时间，因而也可较大幅度地提高生产效率。
[0019]实施例二
本发明的在线检测方法还可针对磨削工序磨头进给量补偿时机的选择进行检测，特别是在光学镜片进行磨削加工的过程中，由于光学镜片材质一般比较硬，因而磨头容易磨损，并由此影响磨削镜片的质量。因此需要在磨削一定批次的镜片(一般在50?100件)后对磨头的进给量进行补偿调整，即调整磨头下降的最低限位。传统的补偿调整往往是凭借经验确定其间隔批次，但由于被磨削镜片材质和磨头材料的硬度不够均匀等因素影响，故而容易出现镜片磨削超差，质量不稳定，本发明的在线检测方法即能较好地解决这一问题。
[0020]结合图1、图2参看图4，磨头进给量补偿在线检测的方法可按以下步骤进行:
I)在被测磨削工位22的后续运转侧设置磨头补偿检测工位23，在磨头补偿检测工位23的近侧设置在线检测装置，并使该检测装置的测量头9与磨头补偿检测工位23的镜片夹具轴心上下对应，以便于测量头9-5对准镜片中心位置进行磨削厚度的测量。
[0021]2)转动旋动手柄9-10，对限位顶针9-11的位置进行调整，使旋动手柄9-10上的刻度9-12归零，在磨头补偿检测工位23的镜片夹具内置入被测磨削工序的标样镜片，所述标样镜片是指按照被测磨削工序(粗磨、半精磨或精磨)工艺设计的中值厚度的标准镜片，例如，该被测工序磨削镜片的工艺设计厚度为B±a，则标样镜片的厚度应为[B] = [(B+b)+(B —
b)]/2=B(mm);当某些加工件或镜片根据尺寸配合的需要，其工艺设计公差的上差与下差不对称时，如(B+c，B — d)，则标样镜片的厚度应为[B] = [(B+c)+(B — d)]/2在B(mm)。然后启动在线检测装置的液缸5，使测头9下降，并使其测量头9-5的上、下两端分别与限位顶针9-11和标样镜片接触，当指示灯116发亮时即关停液缸5，此时旋动限位螺母6使之与支板4紧密接触(指示灯Π 13发亮)，再通过锁紧螺母7将其锁定，然后启动液缸5将测头9提到初始位置。
[0022]3)转动旋转手柄9-10，按照被测磨削工序的磨头设定的磨头进给补偿量升高限位顶针9-11。对于精密仪器配套的镜片，一般磨头进给补偿量约为0.01?0.02mm，在检测到磨削后的镜片厚度与标样厚度[A]的上差大于或等于该磨头进给补偿量时，应对磨头下降最低限位位置及时调整。
[0023]4)在上述准备工作完成之后，即可启动磨削设备进行镜片磨削，在磨削加工的过程中，按照设定的抽检频次对磨削后的镜片进行抽样检测，根据被磨削镜片材质的柔、脆、软、硬不同，一般磨削50?100件镜片需要对磨头进给量调整补偿一次，但为了确保镜片磨削质量，且鉴于本发明的在线检测速度快、操作简便，可设定为磨削20?30片抽样检测一次，如此既能减少检测工作量，减少测量头的磨损，延长检测装置的使用寿命，又可保证镜片磨削质量。在对抽样镜片进行检测时，可操动液缸5使测头9下降，当限位螺母6到达最低限位(指示灯Π 13发亮)后而指示灯116仍不亮，则说明磨削的镜片在工艺设计的公差范围内，不需要进行磨头进给量的补偿调整，磨削可正常进行；当测头下降时限位螺母6尚未到达最低限位(指示灯Π 13未亮)或刚下降到最低限位(指示灯Π 13刚发亮)的同时指示灯116即发亮时，则说明磨削的镜片厚度已经或即将超出工艺设计的公差范围，即应停止被测工序磨削，按照设定的补偿量调整磨头下降的下限位置；
采用本实施方式的方法进行磨削镜片厚度的检测，以选择确定磨头进给量补偿的时机，由于检测速度极快，通常只需2~3s即可完成，况且在不停止磨削运行的状态下进行，因而对磨削工序的效率没有影响。其次，按照上述方法对检测装置进行调整，可使磨削镜片的误差远低于工艺设计允许的上差，大大提高镜片的磨削精度。当然，在上述第3)步中，也可按照接近磨削镜片工艺设计厚度的上差提升限位顶针9-11，同时适当加大磨头进给补偿量，这样可以在保证磨削精度的情况下减少磨头进给补偿调整的频次，缩短累计补偿操作时间，进一步提高磨削工序的生产效率。
[0024]实施例三
参看图5，本发明的在线检测方法也可用于多工位连续磨削加工的在线检测，一般比较精密的加工件比如精密光学仪器、设备配套的光学镜片，常常需要经过粗磨、半精磨、精磨等多刀工序，磨削质量要求很高。目前的生产大多采用集多道磨削工序于一体联合加工设备，各道磨削工序直线排列或旋转排列。本实施方式的方法以旋转排列加工为例，该磨削设备具有用于切换磨削工位、可以旋转的转盘24，转盘的圆周部位设置多个镜片夹具，通过旋转，各镜片夹具分别与各磨削工位，其中磨削工位包括粗磨工位25、半精磨工位27和精磨工位29.本实施方式的在线检测方法是在粗磨工位25、半精磨工位27的后续运转侧分别设置磨头进给量补偿检测工位26、28，在精磨工位的后续运转侧依次设置用于检测磨削精炼误差上差的上差检测工位30和用于检测磨削精炼误差上差的下差检测工位31，各磨削工位和检测工位之间的间隔距离应相等，在磨头进给量补偿检测工位26、28、上差检测工位30和下差检测工位31的近侧分别设置所述在线检测装置。磨头进给量补偿检测工位26、28的具体检测方法与实施例一相同，上差检测工位30和下差检测工位31的具体检测方法与实施例二相同，此处不再赘述。在上述检测方法中，针对磨头进给量补偿时机选择的检测由于其能够实现磨削加工量的可靠控制，保证粗磨、半精磨磨削的镜片厚度在工艺设计的公差允差范围之内，因而可以取代各该工序的加工质量检测;针对磨削质量的上差检测工位30的检测可以在精磨磨削镜片出现上差超差时发出预警，对精磨工序的磨头进给量及时进行补偿调整，因而该检测可以取代精磨工序的磨头进给量补偿检测，由此使得在线检测的设置更加科学合理，减少检测工作量，确保磨削镜片质量。
[0025]虽然以上对本发明的较佳实施例进行了图示和描述，以说明本发明的原理和应用，但应该理解，本发明可以在不偏离这些原理的基础上用其它方式来实现。
【主权项】
1.一种磨削工件在线检测方法，其特征在于:包括工件加工精度检测方法，该工件加工精度检测方法是按以下步骤进行: 1)在线检测装置的设置:在磨削工位一侧依次设置设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位，并与设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位分别对应设置在线检测装置； 2)测量基准设定:分别调整两在线检测装置测头的测量头限位，使该测量头限位处于检测初始状态，在设定公差上差检测工位和设定公差下差检测工位的镜片夹具内分别置入被测磨削工序的标样镜片，分别操动两在线检测装置，使测量头上下两端分别与测量头限位件和标样镜片接触，锁定测头最低限位； 3)设置分拣检测基准: a.设定公差上差检测工位分拣检测基准设置:按照设计磨削公差的上差数值上调测量头限位，作为被测工件的上差分拣检测基准； b.设定公差下差检测工位分拣检测基准设定:按照设计磨削公差的下差数值下调测量头限位作为被测工件的下差分拣检测基准； 4)被测工件的检测分拣: a.被测工件的上差检测分拣:操动上差检测工位的在线检测装置使测头持续降低，当测头下降至测头最低限位而测量头同时与测量头限位接触或尚未与测量头限位接触，则说明被测工件实际上差等于或小于设计上差，视为上差没有超差，应将被测工件转入下差检测工位进行检测；当测量头下降尚未与测头最低限位接触而测量头已经与测量头限位接触，则说明被测工件实际上差大于设计上差，视为上差超差，被测工件应予拣出作为返修品返回磨削工序再次修磨，同时应停止磨削工序运行，对磨削设备进行检修调整;及 b.被测工件的下差检测分拣:操动下差检测工位的在线检测装置使测头持续降低，当测头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触，或者测头下降至测头最低限位而测量头同时与测量头限位接触，则说明被测工件实际下差小于或等于设计下差，视为下差没有超差，被测工件为合格品；当测量头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触，则说明被测工件实际下差的绝对值大于设计下差的绝对值，视为下差超差，被测工件应予拣出作为废品或次品。2.如权利要求1所述的磨削工件在线检测方法，其特征在于:它还具有磨头进给量补偿在线检测，其检测方法按以下步骤进行: 1)在线检测装置的设置:在磨削工位一侧设置磨头补偿在线检测工位;并与磨头补偿在线检测工位对应设置在线检测装置； 2)测量基准设定:调整两在线检测装置测头的测量头限位，使该测量头限位处于检测初始状态，在磨头补偿在线检测工位的镜片夹具内置入被测磨削工序的标样镜片，操动在线检测装置，使测量头上下两端分别与测量头限位件和标样镜片接触，锁定测头最低限位； 3)设置磨头补偿检测基准:按照被测磨削工序的设定磨头进给补偿量上调测量头限位，作为被测工件的磨头进给量补偿检测基准； 4)磨头进给量补偿的检测:在被测磨削设备进行镜片磨削时，按照设定的频次对完成磨削的镜片进行抽检，当测头下降至测头最低限位而测量头仍未与测量头限位接触时，说明磨头进给量无需补偿，被测工序磨削可正常进行；当测头下降到测头最低限位的同时或下降过程中测量头即与测量头限位接触，说明被测工序磨头进给量需要不成，即应停止被测工序磨削，按照设定补偿量调整磨头下降的下限位置。
【文档编号】G01B21/00GK105823448SQ201610185273
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年3月29日
【发明人】韩金桥, 韩丰斐
【申请人】韩金桥