用于检测四联导向叶片基准圆弧面的方法与流程

本发明涉及四联导向叶片加工技术领域，特别涉及四联导向叶片加工基准圆弧面检测技术，具体涉及用于检测四联导向叶片基准圆弧面的方法。

背景技术：

四联导向叶片由铸造毛坯件经精加工完成，加工过程是先利用四联导向叶片毛坏的六个原始定位点定位加工四联导向叶片大端缘板，再以大端缘板的圆弧面为基准加工叶片的其他部位。在以大端缘板圆弧面为基准加工叶片其他部位之前，需要对该基准圆弧面进行检测，检测所加工出的叶片缘板圆弧面相对理论圆弧面的偏差，若偏差在控制的范围内，则该圆弧面可以作为加工叶片其他部位的基准，否则不能作为基准，所述四联导向叶片工件报废。四联导向叶片大端缘板圆弧面的加工精度，对四联导向叶片在发动机装配中能否满足其装配位置要求有着重要的意义，也对后续加工内容的精度产生极大影响，因此对四联导向叶片基准圆弧面检测非常重要。目前，四联导向叶片普遍采用叶片毛坏的六个原始点定位加工叶片大端缘板基准圆弧面，由于六个原始定位点本身差异，加工定位控制不精确，以及缘板圆弧本身的方向性高精度要求等诸多因素，导致加工出来的叶片大端缘板基准圆弧面相对理论圆弧面往往有偏差，因此需要检测所加工出来的基准圆弧面相对理论圆弧面实际偏差大小是否在设计图纸所接受的范围。

在现有检测技术中，四联导向叶片大缘板基准圆弧面相对理论圆弧面的误差，仅在理论状态下的测量，即相当于本发明在双零位插销定位状态下的测量，未经过在A向最大可调整值和B向最大可调整值所得出的测量结果，然后由个人根据经验判断被测四联导向叶片是否合格。这样存在一个问题：个人经验的丰富与否对被测叶片的合格判断起到关键作用，如果一旦考虑因素不全面和测量操作者人为判断不合理就容易造成测量数据评估不准确；本发明则可以清晰检测分出被测零件分别于A向和B向的准确偏心误差，然后再与设计要求的允许公差作对比，结果直接用来判断被测四联导向叶片合格与否。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种检测调整四联导向叶片大缘板基准圆弧面相对理论圆弧面检测方法，以便高质量完成检测，并简化检测操作和提高检测效率。

本发明提供的用于检测四联导向叶片基准圆弧面的方法，主要包括以下步骤：

(1)将使用先导检测装置已测出基准圆弧面在径向相对于A向基准的实际差值的四联导向叶片，通过固定于滑动板上的定位叶片前缘A1、A2和A3点的定位构件，定位叶片基准圆弧面背面B4和B5点的定位构件和定位叶片叶背C6点的定位构件安置在测量装置的滑动板上，各个定位构件的定位点位置按照四联导向叶片设计图纸确定的定位点设定；测量装置的滑动板和检测板分别通过第一零位插销和两个相对设置的A向滑动导向调整组件，第二零位插销和两个相对设置的B向滑动导向调整组件可滑动导向调节地安置在底板板面上，使弧度相同的安置在滑动板上的四联导向叶片基准理论圆弧面与测量板上的圆弧导轨面的圆弧对应且同心；

(2)将定位滑动板的第一零位插销拔出，利用A向滑动导向调整组件对滑动板在A向调整出在前已测量得到的差值，使安置在滑动板上的四联导向叶片基准圆弧面位于A向理论位置后固定；

(3)将千分表安装在设计有沿靠检测板上的圆弧导轨面移动结构的表座上，以固定设置在检测板上的模拟零位对表块上的对表点为基准，由千分表先测量出圆弧导轨面的圆心位置，然后推动千分表座沿圆弧导轨面移动，由千分表测量出四联导向叶片基准圆弧面的圆心位置；

(4)对于基准圆弧面圆心与圆弧导轨面圆心不同心度不小于设定值的，将定位滑动板的第二零位插销拔出，根据基准圆弧面圆心相对圆弧导轨面圆心偏离方向，利用B向滑动导向调整组件对滑动板在B向进行调整，调整至使基准圆弧面圆心与圆弧导轨面圆心的不同心度在设定值范围，记下滑动板在B向的调整移动距离，移动距离小于设计值，四联导向叶片的缘板基准圆弧面满足要求，否则，不符合要求，即四联导向叶片报废。

在本发明的上述技术方案中，在四联导向叶片安置在滑动板六个定位构件上后，通常用厚度不大于设定值的塞尺检查六个定位构件定位点的接触定位情况，塞尺如果通过，重新调整定位状态，使塞尺不能通过接触定位点。所述塞尺为0.02mm厚度的塞尺。

在本发明的上述技术方案中，定位叶片前缘A1、A2和A3点的定位构件优先选用通过柱面作用定位的定位销，定位叶片基准圆弧面背面B4和B5点的定位构件和定位叶片叶背C6点的定位构件优先选用通过球面作用定位的球头定位构件。

在本发明的上述技术方案中，基准圆弧面圆心与圆弧导轨面圆心不同心度通常设定不大于0.02mm，当两个圆心不同心度在0.02mm范围，即认为四联导向叶片的缘板基准圆弧面满足设计要求。

在本发明的上述技术方案中，滑动板利用A向滑动导向调整组件在A向调整移动的最大距离为0.508mm，滑动板利用B向滑动导向调整组件在B向调整移动的最大距离为1.524mm。即当将两个圆心不同心度调整在0.02mm范围，滑动板在A向调整移动的距离不大于0.508mm，在B向调整移动的距离不大于1.524mm，则四联导向叶片大端缘板基准圆弧面满足要求。

本发明相对于现有技术检测手段，具有以下有益效果：

1、使用本发明所述检测装置进行检测，将检测控制方向分为两个方向分别控制，比起现有技术的全部包括于位置轮廓度之中要更合理，现有技术的位置轮廓度把本该放松检测项目大幅加严至原要求的三分之一，对零件的制造和装配产生了很大的难度。

2、使用本发明所述检测装置，不仅可保证叶片基准圆弧面设计要求，而且大大提高了产品合格率，把按原有技术判定结果重新界定，经济效益非常显著。

3、本发明所述检测装置上设计有2个零位插销，在实际使用回归理论状态时非常方便，在制造检验本装置时亦有很大用处。

附图说明

附图1是安置有待检测四联导向叶片的检测装置立体结构示意图。

附图2-1是待检测四联导向叶片的立体结构示意图；附图2-2是待检测四联导向叶片的附视结构示意图；附图2-3是待检测四联导向叶片的左视结构示意图。

附图3-1是检测装置的主视结构示意图；附图3-2是检测装置的俯视结构示意图；附图3-3是检测装置的左视结构示意图。

附图4-1是附图3-2中的F局部放大图；附图4-2是附图4-1中A-A向剖视图。

附图5是检测示意图。

上述附图中各图示标号标识的对象分别为：1-待检测四联导向叶片，2-第一零位插销，3-滑动板，4-A向滑动导向调整组件，5-第二零位插销，6-检测板，7-模拟零位对表块，8-B向滑动导向调整组件，9-A1点定位构件，10-A2点定位构件，11-A3点定位构件，12-B4点定位构件，13-B5点定位构件，14-C6点定位构件，15-底板，16-滑动导向座，17-滑动导向件，18-推动螺杆，19-螺杆固定座。为四联导向叶片设计基准面。

具体实施方式

下面结合附图说明给出本发明的实施例，并通过实施例对本发明作进一步的说明，以便于人们更加容易地理解本发明。但需要特别指出的是，本发明的具体实施方式不限于下面实施例所描述的形式，所属领域的技术人员在不付出创造性劳动的情况下，还可很容易地设计出其他的具体实施方式，因此不应将下面给出的具体实施方式的实施例理解为本发明的保护范围，将本发明的保护范围限制在所给出的实施例。

实施例1

本实施例的检测四联导向叶片基准圆弧面的方法，所使用的检测装置装置，其结构如图1、图3-1、图3-2、图3-3、图4-1图4-2所示，所检测的四联导向叶片的结构如图2-1、图2-2和图2-3所示。在本实施例中，用于定位四联导向叶片前缘A1点定位构件9、A2点定位构件10和A3点定位构件11为固定在底板15上的定位销，通过定位销柱面与四联导向叶片前缘作用定位；用于定位四联导向叶片基准圆弧面背面B4点定位构件12和B5点定位构件13，以及用于定位四联导向叶片叶背的C6点定位构件14均为固定在底板15上球头定位构件，通过球面与四联导向叶片缘板、叶背作用定位，所述球头定位构件由支撑构件和垂直固定在支撑件上的球头构件构成。本实施例所述的检测装置由矩形结构的底板15和安置在底板板面上用于安置待检测四联导向叶片的矩形结构的滑动板3、为检测仪表提供移动圆弧导轨面的检测板6、用于在A向滑动导向调整滑动板位置的A向滑动导向调整组件4和用于在B向滑动导向调整检测板位置的B向滑动导向调整组件8，以及设置在检测板上的模拟零位对表块7构成；所述滑动板以其四边缘与底板四边缘平行地设置在底板上，滑动板板面上设计有三个分别定位四联导向叶片前缘的A1点定位销9、A2点定位销10和A3点定位销11，两个分别定位四联导向叶片基准圆弧面的B4点球头定位构件和B5点球头定位构件，一个定位四联导向叶片叶背的C6点球头定位构件，各定位构件的定位位置根据四联导向叶片设计图纸确定的定位点A1、A2、A3、B4、B5和C6设定，滑动板通过第一零位插销2和两个相对设置的A向滑动导向调整组件4可滑动导向调节地安置在底板板面上；所述检测板为，设计有检测仪依靠移动的圆弧导轨面，圆弧导轨面与作为四联导向叶片基准理论圆弧面的弧度一致，检测板通过第二零位插销5和两个相对设置的B向滑动导向调整组件8可滑动导向调节地安置在底板板面上，使检测板上的圆弧导轨面与四联导向叶片基准理论圆弧面位置相对应，且两圆弧的圆心重叠，位于检测板上的对表块上的对表点位于四联导向叶片基准理论圆弧面的延伸面上。

本实施例的检测四联导向叶片圆弧基准的方法，包括以下步骤：

(1)将使用先导检测装置已测出基准圆弧面在径向相对于A向基准的实际差值的四联导向叶片1，通过固定于滑动板3上通过柱面作用定位叶片前缘A1、A2和A3点的三个定位销9、10、11，通过球面作用定位叶片基准圆弧面背面B4和B5点的两个球头定位构件12、13和定位叶片叶背C6点的一个球头定位构件14安置在测量装置的滑动板上，各个定位构件的定位点位置按照四联导向叶片设计图纸确定的定位点设定；测量装置的滑动板和检测板分别通过第一零位插销2和两个相对设置的A向滑动导向调整组件4，第二零位插销5和两个相对设置的B向滑动导向调整组件8可滑动导向调节地安置在底板15板面上，使弧度相同的安置在滑动板上的四联导向叶片基准理论圆弧面与测量板上的圆弧导轨面的圆弧对应且同心；四联导向叶片安置在滑动板六个定位构件上后，用厚度为0.02mm塞尺检查六个定位构件定位点的接触定位情况，塞尺如果通过，重新调整定位状态，使塞尺不能通过接触定位点；

(2)将定位滑动板的第一零位插销拔出，松开A向滑动导向调整组件，利用A向滑动导向调整组件4对滑动板在A向调整出在前已测量得到的差值，使安置在滑动板上的四联导向叶片基准圆弧面位于A向理论位置后固定；滑动板利用A向滑动导向调整组件在A向调整移动的距离不大于0.508mm。

(3)将千分表安装在设计有沿靠检测板上的圆弧导轨面移动结构的表座上，以固定设置在检测板上的模拟零位对表块7上的对表点为基准，由千分表先测量出圆弧导轨面的圆心位置，然后推动千分表座沿圆弧导轨面移动，由千分表测量出四联导向叶片基准圆弧面的圆心位置；

(4)对于基准圆弧面圆心与圆弧导轨面圆心不同心度不小于设定值的，将定位滑动板的第二零位插销拔出，松开B向滑动导向调整组件，根据基准圆弧面圆心相对圆弧导轨面圆心偏离方向，利用B向滑动导向调整组件对滑动板在B向进行调整，调整至使基准圆弧面圆心与圆弧导轨面圆心的不同心度不大于不大于0.02mm，记下滑动板在B向的调整移动距离，移动距离小于1.524mm，四联导向叶片的缘板基准圆弧面满足要求，否则，不符合要求。