一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的方法。
【背景技术】
[0002]轴承钢(GCrl5、ZGCrl5)制轴承零件在磨削加工过程中很容易因为一些原因产生磨削烧伤，如磨削加工参数违反工艺要求、设备故障、应用了不适合的磨料及冷却液性能不良等，如果带有磨削烧伤缺陷的轴承产品被应用了，这样的轴承经运转受力会产生疲劳剥落或碎裂，直接影响到整套轴承的使用寿命和安全。
[0003]为了防止带有磨削烧伤缺陷产品进入装配及后继使用，现有技术采用单酸冷酸洗的方法对磨加工后的轴承钢制零件进行酸洗检查，可以有效检查和控制磨削烧伤，保证轴承钢(GCrl5、ZGCrl5)制轴承的使用寿命和可靠性。
[0004]对于轴承钢制产品酸洗检查磨削烧伤的方法来说，要有效控制酸洗过程及检查产品磨削烧伤，不仅要选择合适的酸洗溶液成份与配比，确定合理的酸洗工艺流程和工艺参数，还要确定有效的磨削烧伤检查标准，并做好过程控制。
[0005]现有技术在实际生产应用中发现轴承钢(常规回火、T、T1及Τ2)内套产品内径表面常有“印迹”现象出现，这是由于轴承钢零件酸洗时由于腐蚀速度过快不利于生产控制，在挂具与内套圈内径接触部位容易产生较重挂具印，在后序加工(光饰)中又不易去除，造成内圈产品成品交检时外观“印迹”现象，影响产品质量，造成返工。
【发明内容】
[0006]本发明要解决现有轴承钢零件酸洗时由于腐蚀速度过快不利于生产控制，在挂具与内套圈内径接触部位容易产生较重挂具印，在后序加工中又不易去除，造成内圈产品成品交检时外观“印迹”现象，影响产品质量，造成返工的问题，而提供一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法。
[0007]一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法，具体是按照以下步骤进行的:
[0008]一、上挂:
[0009]将轴承零件上挂具，得到上挂具后的轴承零件；
[0010]所述的轴承零件由轴承钢GCrl5或轴承钢ZGCrl5制备得到；
[0011]二、脱脂:
[0012]将上挂具后的轴承零件置于温度为75 °C?95 °C的脱脂液中浸泡同时抖动5min?lOmin，得到脱脂后的轴承零件；
[0013]所述的脱脂液由无水碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠和去离子水组成；
[0014]所述的脱脂液中无水碳酸钠的体积百分数为2.5%?3.5%;所述的脱脂液中磷酸三钠的体积百分数为2.5%?3.5%，所述的脱脂液中氢氧化钠的体积百分数为1%?2%;
[0015]三、热水洗:
[0016]将脱脂后的轴承零件置于温度为75°C?85°C的水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到热水洗后的轴承零件；
[0017]四、冷水洗:
[0018]将热水洗后的轴承零件置于室温的水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到冷水洗后的轴承零件；
[0019]五、水膜连续检查:
[0020]若冷水洗后的轴承零件表面的水膜30s内断裂，则重复步骤一至四，直至冷水洗后的轴承零件表面至少30s无水膜断裂，得到表面完全湿润的轴承零件；
[0021]六、硝酸酸洗:
[0022]将表面完全湿润的轴承零件置于室温的硝酸溶液中浸泡同时抖动10s?60s，得到硝酸酸洗后的轴承零件；
[0023]所述的硝酸溶液由硝酸和去离子水组成；所述的硝酸溶液中硝酸的体积百分数为1% ?2% ；
[0024]所述的硝酸为质量百分数为65%?68%的硝酸；
[0025]七、第一次流动冷水洗:
[0026]将硝酸酸洗后的轴承零件置于室温的流动水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到第一次流动冷水洗的轴承零件；
[0027]八、盐酸明化:
[0028]将第一次流动冷水洗的轴承零件置于室温的盐酸溶液中浸泡同时抖动15s?45s，得到盐酸明化后的轴承零件；
[0029]所述的盐酸溶液由盐酸和去离子水组成；所述的盐酸溶液中盐酸的体积百分数为4%?6% ；
[0030]所述的盐酸为质量百分数为36%?38%的盐酸；
[0031]九、第二次流动冷水洗:
[0032]将盐酸明化后的轴承零件置于室温的流动水中浸泡同时抖动3min?5min，得到第二次流动冷水洗的轴承零件；
[0033]十、中和处理:
[0034]将第二次流动冷水洗的轴承零件置于室温的中和溶液中浸泡同时抖动5min?30min，得到中和处理后的轴承零件；
[0035]所述的中和溶液由无水碳酸钠和余量的去离子水组成；
[0036]所述的中和溶液中无水碳酸钠的体积百分数为3%?5% ;
[0037]^^一:第三次流动冷水洗:
[0038]将中和处理后的轴承零件置于室温的流动水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到第三次流动冷水洗的轴承零件；
[0039]十二:防锈处理:
[0040]将第三次流动冷水洗的轴承零件置于室温的防锈溶液中浸泡同时抖动lmin?2min，得到防锈处理后的轴承零件；
[0041]所述的防锈溶液由无水碳酸钠、亚硝酸钠和去离子水组成；
[0042]所述的防锈溶液中无水碳酸钠的体积百分数为1%?2%;所述的防锈溶液中亚硝酸钠的体积百分数为8 %?10 % ;
[0043]十三:下挂:
[0044]将防锈处理后的轴承零件下挂具，得到下挂具后的轴承零件；
[0045]十四、烧伤检查:
[0046]对下挂具后的轴承零件进行烧伤检查，当轴承零件表面沿着加工方向，出现由浅棕变为黑色或由浅灰变为白色，则为存在磨削烧伤的不合格轴承零件，其他情况属于合格轴承零件，即完成一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法。
[0047]本发明的有益效果是:本发明一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法，轴承钢(GCrl5、ZGCrl5)制轴承零件使用此种酸洗检查表面磨削烧伤的方法，可以有效保证检出零件磨削烧伤，避免后工序的印迹现象，提高产品表面外观质量，完全解决了前期存在的生产瓶颈问题。
[0048]本发明用于一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法。
【附图说明】
[0049]图1为实施例一得到的磨削烧伤检查后的不合格轴承外套图片；
[0050]图2为实施例二得到的磨削烧伤检查后的不合格轴承外套图片；
[0051]图3为实施例三得到的磨削烧伤检查后的不合格轴承外套图片；
[0052]图4为实施例三成品交检时没有出现产品外观的图片；
[0053]图5为对比实验成品交检时出现产品外观“印迹”的图片。
【具体实施方式】
[0054]本发明技术方案不局限于以下所列举的【具体实施方式】，还包括各【具体实施方式】之间的任意组合。
[0055]【具体实施方式】一:本实施方式所述的一种检查轴承钢制轴承零件表面磨削烧伤的酸洗方法，具体是按照以下步骤进行的:
[0056]一、上挂:
[0057]将轴承零件上挂具，得到上挂具后的轴承零件；
[0058]所述的轴承零件由轴承钢GCrl5或轴承钢ZGCrl5制备得到；
[0059]二、脱脂:
[0060]将上挂具后的轴承零件置于温度为75°C?95°C的脱脂液中浸泡同时抖动5min?lOmin，得到脱脂后的轴承零件；
[0061]所述的脱脂液由无水碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠和去离子水组成；
[0062]所述的脱脂液中无水碳酸钠的体积百分数为2.5%?3.5%;所述的脱脂液中磷酸三钠的体积百分数为2.5%?3.5%，所述的脱脂液中氢氧化钠的体积百分数为1%?2%;
[0063]二、热水洗:
[0064]将脱脂后的轴承零件置于温度为75°C?85°C的水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到热水洗后的轴承零件；
[0065]四、冷水洗:
[0066]将热水洗后的轴承零件置于室温的水中浸泡同时抖动lmin?2min，得到冷水洗后的轴承零件；
[0067]五、水膜连续检查:
[0068]若冷水洗后的轴承零件表面的水膜30s内断裂，则重复步骤一至四，直至冷水洗后的轴承零件表面至少30s无水膜断裂，得到表面完全湿润的轴承零件；
[0069]六、硝酸酸洗:
[0070]将表面完全湿润的轴承零件置于室温的硝酸溶液中浸泡同时抖动10s?60s，得到硝酸酸洗后的轴承零件；
[0071]所述的硝酸溶液由硝酸和去离子水组成；所述的硝酸溶液中硝酸的体积百分数为1% ?2% ；
[0072]所述的硝酸为质量百分数为65%?68%的硝酸；
[0073]七、第一次流动冷水洗:
[0074]将硝酸酸洗后的轴承零件置于室温的流动水中浸泡