燃气表组件的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种燃气表组件，属于燃气表制造加工技术领域，包括囊壳，囊壳包括底板以及位于底板的周面的侧板，侧板沿底板的周面呈环状，底板与侧板密封连接，囊壳设置有用于安装连接柱的安装部，安装部位于侧板的外侧，安装部由侧板的外侧朝向侧板的内侧方向凹陷，或者安装部由侧板的内侧朝向侧板的外侧方向凸出。该燃气表组件的囊壳和连接柱固定方式简单可靠，囊壳与连接柱的连接位置密封性好，不易漏气，提高了燃气表工作时的稳定性和安全性。
【专利说明】
燃气表组件
技术领域
[0001]本实用新型涉及燃气表制造加工技术领域，具体而言，涉及一种燃气表组件。
【背景技术】
[0002]燃气表的使用范围广，能够准确测量得到使用的气体的体积并转化为可读的数据，便于统计。燃气表工作时，皮膜在囊壳围成的腔室内做往复运动，囊壳通过连接柱与阀座相连接，皮膜运动时，囊壳的位置固定。
[0003]发明人在研究中发现，现有技术中的囊壳安装于阀座上至少存在如下缺点:
[0004]其一、现有技术中，所述囊壳的侧板设置有通孔，连接柱插装于所述通孔内与囊壳固定连接，囊壳与连接柱连接位置易出现漏气的情况，燃气表的使用安全性差，测量准确性降低；
[0005]其二、为了提高囊壳与连接柱的密封性，需要设置密封结构，增加了制造成本，浪费了大量资源；
[0006]其三、现有技术的囊壳与连接柱相连接时，采用锡焊进行连接，锡焊时易产生大量的有害气体，对焊接工人的健康造成影响。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型的目的在于提供一种燃气表组件，以改善现有技术的囊壳与连接柱连接时结构复杂，增加了制造成本以及污染环境的问题。
[0008]本实用新型是这样实现的:
[0009]基于上述目的，本实用新型提供了一种燃气表组件，包括囊壳，所述囊壳包括底板以及位于所述底板的周面的侧板，所述侧板沿所述底板的周面呈环状，所述底板与所述侧板密封连接，所述囊壳设置有用于安装连接柱的安装部，所述安装部位于所述侧板的外侧，所述安装部由所述侧板的外侧朝向所述侧板的内侧方向凹陷，或者所述安装部由所述侧板的内侧朝向所述侧板的外侧方向凸出。
[0010]优选的，所述连接柱的一端插装于所述安装部，所述连接柱的周面与所述侧板的接触位置不连续连接。
[0011 ]优选的，所述连接柱与所述侧板采用点焊的方式固定连接。
[0012]优选的，所述连接柱的外周面贴合于所述安装部的槽侧壁。
[0013]优选的，所述安装部上设置有至少一个焊接点。
[0014]优选的，所述安装部采用铆头压制而成。
[0015]优选的，所述安装部为方形槽，对应的，所述连接柱的插装于所述安装部的端部的横截面为方形。
[0016]优选的，所述囊壳还包括限位槽，所述限位槽位于所述安装部的侧壁上，且所述限位槽的槽口连通所述安装部，所述限位槽的一端延伸至所述安装部的槽口所在的端面上；所述连接柱的外周面设置有限位块，所述限位块插装于所述限位槽。
[0017]优选的，所述限位槽设置有多个，多个所述限位槽沿所述安装部的周面方向间隔设置，对应的，所述限位块设置有多个，每个所述限位块插装于对应的所述限位槽内。
[0018]优选的，所述安装部包括第一凹槽和第二凹槽，所述第二凹槽位于所述第一凹槽的槽底。
[0019]优选的，所述第一凹槽为圆形槽，所述第二凹槽为矩形槽。
[0020]本实用新型的有益效果是:
[0021]综上所述，本实用新型提供了一种燃气表组件，该燃气表组件结构简单合理，加工制造方便，安装方便，同时，该燃气表组件的囊壳和连接柱固定方式简单可靠，囊壳与连接柱的连接位置密封性好，不易漏气，提高了燃气表工作时的稳定性和安全性。具体如下:
[0022]该燃气表组件包括囊壳和连接柱，连接柱用于将囊壳和阀座相固定连接，囊壳内有皮膜往复运动。囊壳包括底板和侧板，侧板位于底板的周面，与底板密封连接，囊壳内的皮膜带动气体运动时，气体不会从连接处溢出，使用安全;将连接柱安装于囊壳的侧板上，在侧板上设置有安装部，连接柱的端部插装在安装部内，连接柱与囊壳的结构更加牢固可靠，便于连接柱的安装，同时，安装部位于侧板的外侧，连接柱插装于安装部内，连接柱没有伸入囊壳内，连接柱与囊壳的连接处与囊壳的内外没有连通，不进行密封处理也不会存在漏气的情况，节省了加工制造的材料，进而节省了制造成本，也提高了加工效率，囊壳内的气体不会从囊壳与连接柱的连接位置溢出，使用安全可靠，提高了燃气表组件的工作准确性。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0024]图1为本实用新型提供的燃气表组件的实施例一的囊壳的结构示意图；
[0025]图2为图1中后侧的平面不意图；
[0026]图3为本实用新型提供的燃气表组件的实施例一的连接柱的结构示意图；
[0027]图4为本实用新型提供的燃气表组件的实施例二的囊壳的结构示意图；
[0028]图5为本实用新型提供的燃气表组件的实施例二的连接柱的结构示意图；
[0029]图6为本实用新型提供的燃气表组件的实施例三的囊壳的结构示意图。
[0030]附图标记汇总:
[0031]囊壳100，连接柱200，
[0032]底板101，侧板102，安装部103，限位槽104，限位块105，
[0033]第一凹槽201，第二凹槽202。
【具体实施方式】
[0034]现在市场上燃气表的囊壳与连接柱固定方式为锡焊。锡焊的固定是先把囊壳固定连接柱的地方冲孔，然后再把连接柱从孔中穿过去，放在工装上在进行锡焊。此种固定方式存在两个弊端，一是此种囊壳需要在安装连接柱的位置冲孔，为了保证锡焊后连接柱与囊壳的连接位置保持绝对的气密性，则需要进行大量的锡焊，不仅浪费锡条，且工艺方式复杂繁琐，工时耗费多;二是锡焊时会产生大量的有害气体，对焊接工人的健康不利。
[0035]鉴于此，本实用新型的设计者设计了一种燃气表组件，该燃气表组件结构简单合理，加工制造方便，制造成本低，该燃气表组件的囊壳100和连接柱200相连接时，囊壳100和连接柱200的连接位置密封性好，不需要进行密封处理，气体不会溢出，增加了使用的安全性，且不需要进行大量的锡焊，保证了工人的身体健康。
[0036]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0038]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“槽深”、“厚度”、“外侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0039]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0040]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0041 ] 实施例一
[0042]请参阅图1-3，本实施例提供了一种燃气表组件，该燃气表组件包括囊壳100和连接柱200，囊壳100用于形成皮膜运动时的腔室，即气体进入该腔室后带动皮膜运动，皮膜往复运动将气体的体积以数据的方式表现出来，进而便于统计。燃气表包括四个囊壳100，两个囊壳100为一组且扣合形成空腔，每个空腔内具有一个皮膜，每个皮膜在相应的空腔内做往复运动。每个囊壳100通过连接柱200固定，进而便于皮膜在囊壳100形成的腔室内运动。
[0043]具体安装时，每个囊壳100采用两个连接柱200进行固定连接，两个连接柱200连接囊壳100时，囊壳100的受力更加均匀，囊壳100的结构更加稳定可靠，且安装后不易变形。每个囊壳100包括底板101和位于底板101的周面的侧板102，优选设置为，底板101为矩形板，侧板102包括第一矩形板、第二矩形板、第三矩形板和第四矩形板，侧板102沿底板101的周面呈环状，侧板102和底板101的连接处密封连接，侧板102与底板101围成了半壳体状，两个囊壳100扣合后形成了完整的壳体，便于囊壳100内存储气体。在底板101的周面设置第一矩形板、第二矩形板、第三矩形板和第四矩形板，四个矩形板对应安装于底板101的四条侧边上，每个矩形板的安装更加方便，密封性更好，且安装后，每个矩形板之间也采用密封连接，每个矩形板能够单独承受一定的力，不会影响整个囊壳100的结构。
[0044]现有技术中，连接柱200将囊壳100安装于阀座时，连接柱200的一端焊接在囊壳100的侧板102上，具体安装时，需要在囊壳100的侧板102上设定位置开设通孔，然后将连接柱200插装在通孔内，利用锡焊将连接柱200与囊壳100焊接。由于在囊壳100上开设有通孔，连接柱200需要插装在通孔内，连接柱200与通孔的连接位置有缝隙，为了增加囊壳100的密封性，避免气体从囊壳100与连接柱200的连接位置溢出，需要在囊壳100和连接柱200的连接位置采用大量焊接，形成足够厚的焊缝来实现密封，这种操作方式不仅需要大量的焊条，而且操作繁琐，浪费了资源，制造效率低。请参阅图2，本实施例中，在囊壳100的侧板102上设置安装部103，安装部103位于侧板102的外侧，安装部103的深度按需设置，优选设置为，安装部103的深度为0.5mm-0.7mm，根据囊壳100的厚度进行选择加工，避免将囊壳100穿孔，而又起到了便于连接柱200的安装的作用。实际加工时，采用铆头压制而成，加工方便快捷，提高生产效率，铆头可以压制为凹痕状，也可以压制为凹槽状。实际安装时，将连接柱200的端部插装在安装部103内，连接柱200不会伸入到囊壳100内，囊壳100的侧板102为一个整体，连接柱200与囊壳100的连接位置没有与囊壳100的内部相连通的空隙，进而保证了囊壳100的密封性好，不会有气体从囊壳100与连接柱200的连接位置溢出，使用安全可靠，便于推广使用。由于囊壳100与连接柱200的密封性好，囊壳100与连接柱200连接时，主要考虑将连接柱200固定于囊壳100上即可，为了节省加工工序，连接柱的一端插装于安装部后，连接柱的周面与侧板的接触位置采用不连续连接，加工更加方便，提高了生产效率。
[0045]本实施例中，安装部103还可以设置为凸起结构，安装部103的凸出方向由侧板102的内侧朝向侧板的外侧凸出，相应的，连接柱200的端部设置有凹槽，通过凹槽与凸起的配合，连接柱200与囊壳100的侧板102连接处没有与囊壳100的内外相连通，囊壳100内的气体不会从连接柱200与囊壳100的连接处泄露，且不需要进行密封处理，使用安全且节省加工工艺，提高了生产效率。凸起与凹槽的配合结构多样，能够实现安装定位即可。
[0046]相比于传统的需要采用锡焊的焊接方式，本实施中优选设置为，将连接柱200的端部插装于安装部103内后，采用点焊的方式进行焊接固定，由于安装部103具有一定的定位和固定作用，能够限制连接柱200沿其轴向方向朝向囊壳100的内部的运动趋势，采用点焊的方式，加工制造方便，操作方便，节省了焊接用的材料，点焊可以采用单面点焊，也可以采用双面点焊，双面点焊能够进一步提高囊壳100和连接柱200的焊接牢固性，提高囊壳100与连接柱200的结构强度，使用过程中，连接柱200与囊壳100不易产生变形。采用点焊的方式固定连接，工人的工作量小，焊接时产生的有害物质少，有利于工人的身体健康。当然，能够实现金属之间的不连续连接的其他方式同样在本实施例的保护范围内，在此，不一一举例说明。
[0047]囊壳100安装于阀座上，囊壳100的位置需要有一定的要求，囊壳100安装后，皮膜在囊壳100内往复运动，皮膜与囊壳100的内侧壁接触，为了保证皮膜运动时不易变形，囊壳100的底板101与皮膜相互平行，连接柱200为直杆，为了保证连接柱200连接囊壳100后，囊壳100的位置精确度高，侧板102上的安装部103的槽深方向平行于底板101的板面且垂直于侧板102与底板101的交线，即连接柱安装后，其为竖直状态，连接柱200的一端插装于安装部103后，连接柱200的另一端与阀座连接，囊壳100与阀盖通过连接柱200连接为一体结构，能够节省安装空间，安装时更加方便，囊壳100的受力更加稳定。进一步的，为了保证囊壳100与连接柱200的安装精度，安装部103设计为方形槽，对应的，连接柱200的插装于安装部的端部的横截面为方形，横截面为垂直于连接柱200的轴向的截面，连接柱200插装在安装部103后，连接柱200不易相对于安装部103的转动，配合精度高，加工更加方便；当然，也可以将安装部设置为圆形槽，连接柱为圆形柱，安装时操作方便。
[0048]囊壳100与连接柱200采用点焊的方式固定连接，为了保证焊接过程中囊壳100与连接柱200的位置不易变动，提高安装精度，连接柱200的外周面贴合在安装部103的槽侧壁上，连接柱200位于安装部103后，连接柱200与安装部103的贴合面积大，安装部103的槽侧壁起到了限制连接柱200运动的作用，即连接柱200不易相对于安装部103在沿平行于安装部103的槽底方向滑动，焊接时，连接柱200与安装部103的位置更加紧密，焊接效果好。
[0049]实施例二
[0050]请参阅图4-5，本实施例也提供了一种燃气表组件，本实施例是在实施例一的技术方案的基础上的进一步改进，实施例一已经公开的技术方案同样适用于本实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述，具体如下:
[0051 ]本实施例是针对连接柱200插装在安装部103后，连接柱200与安装部103的位置易发生相对变化进行的改进，囊壳100还包括限位槽104，限位槽104连通安装部103，即在安装部103的侧壁设置限位槽104，同时，在连接柱200的外周面设置限位块105，连接柱200插装在安装部103后，定位块位于限位槽104内，在进行焊接时，连接柱200不会相对于安装部103转动，焊接时更加方便可靠，焊接后的质量更好。限位槽104的槽深可以沿安装部103的径向向外，此时，限位槽104的槽口位于安装部103的侧壁上，且与安装部103相连通，限位槽104的一端延伸至安装部103的槽口所在的端面上；限位槽104的槽深可以与安装部103的槽深一致，限位槽104的槽口与安装部103的槽口位于同一端面上。显然，限位块105和限位槽104的数量按需设置，能够提高连接柱200与囊壳100的结构牢固性，焊接时，囊壳100与连接柱200的位置不易变动，提高焊接的质量。限位槽104设置多个，对应的，限位块105设置多个，为了便于加工，多个限位槽104沿安装部103的周面方向间隔设置，优选为均匀排布，每个限位块105对应插装在每个限位槽104内。
[0052]实施例三
[0053]请参阅图6，本实施例也提供了一种燃气表组件，本实施例是在实施例一的技术方案的基础上的进一步改进，实施例一已经公开的技术方案同样适用于本实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述，具体如下:
[0054]本实施例是针对连接柱200插装在安装部103后，连接柱200与安装部103的位置易发生相对变化进行的改进，安装部103包括第一凹槽201和第二凹槽202，第二凹槽202位于第一凹槽201的槽底，即安装部103为阶梯状，连接柱200的端部对应设置有凸起，凸起插装在第二凹槽202内，连接柱200与安装部103的接触面积大，焊接后结构更加牢固可靠。为了便于安装部103的加工，以及便于连接柱200的加工，第一凹槽201为圆形槽，第二安装槽202为矩形槽，连接柱200便于定位，安装后更加牢固可靠。
[0055]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种燃气表组件，其特征在于，包括囊壳，所述囊壳包括底板以及位于所述底板的周面的侧板，所述侧板沿所述底板的周面呈环状，所述底板与所述侧板密封连接，所述囊壳设置有用于安装连接柱的安装部，所述安装部位于所述侧板的外侧，所述安装部由所述侧板的外侧朝向所述侧板的内侧方向凹陷，或者所述安装部由所述侧板的内侧朝向所述侧板的外侧方向凸出。2.根据权利要求1所述的燃气表组件，其特征在于，所述连接柱的一端插装于所述安装部，所述连接柱的周面与所述侧板的接触位置不连续连接。3.根据权利要求2所述的燃气表组件，其特征在于，所述连接柱与所述侧板采用点焊的方式固定连接。4.根据权利要求3所述的燃气表组件，其特征在于，所述安装部上设置有至少一个焊接点。5.根据权利要求1所述的燃气表组件，其特征在于，所述安装部采用铆头压制而成。6.根据权利要求1所述的燃气表组件，其特征在于，所述安装部为方形槽，对应的，所述连接柱的插装于所述安装部的端部的横截面为方形。7.根据权利要求1所述的燃气表组件，其特征在于，所述囊壳还包括限位槽，所述限位槽位于所述安装部的侧壁上，且所述限位槽的槽口连通所述安装部，所述限位槽的一端延伸至所述安装部的槽口所在的端面上;所述连接柱的外周面设置有限位块，所述限位块插装于所述限位槽。8.根据权利要求7所述的燃气表组件，其特征在于，所述限位槽设置有多个，多个所述限位槽沿所述安装部的周面方向间隔设置，对应的，所述限位块设置有多个，每个所述限位块插装于对应的所述限位槽内。9.根据权利要求1所述的燃气表组件，其特征在于，所述安装部包括第一凹槽和第二凹槽，所述第二凹槽位于所述第一凹槽的槽底。10.根据权利要求9所述的燃气表组件，其特征在于，所述第一凹槽为圆形槽，所述第二凹槽为矩形槽。
【文档编号】G01F15/00GK205593582SQ201620197658
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年3月15日
【发明人】邵泽华, 向海堂
【申请人】成都秦川科技发展有限公司