一种多功能料带厚度监测装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种多功能料带厚度监测装置，包括清洁机构、架体、辊轮、安装架、若干定位杆、两个接近开关、套体、支撑杆、顶杆、紧固螺栓、感应体和弹簧，所述架体上穿设有定位杆，所述定位杆的下端安装有安装架，所述安装架上安装有辊轮，所述的其中一定位杆上设有感应体，所述架体上设有套体，所述套体内设有通过紧固螺栓固定连接的支撑杆，所述支撑杆的下端内设有弹簧和上端顶在弹簧下端的顶杆，所述顶杆的下端顶在安装架上，所述支撑杆的上部设有两个接近开关，所述两个接近开关分别设在感应体的正上方和正下方，所述转辊的输入端的前方设有清洁机构，与现有技术相比，能够降低劳动强度，提高工作效率，监测效果好，可靠性好。
【专利说明】
一种多功能料带厚度监测装置【
技术领域
】
[0001]本发明涉及喇叭生产的辅助设备的技术领域，特别是一种多功能料带厚度监测装置的技术领域。【【背景技术】】
[0002]喇叭夹板是喇叭结构组成部件之一，喇叭夹板的厚度会直接影响到喇叭的音质效果，由于用来加工喇叭夹板的料带在生产加工过程中的厚度，往往会存在误差，因此喇叭夹板在生产过程中的厚度也极不稳定，现有对喇叭夹板厚度的控制方式主要是靠千分尺进行人工测量控制的，因此，人工劳动强度大，工作效率低，监测效果差。【
【发明内容】
】
[0003]本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种多功能料带厚度监测装置， 能够降低劳动强度，提高工作效率，监测效果好。
[0004]为实现上述目的，本发明提出了一种多功能料带厚度监测装置，包括清洁机构、架体、辊轮、安装架、若干定位杆、两个接近开关、套体、支撑杆、顶杆、紧固螺栓、感应体和弹簧，所述架体上穿设有定位杆，所述定位杆的下端安装有安装架，所述安装架上安装有辊轮，所述的其中一定位杆上设有感应体，所述架体上设有套体，所述套体内设有通过紧固螺栓固定连接的支撑杆，所述支撑杆的下端内设有弹簧和上端顶在弹簧下端的顶杆，所述顶杆的下端顶在安装架上，所述支撑杆的上部设有两个接近开关，所述两个接近开关分别设在感应体的正上方和正下方，所述转辊的输入端的前方设有清洁机构，所述清洁机构包括支撑体、横杆、滑动体、座体和硅胶涮，所述支撑体的上端设有横杆，所述横杆上穿设有滑动体，所述滑动体的下端设有倾斜设置的座体，所述座体的底部设有硅胶涮，所述硅胶涮的下端与料带的表面贴合。
[0005]作为优选，所述支撑杆上套设有通过紧固螺栓固定连接的套座，所述套座的前端设有连接体，所述连接体上设有接近开关。
[0006]作为优选，所述紧固螺栓的帽体上穿设有拧紧杆。
[0007]作为优选，所述硅胶涮的上端设有若干连接部，所述座体的底部设有与连接部相配合的卡槽，所述连接部包括过渡部和设在过渡部上端的卡接部。
[0008]作为优选，所述渡部为圆柱形形状，所述卡接部为锥形形状，所述卡接部的下端横截面积大于过渡部的横截面积。
[0009]本发明的有益效果:本发明在工作时，当料带的厚度大于规定的厚度时，料带顶着辊轮上升，辊轮通过安装架带动定位杆上升，定位杆带动感应体上升并接近感应体上方的接近开关，接近开关感应到感应体并发送信号到控制器，控制器停止设备工作，当料带的厚度小于规定的厚度时，$昆轮下降，$昆轮通过安装架带动定位杆下降，定位杆带动感应体下降并接近感应体下方的接近开关，接近开关感应到感应体并发送信号到控制器，控制器停止设备工作，当更换不同厚度的料带时，先松动紧固螺栓，然后料带进入到辊轮的下方，此时，再紧固紧固螺栓即可;清洁机构能够清洁料带的表面，提高监测装置的可靠性，并且结构简单，清洁效果好，与现有技术相比，能够降低劳动强度，提高工作效率，监测效果好，可靠性好。
[0010]本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。【【附图说明】】
[0011]图1是本发明一种多功能料带厚度监测装置的结构示意图；
[0012]图2是清洁机构的俯视图。[〇〇13]图中:50-清洁机构、51-架体、52-辊轮、53-安装架、54-定位杆、55-接近开关、56-套体、57-支撑杆、58-顶杆、59-紧固螺栓、510-感应体、511-弹簧、512-套座、513-连接体、 514-拧紧杆、515-料带、501 -支撑体、502-横杆、503-滑动体、504-座体、505-硅胶涮、506-卡槽、507-过渡部、508-卡接部。【【具体实施方式】】[〇〇14]参阅图1、2，本发明一种多功能料带厚度监测装置，包括清洁机构50、架体51、辊轮 52、安装架53、若干定位杆54、两个接近开关55、套体56、支撑杆57、顶杆58、紧固螺栓59、感应体510和弹簧511，所述架体51上穿设有定位杆54,所述定位杆54的下端安装有安装架53， 所述安装架53上安装有辊轮52,所述的其中一定位杆54上设有感应体510,所述架体51上设有套体56，所述套体56内设有通过紧固螺栓59固定连接的支撑杆57，所述支撑杆57的下端内设有弹簧511和上端顶在弹簧511下端的顶杆58,所述顶杆58的下端顶在安装架53上，所述支撑杆57的上部设有两个接近开关55,所述两个接近开关55分别设在感应体510的正上方和正下方，所述转辊52的输入端的前方设有清洁机构50,所述清洁机构50包括支撑体 501、横杆502、滑动体503、座体504和硅胶涮505，所述支撑体501的上端设有横杆502，所述横杆502上穿设有滑动体503,所述滑动体503的下端设有倾斜设置的座体504,所述座体504 的底部设有硅胶涮505,所述硅胶涮505的下端与料带515的表面贴合，所述支撑杆57上套设有通过紧固螺栓固定连接的套座512，所述套座512的前端设有连接体513，所述连接体513 上设有接近开关55,所述紧固螺栓59的帽体上穿设有拧紧杆514,所述硅胶涮505的上端设有若干连接部，所述座体504的底部设有与连接部相配合的卡槽506,所述连接部包括过渡部507和设在过渡部507上端的卡接部508,所述渡部507为圆柱形形状，所述卡接部508为锥形形状，所述卡接部508的下端横截面积大于过渡部507的横截面积。
[0015]本发明工作过程:
[0016]本发明一种多功能料带厚度监测装置在工作过程中，当料带515的厚度大于规定的厚度时，料带515顶着辊轮52上升，辊轮52通过安装架53带动定位杆54上升，定位杆54带动感应体510上升并接近感应体510上方的接近开关55,接近开关55感应到感应体510并发送信号到控制器，控制器停止设备工作，当料带515的厚度小于规定的厚度时，辊轮52下降， 车昆轮52通过安装架53带动定位杆54下降，定位杆54带动感应体510下降并接近感应体510下方的接近开关55,接近开关55感应到感应体510并发送信号到控制器，控制器停止设备工作，当更换不同厚度的料带时，先松动紧固螺栓59,然后料带进入到辊轮52的下方，此时，再紧固紧固螺栓59即可;清洁机构50能够清洁料带的表面，提高监测装置的可靠性，并且结构简单，清洁效果好，与现有技术相比，能够降低劳动强度，提高工作效率，监测效果好，可靠性好。
[0017]上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种多功能料带厚度监测装置，其特征在于:包括清洁机构(50)、架体(51)、辊轮 (52)、安装架(53)、若干定位杆(54)、两个接近开关(55)、套体(56)、支撑杆(57)、顶杆(58)、 紧固螺栓(59)、感应体(510)和弹簧(511)，所述架体(51)上穿设有定位杆(54)，所述定位杆 (54)的下端安装有安装架(53)，所述安装架(53)上安装有辊轮(52)，所述的其中一定位杆 (54)上设有感应体(510 )，所述架体(51)上设有套体(56 )，所述套体(56)内设有通过紧固螺 栓(59)固定连接的支撑杆(57)，所述支撑杆(57)的下端内设有弹簧(511)和上端顶在弹簧 (511)下端的顶杆(58)，所述顶杆(58)的下端顶在安装架(53)上，所述支撑杆(57)的上部设 有两个接近开关(55)，所述两个接近开关(55)分别设在感应体(510)的正上方和正下方，所 述转辊(52)的输入端的前方设有清洁机构(50)，所述清洁机构(50)包括支撑体(501)、横杆 (502)、滑动体(503)、座体(504)和硅胶涮(505)，所述支撑体(501)的上端设有横杆(502)， 所述横杆(502)上穿设有滑动体(503)，所述滑动体(503)的下端设有倾斜设置的座体 (504 )，所述座体(504)的底部设有硅胶涮(505 )，所述硅胶涮(505)的下端与料带(515)的表 面贴合。2.如权利要求1所述的一种多功能料带厚度监测装置，其特征在于:所述支撑杆(57)上 套设有通过紧固螺栓固定连接的套座(512)，所述套座(512)的前端设有连接体(513)，所述 连接体(513)上设有接近开关(55)。3.如权利要求1所述的一种多功能料带厚度监测装置，其特征在于:所述紧固螺栓(59) 的帽体上穿设有拧紧杆(514)。4.如权利要求1所述的一种多功能料带厚度监测装置，其特征在于:所述硅胶涮(505) 的上端设有若干连接部，所述座体(504)的底部设有与连接部相配合的卡槽(506)，所述连 接部包括过渡部(507)和设在过渡部(507)上端的卡接部(508)。5.如权利要求4所述的一种多功能料带厚度监测装置，其特征在于:所述渡部(507)为 圆柱形形状，所述卡接部(508)为锥形形状，所述卡接部(508)的下端横截面积大于过渡部 (507)的横截面积。
【文档编号】G01B5/06GK105953697SQ201610551457
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年7月11日
【发明人】沈良申
【申请人】海盐忠明机械有限公司