本发明涉及一种spc(统计过程控制)的联动控制的方法及系统，将采集的数据与自主研发的spc对接，对每个采集到的数据实时进行判定。如触发判异规则，则直接进行预警，以降低生产的成本浪费。
背景技术：
统计过程控制(简称spc)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。在制造行业，spc有着广泛应用，但是传统的做法是将spc做为一个孤立的程序，只能在该批次的生产结束后对采集到的数据进行统计分析，再得到判定结果，再根据判定结果来控制后续的生产，因此其采集的数据与以及判定结果所能作用到的生产存在较长的时间差，无法做到实时性和联动性；如果统计分析后得到的判定结果为不合格，由于当时批次的生产已经结束，已无法避免当时生产造成的损失。并且，目前企业所使用的spc系统每次要导入采集到的数据时都要重新进行判异规则代码编写，不仅对操作人员的专业度要求提高，同时也大大降低了操作效率。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题，在于提供一种基于spc的联动控制方法和系统，将采集的数据与spc系统对接，实时对每个采集到的数据进行判定，如触发判异规则，则直接进行预警，即可立即反馈到当时的生产线中，以降低生产的成本浪费。
本发明方法是这样实现的：一种基于spc的联动控制方法，包括：
步骤s1、在spc系统中通过配置模块对判异数据源、数据算法图形以及判异规则进行配置，并基于所配置的判异数据源、数据算法图形以及判异规则配置实际业务上需要管控的控制图；
在spc系统中通过预警模块配置预警通知对象以及预警方式；
步骤s2、生产过程中，数据采集设备实时将产品经过工序时采集到数据一一传递给spc系统，所述spc系统收到数据时立即根据所述配置模块的配置结果进行统计判定，若判定结果为不合格，则触发预警，由预警模块根据所配置的预警通知对象以及预警方式发出预警。
进一步的，所述数据采集设备通过接口将采集到的数据实时写入spc系统的判异数据源表，在每个采集数据写入时，触发一次spc的判异操作。
本发明系统是这样实现的：一种基于spc的联动控制系统，该系统提供：
一图形数据算法库，集成多种图形数据算法，供用户配置时选择；
一判异规则库，集成多种判异规则，供用户配置时选择；
一配置模块，用于判异数据源、数据算法图形以及判异规则的配置，并基于所配置的判异数据源、数据算法图形以及判异规则配置实际业务上需要管控的控制图；
一预警模块，用于配置预警通知对象以及预警方式；
一接收数据模块，用于生产过程中，实时接收数据采集设备在产品经过工序时采集到数据，并写入判异数据源表；
一判异模块，根据所述配置模块的配置结果对判异数据源表中的数据实时进行统计判定；若判定结果为不合格，则触发预警，由预警模块发出预警。
进一步的，所述判异规则库支持市面上常用的8种判异规则，具体包括：
1个点落在k倍sigma区外；
连续k个点落在中心线的同一侧；
连续k个点递增或递减；
连续k个点中相邻点交替上下；
连续k+1个点中有k个点落在中心线同一侧的2sigma区以外；
连续k+1个点中有k个点落在中心线同一侧的1sigma区以外；
连续k个点落在中心线两侧的1sigma区以内；以及
连续k个点落在中心线两侧且无一在1sigma区以内；
其中k为整数。
进一步的，所述图形数据算法库支持市面上常见的9大图形，具体包括：xbarr图、xbars图、i_mr图、i_mr_rs图、c图、np图、p图、u图以及cusum图。
本发明具有如下优点：将采集的数据与本发明的spc系统具有对判异数据源、数据算法图形以及判异规则的配置功能，界面友好，大大降低对用户的专业度的要求，另外本发明的spc系统可以对每个采集到的数据实时进行判定，若触发判异规则，则直接进行预警，使生产者可立即根据判异结果来实时调整生产线，实现了生产的反馈的联动性，从而大大降低生产的因事后才判异导致的成本浪费。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1为本发明联动控制方法执行流程图。
图2为本发明spc系统的配置模块的一配置界面的实施例的示意图。
具体实施方式
请参阅图1所示，本发明的基于spc的联动控制方法，包括：
步骤s1、在spc系统中通过配置模块对判异数据源、数据算法图形以及判异规则进行配置，并基于所配置的判异数据源、数据算法图形以及判异规则配置实际业务上需要管控的控制图；
在spc系统中通过预警模块配置预警通知对象以及预警方式；
步骤s2、生产过程中，数据采集设备实时将产品经过工序时采集到数据一一传递给spc系统，所述spc系统收到数据时立即根据所述配置模块的配置结果进行统计判定，若判定结果为不合格，则触发预警，由预警模块根据所配置的预警通知对象以及预警方式发出预警。其中，所述数据采集设备通过接口将采集到的数据实时写入spc系统的判异数据源表，在每个采集数据写入时，触发一次spc的判异操作。
基于上述方法，本发明还提供一种基于spc的联动控制系统，该系统提供：
一图形数据算法库，集成多种图形数据算法，供用户配置时选择；所述图形数据算法库支持市面上常见的9大图形，具体包括：xbarr图、xbars图、i_mr图、i_mr_rs图、c图、np图、p图、u图以及cusum图。
一判异规则库，集成多种判异规则，供用户配置时选择；所述判异规则库支持市面上常用的8种判异规则，具体包括：
1个点落在k倍sigma区外；
连续k个点落在中心线的同一侧；
连续k个点递增或递减；
连续k个点中相邻点交替上下；
连续k+1个点中有k个点落在中心线同一侧的2sigma区以外；
连续k+1个点中有k个点落在中心线同一侧的1sigma区以外；
连续k个点落在中心线两侧的1sigma区以内；以及
连续k个点落在中心线两侧且无一在1sigma区以内；
其中k为整数。
一配置模块，用于判异数据源、数据算法图形以及判异规则的配置，并基于所配置的判异数据源、数据算法图形以及判异规则配置实际业务上需要管控的控制图，如图2所示，为配置模块的一配置界面的实施例的示意图；
一预警模块，用于配置预警通知对象以及预警方式；
一接收数据模块，用于生产过程中，实时接收数据采集设备在产品经过工序时采集到数据，并写入判异数据源表；
一判异模块，根据所述配置模块的配置结果对判异数据源表中的数据实时进行统计判定；若判定结果为不合格，则触发预警，由预警模块发出预警。
现举一本发明应用的实例与传统方法的对比
假设每个某生产线上生产的产品在通过工序a时需进行放电，业务上需采集放电时长。
(1)传统的做法是：在工单的所有产品生产完成后，将采集到的放电时长数据统一汇总，并以excel等方式导入spc系统，再设置判异规则(如”连续3个点递增或递减”)进行判断。此时如果判定结果为不合格，对生产造成的损失已无法挽回。下一次进行数据导入时，需要重新设置一次判异规则。
(2)本发明的做法是：如图2所示，预先通过配置模块设置判异数据源、数据算法图形以及判异规则(如“连续6个点递增或递减”，在前面的方框上打“√”，基中窗口中所列的判异规则中的参数可以在图示界面上直接修改，大大地方便了使用)，再配置要管控的控制图(如“c”)。然后在产品通过工序a时，数据采集设备将采集到的放电时长数据一一实时传递给spc系统的接收数据模块，并由接收数据模块写入判异数据源表，判异模块随即根据配置结果对数据进行判断，如：
第一个产品放电时长20s，判异结果为合格，不触发预警；
第二个产品放电时长21s，判异结果为合格，不触发预警；
第三个产品放电时长19s，判异结果为合格，不触发预警；
第四个产品放电时长20s，判异结果为合格，不触发预警；
第五个产品放电时长21s，判异结果为合格，不触发预警；
第六个产品放电时长22s，判异结果为合格，不触发预警；
第七个产品放电时长23s，判异结果为合格，不触发预警；
第八个产品放电时长24s，此时从第三到第八连续6个点数据递增，判异结果为不合格，触发预警，直接由预警模块根据配置好的预警通知对象以及预警方式进行预警，预警通知对象收到预警信息后，即可马上通知停止生产，直到解决问题后再恢复生产，大大地降低了成本的浪费。
本发明具有如下优点：将采集的数据与本发明的spc系统具有对判异数据源、数据算法图形以及判异规则的配置功能，界面友好，大大降低对用户的专业度的要求，另外本发明的spc系统可以对每个采集到的数据实时进行判定，若触发判异规则，则直接进行预警，使生产者可立即根据判异结果来实时调整生产线，避免生产事后才能调整，从而大大降低生产的成本浪费。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。