采用电磁吸盘配料的方法与流程

本发明涉及一种采用电磁吸盘配料的方法。

背景技术：

在铸造行业一般都使用手动配料的方法进行配料，当配至最后一次盘时往往都需要手动放料，放掉多余的料，这种手动的方法操作者往往不好把握手动放料的时间，导致放料过多或者过少，再加上人在配料过程中可能存在差不多就过的思想，以致达不到精准配料的要求，而且手动配料往往很耗时，降低了配料效率。

技术实现要素：

针对相关技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种采用电磁吸盘配料的方法，其能够实现电磁吸盘的快速精准配料。

本发明提供了一种采用电磁吸盘配料的方法，包括如下步骤：

准备阶段：将磁盘重量与设定值的差值进行分档并给不同的档位分配不同的放料时间；

第一次判断：配料开始后计算出本次配料的重量范围，并第一次判断磁盘重量是否在重量范围之内；

初始放料：如果磁盘重量大于重量范围的上限，则将磁盘重量与设定值之间的差值所对应档位的放料时间赋值给磁盘放料控制模块；磁盘放料控制模块根据放料时间控制电磁吸盘放料；第二次判断磁盘重量是否在重量范围之内；

循环放料：如果磁盘重量大于重量范围的上限，则向磁盘放料控制模块赋值最小档位的放料时间，放料后第三次判断磁盘重量是否在重量范围之内；如果磁盘重量大于重量范围的上限，则磁盘放料控制模块自动在当前的放料时间基础上在增加预定时间后放料，重复进行第三次判断和增加预定时间后放料的步骤，直至磁盘重量处于重量范围内。

根据本发明，每个档位对应的重量为100Kg。

根据本发明，第一个档位对应的放料时间为1.5S，相邻档位的放料时间之差为0.5S。

根据本发明，设定值为本次配料所需的目标值。

根据本发明，在第一次判断，根据设定值与设定的误差值计算出本次要配料的重量范围。

根据本发明，在第一次判断，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则将盘重量计入配料总重量中，然后配料结束，准备下一次配料；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

根据本发明，在初始放料，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回至第一次判断；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

根据本发明，在循环放料，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回至第一次判断；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

根据本发明，预定时间为0.5S。

根据本发明，PLC利用磁盘放料控制模块驱动电磁吸盘。

本发明的有益技术效果在于：

本发明旨在解决使用电磁吸盘手动配最后一盘料时，效率低，配重不精确的问题，根据磁盘重量与设定值的差值进行分档，是为了在差值不同时一次性将料放到接近设定值，这样更加节省时间，能很大程度上提高配料效率。

附图说明

图1是本发明的采用电磁吸盘配料的方法的简要流程图。

图2是本发明的采用电磁吸盘配料的方法的详细流程图。

具体实施方式

参照图1，本发明的采用电磁吸盘配料的方法，包括如下步骤：

准备阶段：将磁盘重量与设定值的差值进行分档并给不同的档位分配不同的放料时间；

第一次判断：配料开始后计算出本次要配料的重量范围，并第一次判断磁盘重量是否在重量范围之内；

初始放料：如果磁盘重量大于重量范围的上限，则将磁盘重量与设定值之间的差值所对应档位的放料时间赋值给磁盘放料控制模块；磁盘放料控制模块根据放料时间控制电磁吸盘放料；第二次判断磁盘重量是否在重量范围之内；

循环放料：如果磁盘重量大于重量范围的上限，则向磁盘放料控制模块赋值最小档位的放料时间，放料后第三次判断磁盘重量是否在重量范围之内；如果磁盘重量大于重量范围的上限，则磁盘放料控制模块自动在当前的放料时间基础上在增加预定时间后放料，重复进行第三次判断和增加预定时间后放料的步骤，直至磁盘重量处于重量范围内。

优选地，每个档位对应的重量为100Kg。在其他实施例中，每个档位对应的重量可以为其他合适的值，这根据实际配料情况和差值的大小而定。

优选地，第一个档位对应的放料时间为1.5S，相邻档位的放料时间之差为0.5S。在其他实施例中，第一个档位对应的放料时间和相邻档位的放料时间之差可以为其他合适的值，这根据实际配料情况和配料精度要求而定。

优选地，设定值为本次配料所需的目标值。

优选地，在第一次判断，根据设定值与设定的误差值计算出本次要配料的重量范围。

优选地，在第一次判断，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则将盘重量计入配料总重量中，然后配料结束，准备下一次配料；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

优选地，在初始放料，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回至第一次判断；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

优选地，在循环放料，如果磁盘重量小于重量范围的下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回至第一次判断；如果磁盘重量在重量范围之内，则将磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

优选地，预定时间为0.5S。在其他实施例中，预定时间可以为其他合适的值，这根据实际配料情况和配料精度要求而定。

优选地，PLC利用磁盘放料控制模块驱动电磁吸盘。

参照图2，本发明的采用电磁吸盘配料的方法的具体步骤如下：

本发明的PLC利用磁盘放料控制模块驱动电磁吸盘，利用PLC编程实现自动精准配料的目的，整个配料过程分为四个部分，分别为：准备阶段、第一次判断、初始放料、循环放料。

1、准备阶段

1.1、将磁盘重量与设定值的差值进行分档,每100Kg分为1档，差值越大档位越高；

1.2、给不同的档位分配初始放料时间，1档1.5S，2档2S，3档2.5S，4档3S……

2、第一次判断

2.1、配料开始，然后根据所需料的设定值与误差设定值计算出本次要配料的重量上下限，并记录；

2.2、然后判断磁盘吸料的重量是否大于2.1计算出来的重量上限，若大于上限值，则跳下一步，若不大于上限值，就再继续判断磁盘吸料的重量是否小于2.1计算出来的重量下限，若小于下限，则将本磁盘的重量计入配料总重量中，然后配料结束，准备下一次配料，若不小于下限，则说明本磁盘所吸的重量在设定值的误差范围内，则将本磁盘重量计入配料总重量中，然后整个配料流程结束。

3、初始放料

3.1、在2.2中，若磁盘吸料的重量大于2.1计算出来的重量上限，则计算磁盘吸料的重量与设定值之间的差值，并记录；

3.2、然后根据计算出来的差值判断其所属档位；

3.3、根据所属档位将其对应的初始放料时间赋值给磁盘放料控制模块；

3.4、然后磁盘放料控制模块根据放料时间控制磁盘再次放料，时间到停止放料；

3.5、再次判断磁盘吸料的重量是否大于2.1计算出来的重量上限，若磁盘吸料的重量大于2.1计算出来的重量上限，则跳下一步，否则，就再判断磁盘吸料的重量是否小于2.1计算出来的重量下限，若小于下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回2.1，若不小于下限，则说明当前磁盘所吸的重量在设定值的误差范围内，然后将本磁盘重量计入配料总重量中，整个配料流程结束。

4、循环放料

4.1、在3.5中，若磁盘吸料的重量大于2.1计算出来的重量上限，则将磁盘放料控制模块的放料时间赋值为1档放料时间，即最小放料时间；

4.2、然后磁盘放料控制模块根据放料时间控制磁盘再次放料，时间到停止放料；

4.3、然后再次判断磁盘吸料的重量是否大于2.1计算出来的重量上限，若磁盘吸料的重量大于2.1计算出来的重量上限，则跳下一步，否则，就再判断磁盘吸料的重量是否小于2.1计算出来的重量下限，若小于下限，则判断为配料失败，控制磁盘放掉所有的料，然后重新吸料，并跳回2.1，若不小于下限，则说明当前磁盘所吸的重量在设定值的误差范围内，然后将本磁盘重量计入配料总重量中，整个配料流程结束。

4.4、在4.3中若磁盘吸料的重量大于2.1计算出来的重量上限，则磁盘放料控制模块自动在当前的磁盘放料时间基础上在增加500ms，再次控制磁盘放料，时间到停止放料，然后跳回4.3。

本发明的方法进一步取得了如下有益效果：

1.根据磁盘重量与设定值的差值进行分档，是为了在差值不同时一次性将料放到接近设定值，这样更加节省时间，能很大程度上提高配料效率；

2.此发明可以实现自动将磁盘所吸的重量调到设定值的误差范围内，实现完全自动配料，无需人为干预，排除了因为人为因素而导致的配料不准的问题；

3.本发明由于对放料时间的控制非常精确，时间控制精度在500ms以内，可以保证非常高的配料成功率，一次配料成功率达95％以上，因此可以大大提高电磁吸盘的配料效率；

4.本发明可以人为设定误差范围，误差范围设定好后，可以100％保证最终的配料重量在误差范围内，从而提高了配料的准确性。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。