本发明涉及质量控制技术领域，具体涉及一种生产控制执行参数的防差错方法。
背景技术：
在卷烟生产加工过程中，工艺管理的主要任务是彰显品牌风格特征，其体现在产品设计与产品生产实现的结合过程中。完善的工艺参数确定系统，既能够保障产品质量，还能够突显和保持品牌风格特征。
一般情况下，企业以工艺流程为基础，以工艺论证、工艺测试、感官评价等试验过程及相应评审流程为参考，最后结合生产实际和设备控制能力，从确定工艺参数(项目、目标值和范围)。
进一步，在卷烟生产领域，企业还要以合适的工艺参数指标为设计依据，结合设备性能、原烟质量、气候变化等因素来确定设备参数。工艺参数和设备参数共同组成卷烟生产控制执行参数。所以，在卷烟生产过程控制中，工艺参数设计值与实际控制值的符合性是判断产品质量保障水平的关键。
如图1所示，为现有技术中的烟草生产工艺执行流程图。现有工艺参数执行的方法是：
第一步骤：由工艺技术管理部门按品牌设计的工艺参数作为设备控制参数设置的基本依据，以标准的形式通过生产执行系统(MES系统)下达给生产车间；同时作为过程质量控制水平评价依据的基础数据。
第二步骤：生产车间按厂级工艺标准要求维护车间级标准和设备参数，形成生产控制执行参数。在计划批次开始前，通过工单申请加载生产控制执行参数到中控系统，再由中控系统下达到底层PLC控制系统，生产开始。
另外，在生产过程中，根据生产现场、来料、天气等状况操作人员在工艺标准范围内通过中控系统界面或底层PLC控制系统界面适时调整相应参数，确保产品符合工艺要求。
但是现有工艺参数执行的方法却存在着弊端，其弊端在于：
依照现有的工艺参数的下达模式，从厂级工艺标准发布到生产开始过程中，以及在生产过程中适时调整工艺参数值时，需要通过人为操作来实现。在人为操作的过程中，难免有操作人员因责任心不强而未对工艺参数进行核对，也会有疏忽大意的操作人员将不同牌号工艺参数混淆，这样的失误会造成生产过程维护参数值超标准范围，进而导致生产控制执行参数执行错误。
另外，当出现数据传递异常等系统性错误时，也会导致生产控制执行参数执行异常。
因此，亟需找寻一种切实可行的、针对生产控制执行参数的防差错方法，建立一套防差错系统，确保生产控制执行参数执行的准确性，保障生产过程符合工艺技术要求，保障卷烟产品品质。
鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。
技术实现要素：
为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，本发明提供一种生产控制执行参数的防差错方法，其特征在于，其包括MES系统、中控系统、底层控制系统、标准校验模块和预启动模块；所述MES系统中包括厂级标准模块和车间级标准模块；所述中控系统分别与所述MES系统和所述底层控制系统电连接，所述标准校验模块分别与所述底层控制系统和所述厂级标准模块电连接，所述底层控制系统还通过所述预启动模块与所述标准校验模块电连接；所述生产控制执行参数的防差错方法的具体步骤为：
步骤S1，厂级工艺参数以厂级标准的形式通过所述MES系统中的所述厂级标准模块发布到所述车间级标准模块；所述车间级标准模块根据接收到的所述厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，以形成车间级标准；
步骤S2，通过工单申请将所述车间级标准加载到所述中控系统；
步骤S3，所述中控系统将指令下达到所述底层控制系统，所述底层控制系统还通过所述预启动模块向所述标准校验模块下达生产预开始命令；
步骤S4，所述标准校验模块分别读取和比对所述厂级标准和所述底层控制系统中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S6，若不匹配，生产无法启动，转而执行步骤S5；
步骤S5，所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息，操作人员根据报警信息对所述车间级标准和所述中控系统中的参数值进行检查和维护，然后执行步骤S3；
步骤S6，批次生产开始。
较佳地，在步骤S1中，所述车间级标准模块自动根据所述厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，以形成所述车间级标准。
较佳地，在步骤S1中，操作人员根据所述厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，并将所述车间级工艺参数和所述设备参数输入至所述车间级标准模块，以形成所述车间级标准。
较佳地，所述底层控制系统为底层PLC控制系统。
较佳地，所述MES系统与报警器连接，所述报警器为声光报警器，在步骤S5中，在所述MES系统向外推送报警信息时，声光报警启动。
较佳地，其还包括工艺参数调整模块，所述工艺参数调整模块与所述中控系统连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S11，操作人员操控所述工艺参数调整模块间接调整所述生产控制执行参数；
步骤S12，所述工艺参数调整模块通过所述中控系统间接调整所述生产控制执行参数，所述工艺参数调整模块同时触发所述标准校验模块；
步骤S13，所述标准校验模块分别读取和比对所述厂级标准和所述底层控制系统中的所述生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S15；若比对结果不匹配，则所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息，然后执行步骤S14；
步骤S14，操作人员检查核对步骤S11中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S11；
步骤S15，生产过程继续。
较佳地，其还包括工艺参数调整模块，所述工艺参数调整模块与所述底层控制系统连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S21，操作人员操控所述工艺参数调整模块调整所述生产控制执行参数；
步骤S22，所述工艺参数调整模块通过所述底层控制系统直接调整所述生产控制执行参数，所述工艺参数调整模块同时触发所述标准校验模块；
步骤S23，所述标准校验模块分别读取和比对所述厂级标准和所述底层控制系统中的所述生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S25；若比对结果不匹配，则所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息，然后执行步骤S24；
步骤S24，操作人员检查核对步骤S21中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S21；
步骤S25，生产过程继续。
较佳地，其还包括工艺参数调整模块，所述工艺参数调整模块分别与所述中控系统和所述底层控制系统连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S31，操作人员操控所述工艺参数调整模块调整所述生产控制执行参数；
步骤S32，所述工艺参数调整模块通过所述中控系统和所述底层控制系统调整所述生产控制执行参数，所述工艺参数调整模块同时触发所述标准校验模块；
步骤S33，所述标准校验模块分别读取和比对所述厂级标准和所述底层控制系统中的所述生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S35；若比对结果不匹配，则所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息，然后执行步骤S34；
步骤S34，操作人员检查核对步骤S31中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S31；
步骤S35，生产过程继续。
较佳地，在所述步骤S33中，当所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息时，所述标准校验模块将生产过程偏移报警信息通过所述MES系统发送给所述中控系统。
较佳地，在所述步骤S13中，当所述标准校验模块通过所述MES系统向外推送报警信息时，所述标准校验模块将生产过程偏移报警信息通过所述MES系统发送给所述中控系统。
与现有技术比较本发明的有益效果在于：
本发明旨在解决卷烟企业烟丝生产时，因生产控制执行参数与工艺参数不相符、或者偏离工艺参数值范围，导致成品烟丝质量达不到工艺标准要求，造成经济损失的问题。本发明提供一种生产控制执行参数的防差错方法，该方法能够起到如下作用：
1、实现批次生产前的防差错功能，即在各加工线批生产开始前，将厂级工艺标准和生产控制执行参数进行比对校验，同一项目参数值相符，则生产开始；同一项目参数值不相符，则生产前设置错误报警系统启动，生产不能启动。操作人员对参数值进行维护、更正，直至生产控制执行参数值与工艺参数设计值相符，生产启动。这样，彻底解决了系统性错误问题。
2、实现了批次生产过程中的偏离预警功能，在批次生产过程中，当生产控制执行参数被修改时，实时将生产控制执行参数与厂级工艺参数设计值进行比对，如出现比对值不匹配的情况，生产过程控制参数值偏移预警启动，操作人员能够及时发现并处理偏移问题，提高过程控制精度。
附图说明
图1为现有技术中的烟草生产工艺执行流程图；
图2为本发明实施例1中批次生产前生产控制执行参数的防差错方法原理图；
图3为本发明实施例1中批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法原理图。
附图标记：
MES系统1、中控系统2、底层控制系统3、标准校验模块5、预启动模块7、工艺参数调整模块8、厂级标准模块11和车间级标准模块12。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
实施例1
如图2所示，为本发明实施例1中批次生产前生产控制执行参数的防差错方法原理图。
本发明实施例1提供一种生产控制执行参数的防差错方法，其包括MES系统1、中控系统2、底层控制系统3、标准校验模块5和预启动模块7；MES系统1中包括厂级标准模块11和车间级标准模块12；中控系统2分别与MES系统1和底层控制系统3电连接，标准校验模块5分别与底层控制系统3和厂级标准模块11电连接，底层控制系统3还通过预启动模块7与标准校验模块5电连接；生产控制执行参数的防差错方法的具体步骤为：
步骤S1，厂级工艺参数以厂级标准的形式通过MES系统1中的厂级标准模块11发布到车间级标准模块12；车间级标准模块12根据接收到的厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，以形成车间级标准；
步骤S2，通过工单申请将车间级标准加载到中控系统2；
步骤S3，中控系统2将指令下达到底层控制系统3，底层控制系统3还通过预启动模块7向标准校验模块5下达生产预开始命令；
步骤S4，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S6，若不匹配，生产无法启动，转而执行步骤S5；
步骤S5，标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，操作人员根据报警信息对车间级标准和中控系统2中的参数值进行检查和维护，然后执行步骤S3；
步骤S6，批次生产开始。
进一步优选地，在步骤S1中，操作人员根据厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，并将车间级工艺参数和设备参数输入至车间级标准模块12，以形成车间级标准。
优选地，底层控制系统3为底层PLC控制系统。
优选地，MES系统1与报警器连接，报警器为声光报警器，在步骤S5中，在MES系统1向外推送报警信息时，声光报警启动。
以上为批次生产前生产控制执行参数的防差错方法。
以制丝烘丝段的工艺项目“烘丝出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
企业根据卷烟品牌、工艺版本在MES系统1的厂级标准模块2中维护“烘丝出口含水率”为A±0.5％，“滚筒转速”为B转/分，并将厂级标准下达到车间级标准模块12，操作人员按一致的品牌、工艺版本以厂级标准为依据在MES系统1的车间级标准模块12中维护“烘丝出口含水率”，其值为：A-0.5％≤“烘丝出口含水率”≤A+0.5％，“滚筒转速”，其值为：B转/分。
批次生产前，通过工单申请将车间级标准加载到中控系统2中，中控系统操作人员根据生产现场实际情况、天气状况、前工序段物料质量特性等因素对生产控制执行参数值进行微调。中控系统2将指令下达到底层控制系统3，生产预开始启动。
标准校验模块5同时读取厂级标准和底层控制系统3生产控制执行参数中“烘丝出口含水率”和“滚筒转速”等工艺配方参数值，相同项目的参数值自动比对校验，所有相同项目达到设定条件，如“烘丝出口含水率”为A-0.5％≤“烘丝出口含水率”≤A+0.5％，“滚筒转速”为B转/分，则批次开始；若比对结果有异，如“烘丝出口含水率”值≤A-0.5％、或者“烘丝出口含水率”值≥A+0.5％、或者“滚筒转速”≠B转/分，以及其它所有厂级标准和底层控制系统3中相同项目的参数值，若有不满足生产启动条件的任何一个项目，系统将推送生产前设置错误报警信息到中控系统界面，同时生产无法启动。
若出现参数值不符合的情况，操作人员根据MES推送的报警信息，对车间级标准和中控系统中的项目参数进行检查，认真做好核对、更正，并发送到底层PLC控制系统，生产预开始启动。然后进入循环检测，直至两级标准中相同项目参数值满足启动条件，生产启动。
如下为批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
如图3所示，为本发明实施例1中批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法原理图。
基于批次生产前生产控制执行参数的防差错方法，本发明实施例1还包括工艺参数调整模块8，工艺参数调整模块8与中控系统2连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S11，操作人员操控工艺参数调整模块8间接调整生产控制执行参数；
步骤S12，工艺参数调整模块8通过中控系统2间接调整生产控制执行参数，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5；
步骤S13，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S15；若比对结果不匹配，则标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，然后执行步骤S14；
步骤S14，操作人员检查核对步骤S11中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S11；
步骤S15，生产过程继续。
另外，优选地，在步骤S13中，当标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息时，标准校验模块5将生产过程偏移报警信息通过MES系统1发送给中控系统2。
现以制叶丝润叶加料段的工艺项目“润叶加料出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
假设厂级标准中“润叶加料出口含水率”为C±1.5％。
批次生产过程中，当操作人员通过中控界面调整“润叶加料出口含水率”时，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5，标准校验模块5分别读取厂级标准和底层控制系统3中的“润叶加料出口含水率”项目进行参数值的符合性比对校验。
标准校验模块5自动比对厂级标准和生产控制执行参数中相同项目的参数值，达到设定条件，C－1.5％≤“润叶加料出口含水率”≤C+1.5％，则无反馈信息；若比对结果有异，即“润叶加料出口含水率”≤C－1.5％，或者“润叶加料出口含水率”≥C+1.5％时，声光报警启动，同时MES系统1将推送预警信息到中控界面。
操作人员及时响应，检查核对修改信息，快速维护处理“润叶加料出口含水率”参数偏移问题，使生产处于可控状态。
需要特别说明的是，在比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值的过程中，如果两方的参数值均为固定值，那么仅当两固定值相同时，认为两者相匹配。如果厂级标准上的参数为范围值，当底层控制系统3中的生产控制执行参数处于厂级标准的范围内，则认为两者相匹配。
本发明中，底层控制系统中的生产控制执行参数与厂级标准进行了批生产前、批生产过程的符合性校验，因而确保了生产控制执行参数的准确性，杜绝了卷烟生产过程关键生产控制参数值执行错误、生产过程控制参数偏移的情况发生，实现了精准生产，确保了产品加工精细化。
实施例2
本实施例与实施例1不同之处在于：
优选地，在步骤S1中，车间级标准模块12自动根据厂级标准来维护车间级工艺参数和设备参数，以形成车间级标准。
实施例3
本实施例与实施例1不同之处在于：
本发明，其包括工艺参数调整模块8，工艺参数调整模块8与底层控制系统3连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S21，操作人员操控工艺参数调整模块8调整生产控制执行参数；
步骤S22，工艺参数调整模块8通过底层控制系统3直接调整生产控制执行参数，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5；
步骤S23，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S25；若比对结果不匹配，则标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，然后执行步骤S24；
步骤S24，操作人员检查核对步骤S21中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S21；
步骤S25，生产过程继续。
现以制叶丝润叶加料段的工艺项目“润叶加料出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
假设厂级标准中“润叶加料出口含水率”为C±1.5％。
批次生产过程中，当操作人员通过底层控制系统3调整“润叶加料出口含水率”时，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5，标准校验模块5分别读取厂级标准和底层控制系统3中的“润叶加料出口含水率”项目进行参数值的符合性比对校验。
标准校验模块5自动比对厂级标准和生产控制执行参数中相同项目的参数值，达到设定条件，C－1.5％≤“润叶加料出口含水率”≤C+1.5％，则无反馈信息；若比对结果有异，即“润叶加料出口含水率”≤C－1.5％，或者“润叶加料出口含水率”≥C+1.5％时，声光报警启动，同时MES系统1将推送预警信息到中控界面。
操作人员及时响应，检查核对修改信息，快速维护处理“润叶加料出口含水率”参数偏移问题，使生产处于可控状态。
实施例4
本实施例与实施例2不同之处在于：
本发明，其包括工艺参数调整模块8，工艺参数调整模块8与底层控制系统3连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S21，操作人员操控工艺参数调整模块8调整生产控制执行参数；
步骤S22，工艺参数调整模块8通过底层控制系统3直接调整生产控制执行参数，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5；
步骤S23，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S25；若比对结果不匹配，则标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，然后执行步骤S24；
步骤S24，操作人员检查核对步骤S21中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S21；
步骤S25，生产过程继续。
现以制叶丝润叶加料段的工艺项目“润叶加料出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
假设厂级标准中“润叶加料出口含水率”为C±1.5％。
批次生产过程中，当操作人员通过底层控制系统3调整“润叶加料出口含水率”时，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5，标准校验模块5分别读取厂级标准和底层控制系统3中的“润叶加料出口含水率”项目进行参数值的符合性比对校验。
标准校验模块5自动比对厂级标准和生产控制执行参数中相同项目的参数值，达到设定条件，C－1.5％≤“润叶加料出口含水率”≤C+1.5％，则无反馈信息；若比对结果有异，即“润叶加料出口含水率”≤C－1.5％，或者“润叶加料出口含水率”≥C+1.5％时，声光报警启动，同时MES系统1将推送预警信息到中控界面。
操作人员及时响应，检查核对修改信息，快速维护处理“润叶加料出口含水率”参数偏移问题，使生产处于可控状态。
实施例5
本实施例与实施例1不同之处在于：
本发明，其包括工艺参数调整模块8，工艺参数调整模块8分别与中控系统2和底层控制系统3连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S31，操作人员操控工艺参数调整模块8调整生产控制执行参数；
步骤S32，工艺参数调整模块8通过中控系统2和底层控制系统3调整生产控制执行参数，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5；
步骤S33，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S35；若比对结果不匹配，则标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，然后执行步骤S34；
步骤S34，操作人员检查核对步骤S31中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S31；
步骤S35，生产过程继续。
优选地，在步骤S33中，当标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息时，标准校验模块5将生产过程偏移报警信息通过MES系统1发送给中控系统2。
现以制叶丝润叶加料段的工艺项目“润叶加料出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
假设厂级标准中“润叶加料出口含水率”为C±1.5％。
批次生产过程中，当操作人员通过中控系统2和底层控制系统3调整“润叶加料出口含水率”时，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5，标准校验模块5分别读取厂级标准和底层控制系统3中的“润叶加料出口含水率”项目进行参数值的符合性比对校验。
标准校验模块5自动比对厂级标准和生产控制执行参数中相同项目的参数值，达到设定条件，C－1.5％≤“润叶加料出口含水率”≤C+1.5％，则无反馈信息；若比对结果有异，即“润叶加料出口含水率”≤C－1.5％，或者“润叶加料出口含水率”≥C+1.5％时，声光报警启动，同时MES系统1将推送预警信息到中控界面。
操作人员及时响应，检查核对修改信息，快速维护处理“润叶加料出口含水率”参数偏移问题，使生产处于可控状态。
实施例6
本实施例与实施例2不同之处在于：
本发明，其包括工艺参数调整模块8，工艺参数调整模块8分别与中控系统2和底层控制系统3连接；在执行步骤S6后，进入批次生产过程，在批次生产过程中继续执行以下步骤：
步骤S31，操作人员操控工艺参数调整模块8调整生产控制执行参数；
步骤S32，工艺参数调整模块8通过中控系统2和底层控制系统3调整生产控制执行参数，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5；
步骤S33，标准校验模块5分别读取和比对厂级标准和底层控制系统3中的生产控制执行参数值，若匹配，则执行步骤S35；若比对结果不匹配，则标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息，然后执行步骤S34；
步骤S34，操作人员检查核对步骤S31中修改的参数，以排除异常，然后继续执行步骤S31；
步骤S35，生产过程继续。
优选地，在步骤S33中，当标准校验模块5通过MES系统1向外推送报警信息时，标准校验模块5将生产过程偏移报警信息通过MES系统1发送给中控系统2。
现以制叶丝润叶加料段的工艺项目“润叶加料出口含水率”和“滚筒转速”为例，阐明批次生产过程中生产控制执行参数的防差错方法：
假设厂级标准中“润叶加料出口含水率”为C±1.5％。
批次生产过程中，当操作人员通过中控系统2和底层控制系统3调整“润叶加料出口含水率”时，工艺参数调整模块8同时触发标准校验模块5，标准校验模块5分别读取厂级标准和底层控制系统3中的“润叶加料出口含水率”项目进行参数值的符合性比对校验。
标准校验模块5自动比对厂级标准和生产控制执行参数中相同项目的参数值，达到设定条件，C－1.5％≤“润叶加料出口含水率”≤C+1.5％，则无反馈信息；若比对结果有异，即“润叶加料出口含水率”≤C－1.5％，或者“润叶加料出口含水率”≥C+1.5％时，声光报警启动，同时MES系统1将推送预警信息到中控界面。
操作人员及时响应，检查核对修改信息，快速维护处理“润叶加料出口含水率”参数偏移问题，使生产处于可控状态。
以上仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本发明中各部件的结构和连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。