一种检测涡轮导向叶片封严槽深度z形卡板的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于航空发动机涡轮导向叶片检测领域，具体涉及一种检测涡轮导向叶片封严槽深度Z形卡板。
【背景技术】
[0002]目前为保证涡轮导向叶片密封性，在缘板上广泛设计封严槽，该种槽形一般采用成型电极加工，宽度不大于1mm，深度不大于5mm，由于较窄的槽的槽形游标卡尺不易对其进行检测，且读数相对较为复杂，不适合工程化大批量检测封严槽深度。目前没有可靠的技术手段解决该问题。
【发明内容】
[0003]为了解决现有技术中的问题，本实用新型提出一种能够有效提高检测效率与检测的准确性，降低工人劳动强度的检测涡轮导向叶片封严槽深度Z形卡板。
[0004]为了实现以上目的，本实用新型所采用的技术方案为:包括卡板主体，卡板主体上设置有大侧和小侧，大侧和小侧分别位于卡板主体的对角上，所述大侧和小侧均能够伸入航空发动机涡轮导向叶片的封严槽内，大侧的检测高度为封严槽深度的上极限尺寸，所述小侧的检测高度为封严槽深度的下极限尺寸，所述Z形卡板的厚度与封严槽上的封严片厚度相同。
[0005]所述大侧和小侧均包括设置在卡板主体对角的伸出臂，伸出臂的端部设置有检测端，伸出臂和检测端相垂直构成直角弯结构，所述大侧和小侧的伸出臂延伸线相互平行，所述大侧和小侧的检测端延伸线相互平行。
[0006]所述大侧和小侧的检测端上均设置有刀刃结构，刀刃结构位于直角弯结构的检测端内直角边上，大侧的检测端伸入封严槽时刀刃结构高于封严槽的上表面，小侧的检测端伸入封严槽时刀刃结构低于封严槽的上表面。
[0007]所述大侧的检测端和刀刃结构的总高度为封严槽深度的上极限尺寸，所述小侧的检测端和刀刃结构的总高度为封严槽深度的下极限尺寸。
[0008]所述刀刃结构的刃口部位设置有角度，所述角度在检测时便于观察刀刃结构与封严槽的位置关系。
[0009]所述卡板主体上靠近大侧和小侧的部位分别设置有分边标记D和X。
[0010]所述卡板主体靠近大侧或小侧的下侧边设置有防错半圆。
[0011]所述Z形卡板采用T8A钢一体式制成，硬度为HRC56-64。
[0012]所述卡板主体上设置有字体标刻。
[0013]与现有技术相比，本实用新型采用与封严槽的封严片厚度相同的Z形卡板对封严槽深度进行检测，Z形卡板的大侧和小侧分别插入封严槽内，大侧的检测高度为封严槽深度的上极限尺寸，小侧的检测高度为封严槽深度的下极限尺寸，当目视卡板的大侧高于槽口表面，小侧低于槽口表面，即尺寸合格，同时为保证封严槽深度准确性，可以使用卡板选择封严槽多个部位的深度进行检测，保证测量的一致性。本实用新型的Z形卡板相比传统的游标卡尺、测具检测效率高，结构简单，易上手，易观察，检测准确快速，能够降低工人劳动强度，满足大批量工程化应用，同时由于该卡板厚度与封严槽相配的封严片相同，间接的保证了后续封严槽与封严片的装配要求，同时对于类似涡轮导向叶片封严槽结构的深度检测，均可以采用本实用新型进行检测。
[0014]进一步，本实用新型的大小侧的检测部设带有角度的刀刃结构，检测部伸入封严槽中时，便于观察。
[0015]更进一步，在大小侧分别设置分边标记D、X，分别代表着大小侧大小尺寸，在卡板的下侧设计有防错半圆，可以很直观的观察检测时所选择大小侧。
【附图说明】
[0016]图la为本实用新型的结构主视图；图lb为本实用新型的侧视图；图lc为本实用新型的A处局部视图；
[0017]图2为封严槽的结构剖视示意图；
[0018]图3a为大侧的工作状态示意图；图3b为小侧的工作状态示意图；
[0019]其中，1-卡板主体、2-大侧、3-小侧、4-防错半圆、5-字体标刻。
【具体实施方式】
[0020]下面结合说明书附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的解释说明。
[0021 ] 参见图2，航空发动机涡轮导向叶片的缘板上设置有封严槽，封严槽上设置有与封严槽相配的封严片，Z形卡板能够检测封严槽深度，Z形卡板的厚度与所述封严片厚度相同。参见图la，z形卡板包括卡板主体1，卡板主体1的对角部位上分别设置有大侧2和小侧3，大侧2和小侧3均能够插入封严槽中，大侧2的检测高度为封严槽深度的上极限尺寸，小侧3的检测高度为封严槽深度的下极限尺寸。大侧2和小侧3均包括设置在卡板主体1对角的伸出臂，伸出臂的端部设置有检测端，伸出臂和检测端相垂直构成直角弯结构，大侧2和小侧3的伸出臂延伸线相互平行，大侧2和小侧3的检测端延伸线相互平行，工作时大侧2和小侧3的检测端端与封严槽底部齐平。卡板主体上靠近大侧2和小侧3的部位分别设置有分边标记D和X，卡板主体1靠近大侧2或小侧3的下侧边设置有防错半圆4，卡板主体上设置有字体标刻5，Z形卡板采用T8A钢一体式制成，硬度为HRC56-64，卡板主体1为方形。参见图lb和lc，大侧2和小侧3的检测端上均设置有刀刃结构，刀刃结构位于直角弯结构的检测端内直角边上，大侧2的检测端和刀刃结构的总高度为封严槽深度的上极限尺寸，小侧3的检测端和刀刃结构的总高度为封严槽深度的下极限尺寸，大侧2的检测端伸入封严槽时刀刃结构高于封严槽的上表面，小侧3的检测端伸入封严槽时刀刃结构低于封严槽的上表面，刀刃结构的刃口部位设置有角度。
[0022]Z形卡板从大侧2的检测端外直角边到小侧3的检测端外直角边的垂直距离为50mm，两个检测端侧边之间的垂直距离为25mm，Z形卡板的厚度为0.7mm,大侧2和小侧2的伸出臂的长度为10_，大侧2和小侧2的检测端的外直角边和伸出臂底边齐平，总的长度为6_，刀刃结构的长度均为3±0.1_，刃口角度为80° 3^ 28.56" ±20'，卡板主体1的一个对角，以及卡板主体1与伸出臂连接的部位均设为圆角，该圆角和防错半圆4的半径均为 2mm。
[0023]参见图3a和图3b，实施例一:(1)设计Z形卡板