用于加载力控制的伺服电动拉缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种用于加载力控制的伺服电动拉缸，包括依次连接的伺服电机、传动杆装置和拉杆装置，以及缸体装置，所述传动杆装置和拉杆装置设于缸体装置中，所述伺服电机安装在缸体装置的一端，并且该伺服电机通过传动杆装置带动拉杆装置中的拉杆进行往复伸缩。本实用新型设计的用于加载力控制的伺服电动拉缸，可以代替摩擦磨损试验机上砝码装置，配合试验机上的拉力传感器与杠杆连接，由伺服电机控制，可以实现连续加载；拉杆装置中的弹簧可以起到补偿加载力与防振的功能。
【专利说明】
用于加载力控制的伺服电动拉缸
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种伺服电动拉缸，尤其涉及一种用于加载力控制的伺服电动拉缸，该伺服电动拉缸尤其适合用于摩擦磨损试验机的加载系统。
【背景技术】
[0002]在评定润滑剂材料的抗摩擦磨损及耐负荷极压性能时，通过专用的试验机来试验和评定待测油品，评定的参数通常有摩擦力、摩擦系数及试件表面的磨损情况，进而来评定待测油品的物理机械性能，这些类型的试验机多数用于润滑剂新材料的研发上。
[0003]现有的摩擦磨损试验机的力加载系统多采用砝码、杠杆及弹簧缓冲装置组合使用，加载力值大小用砝码和杠杆调节。通过增加或减少砝码来改变载荷，因此在增减砝码时产生冲击会使载荷力不平稳，并且通过这种装置无法连续加载，导致无法实现载荷的无级变化。
【发明内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种用于加载力控制的伺服电动拉缸，包括依次连接的伺服电机、传动杆装置和拉杆装置，以及缸体装置，所述传动杆装置和拉杆装置设于缸体装置中，所述伺服电机安装在缸体装置的一端，并且该伺服电机通过传动杆装置带动拉杆装置中的拉杆进行往复伸缩;所述传动杆装置包括丝杆、丝杆螺母、支撑座体和丝杆固定座，所述拉杆装置包括拉杆、拉杆固定座体和弹簧，所述丝杆螺母安装在支撑座体一端，所述丝杆设于支撑座体中，所述丝杆一端穿过丝杆螺母及丝杆固定座，并通过联轴器与伺服电机连接，所述支撑座体另一端与拉杆固定座体连接，所述拉杆和弹簧均设在拉杆固定座体中，其中弹簧套设在拉杆上，并且弹簧的一端与拉杆的一端固定，弹簧的另一端固定在拉杆固定座体中，所述拉杆固定座体开有供拉杆往复伸缩的第一通孔，所述缸体装置开有供拉杆固定座体往复伸缩的第二通孔。
[0005]进一步的，所述缸体装置与伺服电机连接的一端安装有电机座上，所述联轴器设于该电机座中。
[0006]进一步的，所述缸体装置包括缸体、上法兰和下法兰，所述上法兰和下法兰分别安装在缸体的两端，所述第一通孔设在上法兰中，所述丝杆固定座安装在下法兰中。
[0007]进一步的，所述拉杆固定座体一端靠近第一通孔处安装有油毡盖板，在所述油毡盖板中对应第一通孔设有第三通孔，在该第三通孔中设有第一油毡，所述第二通孔设有第二油毡，这些油毡其润滑作用。
[0008]进一步的，所述拉杆固定座体与支撑座体连接的一端通过锁固件锁紧。
[0009]进一步的，所述缸体上安装有限位开关，所述限位开关与伺服电机电连接，限制支撑座体和拉杆固定座体移动时的极限位置，保证行程安全。
[0010]进一步的，所述弹簧为模具弹簧。
[0011 ]进一步的，所述缸体外侧壁上设有导向键，限制支撑座体相对缸体旋转。
[0012]进一步的，所述缸体安装在缸体支座上，所述缸体支座外部装有缸体支座定位键。
[0013]本实用新型设计的用于加载力控制的伺服电动拉缸，可以代替摩擦磨损试验机上砝码装置，配合试验机上的拉力传感器与杠杆连接，由伺服电机控制，可以实现连续加载；拉杆装置中的弹簧可以起到补偿加载力与防振的功能。
【附图说明】
[0014]下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0015]图1是本实用新型的用于加载力控制的伺服电动拉缸的结构示意图一；
[0016]图2是本实用新型的用于加载力控制的伺服电动拉缸的结构示意图二；
[0017]图3是图2中A-A的剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]请参阅图1至3，是作为本实用新型的最佳实施例的一种用于加载力控制的伺服电动拉缸，尤其适用于作为摩擦磨损试验机上的加载系统。该伺服电动拉缸包括依次连接的伺服电机1、传动杆装置和拉杆装置，以及缸体装置，该传动杆装置和拉杆装置设于缸体装置中，该伺服电机I安装在缸体装置的一端，并且该伺服电机I通过传动杆装置带动拉杆装置中的拉杆19进行往复伸缩。该传动杆装置包括丝杆10、丝杆螺母7、支撑座体11和丝杆固定座4，该拉杆装置包括拉杆19、拉杆固定座体14和弹簧13。该弹簧13为模具弹簧，定数为2.42，压缩量为50，可有效补偿加载力并起到缓冲作用。该丝杆螺母7通过丝杆螺母固定座6安装在支撑座体11一端，该丝杆10设于支撑座体11中，该丝杆一端穿过丝杆螺母7及丝杆固定座4，并通过联轴器2与伺服电机I连接，该缸体装置与伺服电机I连接的一端安装有电机座3上，该联轴器2设于该电机座3中。该支撑座体11另一端与拉杆固定座体14连接，该拉杆19和弹簧13均设在拉杆固定座体14中，其中弹簧13套设在拉杆19上，并且弹簧13的一端与拉杆19的一端固定，弹簧13的另一端固定在拉杆固定座体14中，该拉杆固定座体14开有供拉杆19往复伸缩的第一通孔，该缸体装置开有供拉杆固定座体14往复伸缩的第二通孔。该拉杆固定座体14 一端靠近第一通孔处安装有油毡盖板18，在该油毡盖板18中对应第一通孔设有第三通孔，在该第三通孔中设有第一油毡17，该第二通孔设有第二油毡16，其润滑作用。该缸体装置包括缸体9、上法兰15和下法兰5，该上法兰15和下法兰5分别安装在缸体9的两端，该第一通孔设在上法兰15中，该丝杆固定座4安装在下法兰5中。该拉杆固定座体14与支撑座体11连接的一端通过锁固件12锁紧。该缸体上对应支撑座体11和拉杆固定座体14的附近位置安装有限位开关20，这些限位开关20与伺服电机I电连接，限制支撑座体11和拉杆固定座体14移动时的极限位置，保证行程安全。该缸体外侧壁上设有导向键8，防止支撑座体11相对缸体旋转。该缸体9安装在缸体支座22上，该缸体支座22外部装有缸体支座定位键21，起稳定缸体9的作用。
[0019]工作时，伺服电机I转动带动丝杆10转动，丝杆10旋进带动支撑座体11向拉杆固定座体14施加拉力，拉杆固定座体14受到拉力向缸体9内持续运动，使拉杆19向试验机的杠杆一端施加持续拉力，这个过程中弹簧13不断压缩;达到预定载荷后，伺服电机I停止，由于弹簧13受压产生弹力，有效补偿拉力损失，并且避免了载荷骤变及冲击。拉杆19 一端伸出缸体9配合拉力传感器与试验机上的杠杆连接，代替原有的砝码装置，可实现连续加载，提供持续的变载荷，并避免加减砝码时的冲击力。
[0020]综上所述，本实用新型设计的用于加载力控制的伺服电动拉缸，可以代替摩擦磨损试验机上砝码装置，配合试验机上的拉力传感器与杠杆连接，由伺服电机控制，可以实现连续加载;拉杆装置中的弹簧可以起到补偿加载力与防振的功能;设有磁控行程开关，保证整个机构行程安全，实现自动化控制。
[0021]上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，包括依次连接的伺服电机、传动杆装置和拉杆装置，以及缸体装置，所述传动杆装置和拉杆装置设于缸体装置中，所述伺服电机安装在缸体装置的一端，并且该伺服电机通过传动杆装置带动拉杆装置中的拉杆进行往复伸缩;所述传动杆装置包括丝杆、丝杆螺母、支撑座体和丝杆固定座，所述拉杆装置包括拉杆、拉杆固定座体和弹簧，所述丝杆螺母安装在支撑座体一端，所述丝杆设于支撑座体中，所述丝杆一端穿过丝杆螺母及丝杆固定座，并通过联轴器与伺服电机连接，所述支撑座体另一端与拉杆固定座体连接，所述拉杆和弹簧均设在拉杆固定座体中，其中弹簧套设在拉杆上，并且弹簧的一端与拉杆的一端固定，弹簧的另一端固定在拉杆固定座体中，所述拉杆固定座体开有供拉杆往复伸缩的第一通孔，所述缸体装置开有供拉杆固定座体往复伸缩的第二通孔。2.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体装置与伺服电机连接的一端安装有电机座上，所述联轴器设于该电机座中。3.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体装置包括缸体、上法兰和下法兰，所述上法兰和下法兰分别安装在缸体的两端，所述第一通孔设在上法兰中，所述丝杆固定座安装在下法兰中。4.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述拉杆固定座体一端靠近第一通孔处安装有油封盖板，在所述油封盖板中对应第一通孔设有第三通孔，在该第三通孔中设有第一油毡，所述第二通孔设有第二油毡。5.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述拉杆固定座体与支撑座体连接的一端通过锁固件锁紧。6.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体上安装有行程开关，所述行程开关与伺服电机电连接。7.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述弹簧为模具弹貪。8.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体外侧壁上设有导向键。9.根据权利要求1所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体安装在缸体支座上。10.根据权利要求9所述的用于加载力控制的伺服电动拉缸，其特征在于，所述缸体支座外部装有缸体支座定位键。
【文档编号】G01N3/02GK205562271SQ201620113914
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年2月4日
【发明人】张国梁
【申请人】厦门天机自动化有限公司