专利名称：抽油机类检维修及费用测算方法
技术领域：
本发明涉及一种油气田生产设施设备的检维修方法，特别涉及一种抽油机类检维修及费用测算方法。
背景技术：
油气田生产设施、设备是油气田生产的基础，像任何工厂一样，其设施、设备也经历着从建成投产到逐步磨损、腐蚀、损坏直至报废的全过程。在设施、设备生命周期中，检修更新也应象其他行业一样遵循一定的规律。由于油田企业设施、设备的复杂性、特殊性，多年来行业内外对油气田生产设施、设备检修更新规律一直没有进行过系统总结研究，油气田生产设施、设备检修更新规范长期处于缺失状态，生产设施、设备因检修、更新不及时导致油气田设施、设备老化严重，给油气田生产经营造成严重影响。
目前，油气田在用抽油机维修实行事后维修，即不坏不修，抽油机检维修缺乏计划性和规范性，检维修方法和费用测算长期处于缺失状态。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种抽油机类检维修及费用测算方法，解决了抽油机规范性和计划性缺失问题以及检维修费用投入缺乏标准，导致油气田设施、设备老化严重，给油气田生产经营造成严重影响的问题。
其技术方案是抽油机类检维修主要由以下步骤组成 (1)在固定的周期内对抽油机进行维护、检测； (2)参照相关抽油机质量标准对检测结果进行质量评估，根据抽油机质量评估结果进行相应维修； (3)根据检测、维修内容对检修费用进行估算，检修费用估算可以为抽油机检修费用投入提供参考和标准，解决投入不足或投入过度的问题； (4)对维修结果进行试验和验收，检查维修质量是否满足抽油机质量要求、能否投入正常使用。
详细的方案是所述的抽油机检测、维修内容包括小修、中修和大修，其检修内容是按照抽油机定期维护维修规定的内容或日常点检和定期检查中发现的问题，拆卸有关的零部件进行检查、调整、修复或更换失效的零件，对抽油机或总成件进行部分解体，并对总成件进行鉴定、维修或更换，修理或更换主要零件与标准件，以恢复抽油机的正常功能。
抽油机类检维修的费用测算方法是 检维修费用由抽油机维护、小修、中修和大修费用组成。
(1)预测期单台抽油机检维修费用 根据不同类型抽油机的大中小修单次费用和年度发生次数，可以计算预测时间段的检维修费用，如公式2所示。
Ci＝Q大×F大+Q中×F中+Q小×F小+Q维护×F维护(公式1) 式中 Ci为单抽油机年度检维修费用； F大、F中、F小、F维护分别为各种类型单台抽油机单次大中小修及维护费用； Q大、Q中、Q小、Q维护分别为该年度发生大中小修及维护的次数。
i为使用年限(i＝1，2，...，18)。
(2)抽油机检维修总费用测算 在掌握不同管理范围内各类型抽油机使用年限分布数据后，根据单台抽油机费用发生的规律，可以计算出不同管理范围内全部抽油机在测算年份发生的检维修费用。管理范围可以是油藏经营管理区、采油厂、分公司、中石化等。
某管理区某类抽油机检维修费用测算公式 (公式2) 式中 B为一类抽油机测算年份发生的检维修费用； Ci为某台抽油机测算年份发生的检维修费用； i＝1，2，...，n，为抽油机编号 某油藏管理区全部抽油机检维修费用测算公式 (公式3) 式中 A是不同管理范围所有类型抽油机预测年份发生的检维修费用； Bi是不同管理范围一类抽油机预测年份发生的检维修费用； i＝1，2，...，n，为抽油机类别。
具体的是所述的抽油机为油气田开发常用的游梁式抽油机或皮带式抽油机。
优选的，维护周期为1个月，小修周期为3个月，中修周期为1年，大修周期为5年。
本发明的有益效果是通过定期对抽油机实施维护、小修、中修和大修，消除抽油机故障隐患，减少事故发生，延长抽油机寿命，提高抽油机运行效果和效益，杜绝由于抽油机事故对企业生产的不利影响和环境污染。
定期实施检维修解决了油气田抽油机检修缺乏计划性和规范性的问题；费用测算解决了油气田抽油机费用投入标准缺失问题，为合理的检维修费用投入提供了指导。
具体实施例方式 实施例 (一)以油气田常规游梁式抽油机和皮带式抽油机为例，详细描述检维修及费用测算方法 1检维修内容及周期 1.1常规游梁式抽油机 1.1.1小修 1.1.1.1小修周期3个月 1.1.1.2小修内容是按照抽油机定期维护维修规定的内容或日常点检和定期检查中发现的问题，拆卸有关的零部件进行检查、调整、修复或更换失效的零件，以恢复抽油机的正常功能。由采油队油井班组和采油队维修班在现场共同完成的工作内容。
1.1.2中修 1.1.2.1中修周期1年 1.1.2.2中修内容包括小修所有内容，对抽油机或总成件进行部分解体，并对总成件进行鉴定、维修或更换，修理或更换主要零件与标准件，对减速箱进行维修、堵漏、换油等，配齐安全防护设施，对锈蚀严重的进行防腐作业。主要由采油队维修班或专业维修队伍现场完成的修理工作内容。
1.1.3大修 是对抽油机或总成件整体进行恢复性计划修理的方法，修理时应将抽油机或总成件，大部分或全部解体，修复基准件，修理或更换磨损的全部零(部)件，消除故障和缺陷，并进行外部喷漆，以恢复抽油机或总成件规定的精度、性能和外观。由具有维修资质的专业维修队伍在修理厂来完成的维修工作量。
1.2皮带抽油机 1.2.1小修 1.2.1.1小修周期3个月 1.2.1.2小修内容按照抽油机定期维护维修规定的内容或日常点检和定期检查中发现的问题，拆卸有关的零部件进行检查、调整、修复或更换失效的零件，以恢复抽油机的正常功能。由采油队班组和采油队维修班在现场共同完成的工作内容。
1.2.2中修 1.2.2.1中修中期1年 1.2.2.2中修内容除小修内容外，对抽油机或总成件进行部分解体，并对总成件进行鉴定、维修或更换，修理或更换主要零件与基准件，对减速箱进行维修、堵漏、换油等，对链条箱进行换油，配齐安全防护设施，对锈蚀严重的进行防腐作业。主要由采油队维修班或专业维修队伍现场完成的修理工作内容。
1.2.3大修 是对抽油机或总成件整体进行恢复性计划修理的方法，修理时应将抽油机或总成件，大部或全部解体，修复基准件，修理或更换磨损的全部零(部)件，消除故障和缺陷，并进行外部喷漆，以恢复抽油机或总成件规定的精度、性能和外观。由具有维修资质的专业维修队伍在修理厂来完成的维修工作量。
2.检修与评估 2.1检修前的准备 2.1.1检修人员必须熟练掌握抽油机设备的结构、性能、原理和用途，以及安全保护措施。
2.1.2内部检修人员必须有上岗证或抽油机操作证，外委修理单位必须维修资质齐全，维修、检测设备齐全，人员素质过硬。
2.1.3备齐必要的图纸和技术资料等。
2.1.4对抽油机大修，抽油机入厂时，检验员落实抽油机状况及检修工作量，编写检修规程及方案。
2.1.5准备好检修设备、工用具、材料和劳保用品。
2.2小修 2.2.1常规游梁式抽油机 2.2.1.1减速箱小修；2.2.1.2刹车系统小修；2.2.1.3各部位轴承的小修；2.2.1.4电机的小修 2.2.1.5其它部件的小修； 2.2.2皮带式抽油机 2.2.2.1减速箱小修；2.2.2.2刹车系统小修；2.2.2.3滚筒小修；2.2.2.4上、下链轮及链条小修；2.2.2.5往返架及平衡箱小修；2.2.2.6电机的小修；2.2.2.7负荷皮带小修；2.2.2.8其它部件的小修 2.3中修 2.3.1常规游梁式抽油机 2.3.1.1包括小修所有内容； 2.3.1.2减速箱中修 2.3.1.2.1打开减速箱视孔盖板，检查齿轮接触斑点，有无擦伤、点蚀或裂纹等损坏现象，测量齿面磨损情况，测量齿轮侧隙是否超标；当达到标准SY/T 5044-2003中的9.2.2.5.3.1的大修标准时，应申请进修理厂进行大修，未达到的，进行清洗，察看刮油舌是否能正常的刮油； 2.3.1.2.2打开减速箱轴承端盖，检查轴承磨损情况，对减速箱输入、输出轴头密封进行更换，同时对减速箱中缝(合箱面)及中轴端盖漏油进行堵漏； 2.3.1.2.3利用抽油机专业润滑车对减速箱进行彻底清洗后，更换新润滑油； 2.3.1.2.4对减速箱漏油实施堵漏，更换密封件； 2.3.1.3刹车装置中修 2.3.1.3.1对刹车系统进行解体，更换刹车片、刹车弹簧或刹车总成； 2.3.1.3.2拆卸刹车轮，检查刹车轮孔径和键槽，当孔径的圆度或圆柱度大于直径公差之半、键槽损坏、表面有裂纹时，应更换新刹车轮； 2.3.1.3.3校正刹车连杆机构，变形严重的及时更换； 2.3.1.4游梁总成的中修 2.3.1.4.1检查驴头固定是否可靠，固定销有无锈蚀，否则更换驴头固定销； 2.3.1.4.2检查驴头定位销是否可靠，若弹簧失效或有松动现象应及时更换，若出现因磨损造成配合间隙大的问题，应及时回厂检修； 2.3.1.4.3配齐游梁两侧踏板和安全带挂钩； 2.3.1.4.4拆卸中轴承卡瓦，检查卡瓦与轴是否结合牢固，有失效现象应及时更换；打开轴承端盖，根据轴承的磨损或损坏程度进行修复或更换总成； 2.3.1.4.5打开尾轴承端盖，根据轴承的磨损或损坏程度进行修复或更换总成； 2.3.1.4.6检查连杆有无变形，连杆销是否可靠，否则更换连杆或连杆销； 2.3.1.5底盘、支架中修 2.3.1.5.1对有裂纹部位打加强筋并焊补； 2.3.1.5.2加固或更换不可靠的压杠及压杠螺丝； 2.3.1.5.3修补变形或丢失的爬梯、横撑等金属件； 2.3.1.5.4对底盘、支架各固定螺栓进行检查，锈蚀严重的及时更换； 2.3.1.6电机中修 2.3.1.6.1打开电机前后轴承端盖，清理内部灰尘和赃物，更换电机前后轴承； 2.3.1.6.2检查电机接线柱及电机引线，有老化或焦化现象及时更换； 2.3.1.6.3检查电机皮带轮有无严重磨损、裂纹等现象，若有更换皮带轮； 2.3.1.6.4检查电机风扇轮有无损坏现象，若有应更换； 2.3.1.6.5检测电机的绝缘电阻，绝缘电阻值不高于5Ω， 2.3.1.7其它部件中修 2.3.1.7.1整改或修补爬梯、安全护罩、护栏等安全防护设施； 2.3.1.7.2对损坏、断裂、弯曲的连接钢骨架，进行补段、焊接、校正； 2.3.1.7.3紧固平衡块螺丝、锁块，调整抽油机平衡到85％以上； 2.3.1.7.4检查悬绳器和毛辫绳，如发现有锈蚀、断丝和散股现象，应及时保养或更换新的毛辫绳； 2.3.1.8对锈蚀严重的抽油机进行整机喷漆 2.3.1.8.1对抽油机有油污部位进行除油，除油时为确保安全不能用汽油或轻质油； 2.3.1.8.2对抽油机进行除旧漆和铁锈； 2.3.1.8.3除油、除锈完成后，喷防锈漆两遍，喷面漆两遍。
2.3.2皮带式抽油机 2.3.2.1包括小修所有内容 2.3.2.2减速箱中修 2.3.2.2.1打开减速箱视孔盖板，检查齿轮接触斑点，有无擦伤、点蚀或裂纹等损坏现象，测量齿面磨损情况，对磨损齿轮进行调头，磨损严重的应进修理厂进行大修； 2.3.2.2.2打开减速箱轴承端盖，检查轴承磨损情况，对减速箱输入、输出轴头密封进行更换，同时对减速箱中缝(合箱面)及中轴端盖漏油进行堵漏； 2.3.2.2.3利用抽油机专业润滑车对减速箱进行彻底清洗后，更换新润滑油； 2.3.2.3刹车装置中修；2.3.2.4上、下链轮及链条中修；2.3.2.5滚筒中修；2.3.2.6往返架及平衡箱中修；2.2.2.6电机的中修；2.3.2.7负荷皮带中修；2.3.2.8其它部件的小修；2.3.2.9对锈蚀严重的抽油机进行防腐喷漆 2.4大修 4.4.1常规游梁式抽油机 2.4.1.1减速箱大修 2.4.1.1.1减速箱大修条件减速箱漏油严重，有冲击、窜轴和不正常响声，开箱后三轴(主动、中间、从动)齿轮和轴承有明显磨损或损坏，不能满足正常生产需要。
2.4.1.1.2减速箱大修内容 a)修复或更换主动轴、从动轴、中间轴； b)修复或更换主动、从动齿轮； c)清洗、检查箱体、油底、油道、修复刮油盒； d)更换三轴轴承、挡油盘、甩油盘及密封件； e)更换各部位盖板及螺丝； f)整体除油、除锈喷漆。
2.4.1.1.3减速箱解体 2.4.1.1.3.1曲柄的拆卸，拆卸曲柄时先把夹紧螺栓卸下来，然后用曲柄拆装机拆卸曲柄；如无曲柄拆卸机，可用矮型液压千斤顶或斜铁撑开曲柄燕尾槽至大轴与曲柄轴孔处出现 0.2-0.5mm间隙，不可用力过大。
2.4.1.1.3.2把拔键器接头小端拧入曲柄键内螺纹处，以不少于5扣为限。抬起拔键器将其有内螺纹一端旋入拨键接头大端，然后，至少3人配合拉动拔键器滑锤撞击尾端至曲柄键拔出。
2.4.1.1.3.3用行车吊住曲柄末端吊孔，作上下摆动，摆角为30℃左右，同时操作者用力把曲柄往外推，即可拆下曲柄。注意人的站位应让开曲柄退出的方向。
2.4.1.1.4减速箱开箱拆下所有边盖螺栓和边盖，拆卸减速箱所有箱体加紧螺栓。仔细打下箱体两端的定位销，然后用行车缓缓吊起上壳件，两边人用手扶住，切勿碰伤壳体结合面，把上壳体吊放在指定的位置。依次吊出小、中、大三轴，放置于木垫板上，放置环境必须洁净，不能放置于硬地面。
2.4.1.1.5壳体的清洗清除壳体内残余润滑油，并擦试干净壳体，清理各处进、回油道，清理刮油盒底部油泥，轻轻刮去上下壳体和各边盖处的残余密封胶，一定要清洁干净，并且不能碰伤表面。壳体清洗完后，内璧涂铁红防锈漆。
2.4.1.1.6齿轮及轴的检修 a)检查齿轮有下列情况之一者，应进行更换。a、齿轮出现裂纹，b、轮齿断裂或齿根部出现裂纹，齿面有胶合和明显阶梯性磨痕，金属剥落等现象。C、80％的齿轮上点蚀面积超过50％。d、固定弦齿厚最大磨损量超过标准SY/T 5044-2003表21规定； b)检查中齿、大齿总成的轴齿键连接处的配合是否松动，如果松动应进行修复。当齿轮基准孔的磨损使其圆度和圆柱度超过其直径公差之半时，可用加大轴径或镗孔等方法修复，修复后孔轴的配合应与原配合一致。
c)检查小、大轴轴端是否磨损，当磨损超过规定公差一半时应更换。轴的修复可用金属喷涂、电焊后再车铣或其他的方法进行修复；轴的键槽损坏，需要重新开键槽。
d)齿轮基准键槽损坏时，允许在原键槽相隔90°或120°处重开键槽；轴上的键槽损坏时，也允许在原键槽相隔90°或120°处重开键槽。
e)轴或齿轮损坏严重的应更换新轴或齿轮，新轴或齿轮符合原机图纸规定。
2.4.1.1.7轴承的检修或更换检查轴承滚子和内外圈是否出现点蚀和台阶，然后用塞尺检查轴承侧隙是否超出规定，以上情况出现一种就应更换轴承，更换轴承时，应用原设计规定的型号，不得用其它型号的轴承代替；轴承的内外径的修复可用刷镀或其他不影响其精度的方法修复。
2.4.1.1.8箱体的补焊当箱体有裂纹渗油时，可采取加热后用铸铁焊条进行补焊，补焊后，要用缓慢冷却法缓慢冷却，防止因冷却过快而出现裂纹；也可采用打补丁的办法进行修补。
2.4.1.1.9减速箱的装配 2.4.1.1.9.1把装配的轴齿总成依次吊入下壳体内，大齿要确定在中间位置，调整刮油舌与中间轴左右旋齿轮侧面间隙为0.5mm以内。用手盘动齿轮，运转平稳无阻卡。
2.4.1.1.9.2涂抹密封胶于上下结合面处，环绕壳体一周无断漏处，不能涂得太多，以胶条为5mm米为宜。平稳吊起上壳，对齐下壳体并落下，装上两端定位销钉，安装紧固箱体螺栓，紧固时要对角紧螺栓，以使壳体结合面均匀接触。
2.4.1.1.9.3箱体和箱盖合箱后，螺钉孔应对正，箱体长度小于1200mm时，相互错位量应不大于2mm，箱体长度大于或等于1200mm时，相互错位量应不大于3mm。箱体和箱盖自由结合后，总中心距不大于650mm时，用0.1mm的塞尺；总中心距大于650mm时，用0.2mm的塞尺检查剖分面接触的密合性，塞尺塞入的深度不得大于剖分面宽度的三分之一。
2.4.1.1.9.4边盖装配应先装配大轴边盖，先测试或压紧轴承，以确定加石棉垫的厚度，如果大轴轴承为双排调心轴承，压紧后端盖应与轴承外圈有0.5mm的预留间隙，如果为单排推力轴承，则该间隙为-0.5mm的预留过盈量。大轴边盖装配后，盘动齿轮转动平稳，然后再装配中、小轴端盖。
2.4.1.1.9.5曲柄装配按拆卸顺序反方向操作，装配时，建议使用轴上的另外一个备用键槽，因为这样可延长齿轮的使用寿命。
2.4.1.1.9.6曲柄键的装配必须根据曲柄键槽和曲柄键槽的总高度确定曲柄键合适的厚度，使之装配后其上下接触面每平方厘米上均应有接触点，接触面应达到70％以上，检查曲柄剪刀差，应在标准SY/T5044-2003《游梁式抽油机》5.17的规定范围内，如超差应通过加工阶梯键来调整。
2.4.1.1.10减速箱的验收 a)各项技术参数应达到标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》9.2.2.4、9.2.2.5的要求； b)应符合标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》9.3.1的要求； c)箱体补焊后，应用放大镜、尺子等工具进行焊缝检查，并进行渗漏试验； d)减速箱在大修完后，须进行运转试验，应按标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》9.4.1规定进行运转和试验。
e)大修后的减速箱不能出现漏油现象，如箱体裂纹严重，应更换箱体。
f)减速箱大修后要恢复其精度和技术标准。
2.4.1.2游梁的大修 2.4.1.2.1游梁大修条件 a)游梁的弯曲度或扭曲度超过；b)驴头疲劳变形或钢板撕裂；c)中轴承或尾轴承严重损坏2.4.1.2.2游梁大修内容；a)校正或更换连杆、更换连杆销；b)修复或更换中、尾轴承总成 c)更换配备毛辫绳；d)更换驴头定位销、悬挂盘；e)校正游梁及驴头；f)更换顶丝和通天螺丝；g)拆装驴头轴；h)装配炮弹销；i)修复平台及吊耳；j)除锈、喷漆 2.4.1.2.3游梁解体 2.4.1.2.3.1中轴承的拆卸拆卸中轴承时，要先卸松中轴承顶丝，再拆卸中轴承紧固螺丝。
2.4.1.2.3.2横梁组件的拆卸横梁组件的拆卸应按以下顺序进行，首先松开尾轴承顶丝，拆开尾轴承螺丝，然后，游梁体与横梁组件分离，在分离过程中，要防止扭弯尾轴承螺丝。
2.4.1.2.3.3横梁组件的分离先拆卸两个尾轴承吊耳，使尾轴承与横梁分离，再把横梁垫起，松开连杆夹紧螺丝和连杆顶丝，取出连杆销，若连杆销取不出时，可用压力机压出。
2.4.1.2.3.4驴头与游梁的分解拆除驴头定位销、毛辫绳，把游梁放置于卧式压力机上，驴头轴轴端对齐压力机主轴，把驴头轴压下。
2.4.1.2.4检查游梁主体变形程度采用拉线法检测游梁弯曲度和扭曲度是否超过SY/T5044-2003标准表18的规定，如超过应校正或更正，直到达标。
2.4.1.2.5检修中、尾轴承；拆开中、尾轴承边盖，检查轴承损坏情况，如发现轴承有金属碎屑，主架松散，滚珠、滚道、内外圈有点蚀，或中尾轴承径向间隙超过0.25毫米，尾轴承轴向窜量大于1毫米，有以上一种情况就应更换轴承。在拆换轴承时，要轻轻敲打，也可采用喷灯加热外壳的方法，分离外壳与轴承。在装配时可用压力机压装，装配后必须注满黄油。
2.4.1.2.6检修驴头定位销是否牢固，无损坏，滑动灵活，弹簧弹性良好。如滑动不灵活采用油侵或更换弹簧修复。若损坏严重要更换。
2.4.1.2.7检查驴头弧面磨损情况，若超过壁厚的三分之一，应更换驴头。
2.4.1.2.8装配 a)按游梁解体的顺序反向操作装配各零部件； b)在装配中尾轴承时，要注意摆正其位置，使其在游梁纵向线上，然后上紧螺丝及顶丝。
C)装定位销时，要保证驴头侧平面与游梁侧平面平行度不大于2度。
d)连杆装配时，应与其相配合的各有关位置及螺栓孔对正，不得采取任何加力措施对正。
2.4.1.2.9游梁验收 a)采用拉线法对游梁的弯曲度和扭曲度进行检验，应符合标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》表18的规定， c)用拉线法对横梁的弯曲度和扭曲度进行检验，应符合标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》表19的规定， d)用同样的方法对连杆的弯曲度进行检验，应符合标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》 e)对连杆的外观、焊接处进行检查，并对继续使用的连杆进行磁粉探伤，无裂纹和内伤等影响使用的缺陷； f)对毛辫绳进行检查，应无断丝、打扭、散股等缺陷； g)用拉线的方法检查驴头侧面和游梁侧面的平行度，应小于2°。
2.4.1.3底座的大修 2.4.1.3.1底座大修条件 a)底座型钢的弯曲度超过规定；b)有明显的破损或断裂现象 2.4.1.3.2底座大修内容 a)更换或修复刹车总成；b)修配滑轨、压杠及螺栓；c)工字钢补段、打加强筋；d)校正底盘变形；e)除锈、喷漆 2.4.1.3.3底盘工字钢检修检查底盘工字钢是否存在断裂、裂纹或已焊补痕迹，如果存在应将底盘吊至大平台上，对于已完全断开的工字钢，要把两半工字钢在平台上对齐断口，同时测量底盘上各相关尺寸，确保尺寸正确，可以采用辅助靠板校正工字钢，保证其纵向弯曲度符合SY/T 5044-2003中表22的规定(对于已焊补过的工字钢或未完全断裂的工字钢，应在清理掉补焊钢板后，固定在大平台上，并校正其纵向弯曲度)；然后沿断口两侧打坡口，再焊接，再从工字钢筋板断口两边附两块厚度12毫米的加强钢板，板宽与筋板一样宽，长度一般为600毫米。最后，在工字钢断口对应边缘焊一片厚度为10毫米的加强板，长度为700毫米左右。
2.4.1.3.4滑轨、压杠及刹车总成的检修检查滑轨是否平整，清理焊点及杂物，检查刹车拉把、摇臂是否灵活可靠，拉杆是否有调整余地，对已损坏丢失的零部件要更换配齐。
2.4.1.3.5底座验收 a)用拉线法检查底座的弯曲度，其纵向弯曲度应符合标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》表22的规定，b)检查工字钢的补断处，连接应牢固，焊缝应无标准SY 5305-87《石油钻采机械产品用焊接件的技术条件》续表13中的缺陷； c)检查滑轨及刹车总成，滑轨表面应无杂质，平整无变形、刹车总成的刹车、摇臂应灵活可靠，拉杆应有调整余地； 2.4.1.4支架的大修 2.4.1.4.1支架大修条件 支架严重变形，使水平面中心在底座上的投影与底座纵向中心线偏差超过规定2.4.1.4.2支架大修内容 a)更换或修复支架盘b)校正支架变形c)修配平台、护栏、梯子及支架连接板d)修补支架横撑e)除锈、喷漆 2.4.1.4.2支架大修程序及技术要求 2.4.1.4.2.1把支架吊放在一个已找好水平的同型号的底盘上，检查支架四个支腿是否在同一个平面上，支腿与底盘的连接孔是否对齐，来确定支腿是否变形，如果有支腿变形，要采用气焊加热校正，并用螺丝紧固在底盘上，防止再次变形。然后，使用重锤从支架顶部中央吊下，验证支架投影是否在规定的标识中心，误差应在标准SY/T5044-2003中表22要求的范围内。如超过规定，就对支架的扭曲度和弯曲度进行测量并校正直到达到标准要求。
2.4.1.4.2.2检修支架盘；支架盘是支架与游梁联系的关键部件，要仔细检查支架盘是否变形和有裂纹，如有轻微变形可用气焊和锤击校正，裂纹可用电焊修补。变形严重时应更换支架盘。另外，要检查卡瓦是否完好，内径处有无金属堆积等，当卡瓦螺丝断裂时可采用钻床钻孔后攻丝再重装卡瓦螺丝。
2.4.1.4.3支架验收 a)将支架固定在底盘上，用线坠法检查顶部中心在底座纵向中心线的偏差，应不大于标准SY/T 5044-2003《游梁式抽油机》表23的规定； 支架校正后，其顶部中心在底座上的投影与底座纵向中心线的偏差不应大于规定。
b)检查支架盘、卡瓦，应无变形、裂纹、金属堆积等缺陷， c)检查横撑应无缺少现象、焊接应牢固； d)梯子、平台等安全设施应无变形，连接牢固。
2.4.1.5曲柄装置大修 2.4.1.5.1曲柄装置大修条件 a)曲柄孔磨损，曲柄孔、曲柄销孔的圆度或圆柱度公差超过其直径公差之半；b)键槽损坏c)曲柄孔磨损严重或曲柄体损坏严重时，须更换新曲柄。
2.4.1.5.2曲柄装置大修内容 a)曲柄孔磨损，应镗孔加大衬套或加大减速箱轴径，若键槽损坏在原键槽相隔90度或120度重开键槽；修复后孔轴的配合应与原配合一致；b)曲柄销孔磨损，同上；c)曲柄孔磨损严重或曲柄体损坏严重时，须更换新曲柄。
2.4.1.6整机大修 2.4.1.6.1整机的大修条件 a)新机第一次大修使用年限在6年以上，安全、技术性能严重下降； b)旧机大修间隔4-5年，安全、技术性能严重下降； c)除减速箱外，有两个或两个以上的部件达到大修条件； d)底座或支架严重变形，不能保证正常安全运行； e)发生重大机械事故，使抽油机严重损坏。
2.4.1.5.2整机的大修内容， a)包括以上四大部件大修内容；b)检验、装配、试机；c)整机喷漆；d)标识出厂 2.4.1.6.3整机的大修程序及技术要求 按以上四大部件大修步骤分别进行 2.4.1.6.4装配 a)抽油机各零部件检验合格后方可进行总装配，b)装配时，按拆卸的相反顺序进行装配， 2.4.1.6.5检验 2.4.1.6.6试机运转 整机运转试验应在最大冲程和最大冲次下按规定的逐级加载的方法进行。松开刹车，启动电机，曲柄转过180度时停机并拉紧刹车，同时检查刹车系统的可靠性；确定抽油机无障碍，然后确定曲柄摆动方向与运转方向一致时，再次启动电机，开始试机。在试机过程中，要观察抽油机运行是否平稳，有无异常噪音或晃动。检查游梁的纵向线与底盘纵向线的一致性，可通过调整中轴承顶丝来调整。试机过程中，若发现异常现象应立即停机，检查并排除故障因素。
试机过程中，进行噪音测试，测点分布在减速箱输出轴两端，距轴端面1米，距抽油机底面1.5米，用声级计A声级(慢挡)测取算术平均值，若减速箱扭矩小于37KN.m时噪音不得超过85dB，减速箱扭矩大于37KN.m时噪音不得超过87dB。
检查入库或出厂；修复的整机应达到标准SY/T 5044-20039.3.2、9.4的规定，检查合格后，做好标识，入库或出厂。
2.4.2皮带机式抽油机 2.4.2.1减速箱的大修 同2.4.1.1游梁式抽油机减速箱的大修 2.4.2.2滚筒大修2.4.2.2.2滚筒的大修内容 2.4.2.2.2.1拆掉滚筒四条固定螺丝，将滚筒取下，解体、清洗检查。
2.4.2.2.2.2检查滚筒焊接部位有无裂纹，裂纹可通过焊接修复，焊接时，注意加热保温，防止焊接裂纹。
2.4.2.2.2.3滚筒轴与滚筒焊接裂纹严重或已轴、筒分离的，应予报废。
2.4.2.2.2.4检查滚筒轴有无损伤，轴承部位的损伤，可通过焊接、车削修复，修复的轴径要达到技术要求。
2.4.2.2.2.5检查轴承座有无损伤，轴承孔损伤严重的应更换。
2.4.2.2.2.6更新两端轴承、油封，加满润滑脂。
2.4.2.2.2.7按技术要求装配，轴承座清洗喷防锈漆，滚筒作防锈处理。
2.4.2.3往返架总成大修(包括配重箱) 2.4.2.3.1往返架的大修条件 a)滑车架损坏；b)往返架导轨严重磨损或变形；c)滑车架内轴承损坏；配重箱锈蚀或变形。
2.4.2.3.2往返架的大修内容 往返架与平衡箱连为一体，检查、校正往返架变形、扭曲。校正上下导轨的平行度及尺寸。校正左右边框的平行度和尺寸。根据导轨的磨损和损伤程度，进行修复，损伤磨损严重的，要更换导轨。更换滑车轴承；修补平衡箱，配足平衡铁 2.4.2.4上链轮总成大修 2.4.2.4.1上链轮总成的大修条件 a)上链轮齿部磨损严重获有裂纹；b)上链轮轴及轴承损坏 2.4.2.4.2上链轮总成的大修 2，4.2.5下链轮的大修 2.4.2.9.2整机的大修内容， a)包括2.4.2.1-2.4.2.8总成件的大修内容；b)检验、装配、试机；c)整机喷漆；d)标识出厂 2.4.2.9.4装配 a.抽油机各零部件检验合格后方可进行总装配， b.装配时，按拆卸的相反顺序进行装配， 2.4.2.9.5检验 a)焊缝应均匀、平整、美观，无裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷，焊缝处无焊渣和金属飞溅物等异物； b)连杆等关键部位焊缝质量应进行射线探伤检验； c)各连接固定部位应牢固、可靠； d)运转部件运动灵活、轴承润滑良好； e)电器设施安装安全可靠，安全保护装置齐全。
2.4.2.9.6除锈喷漆运转试验合格后，对抽油机表面进行喷漆，底漆喷防锈漆2遍，面漆2遍。
2.4.2.9.7试机运转 2.4.2.9.7.1准备工作准备好压杠及压杠螺丝，平衡配重铁、电机、皮带及电机顶丝等，将试机基础找平。
2.4.2.9.7.2将抽油机整体垂直安装在试机基础上，并安装好斜支撑，依次将减速箱、电机等安装规定的位置上，紧固好底座固定螺丝和各部件连接螺丝，连接并调整刹车达到可靠刹车状态。
2.4.2.9.7.3安装负荷皮带，并与配重箱连接好； 2.4.2.9.7.4安装电机，把电机装到滑轨上，安装好皮带，并使用电机顶丝涨紧皮带，刹死刹车，安装试车配重(按额定载荷的80％的静载荷)； 2.4.2.9.7.5按说明书要求，往减速箱及链条箱内加润滑油到适量。
2.4.2.9.7.6试机整机运转试验应在最大冲程和最大冲次下按规定的逐级加载的方法进行。松开刹车，启动电机，同时检查刹车系统的可靠性；确定抽油机无障碍，然后再次启动电机，开始试机。在试机过程中，要观察抽油机运行是否平稳，有无异常噪音或晃动。检查调整导向轮的间隙，试机过程中，若发现异常现象应立即停机，检查并排除故障因素。
2.4.2.9.7.7试机过程中，进行噪音测试，测点分布在减速箱输出轴两端，距轴端面1米，距抽油机底面1.5米，用声级计A声级(慢挡)测取算术平均值，若700型以下的抽油机噪音不得超过85dB，700型以上的抽油机噪音不得超过87dB。
2.4.2.9.7.8运转中减速箱应符合下列要求 a.轴承温升不超过40℃，油池温升不超过15℃，并且最高温度不超过70℃；b.各密封处、结合处不得有漏油、渗油现象；c.运转平稳，不得有冲击、振动和不正常的响声。
2.4.2.9.7.9拆机在试机完成后，按安装顺序反向依次拆除各大部件。
2.4.2.9.7.10检查入库或出厂修复的整机应达到规定，检查合格后，做好标识入库或出厂。
3整机试验和验收 修理完成，试验合格后，修理厂向使用单位出示产品大修合格证。(在大修中已有描述) (二)以油气田常规游梁式抽油机和皮带式抽油机为例，详细描述检维修费用测算方法 1检维修费用测算方法 1.1单台抽油机检维修费用测算方法1.1.1测算思路 单台抽油机检维修费用测算方法是抽油机类设施检维修费用测算的核心和关键，是整个费用测算方法的基础。单台抽油机检维修费用测算方法具体如下 1)根据《规程》中规定的检维修内容确定维护、小修、中修、大修的工作内容； 2)根据统计数据测算单次维护、小修、中修、大修中每个维修项目平均每次发生的费用； 3)根据《规程》中规定的检维修周期可测算出测算时间段维护、小修、中修和大修发生的次数； 4)根据不同类型抽油机的大中小修及维护单次费用和测算年份发生次数，可以计算测算年份的检维修费用。
1.1.2确定单台抽油机单次大中小修及维护内容和费用 1.1.2.1确定大中小修及维护的检维修内容 根据《抽油机类设施检维修规程》确定的大中小修及维护的具体检维修内容如表1所示。
游梁式、皮带式抽油机型大中小修及维护内容表 续表1游梁式、皮带式抽油机型大中小修及维护内容表 1.1.2.2确定单次大中小修及维护中各项检维修项目单价 抽油机的检维修主要是零部件的更换，其费用由人工费、机械费和材料费三部分构成。其中维护、小修、中修项目由采油厂自行修理，人工、机械费用在分公司成本中已包含，所以检维修项目单价仅包含材料费；大修项目由专业修理厂家进行，检维修项目单价包含材料费、人工费、机械费。
单次大中小修及维护中各项检维修项目单价根据近期抽油机零、部件平均市场价格和检维修劳务、加工费用统计数据测算。
1.1.2.3确定大中小修及维护中每个检维修项目单次平均工作量 每次进行维护、小修、中修、大修时，首先根据修前评估确定哪些抽油机零部件需要维修或更换，因此每次检维修时并不是所有的维修工作量都要发生。项目组对近几年胜利油田抽油机检维修费用的发生情况进行了大量的调研，选取了胜采、东辛、现河、孤岛、孤东五个采油厂9858台抽油机为数据样本进行分析。根据统计数据测算出不同类型抽油机各零部件的平均更换频率，从而测算出各检维修项目平均单次发生的工作量。
1.1.2.4确定平均单次大中小修及维护费用 根据大中小修及维护中各检维修项目单价和平均每次检维修工作量，可计算出大中小修及维护中各维修项目平均单次费用，如公式1所示。
某维修项目平均单次费用＝维修项目单价×平均每次工作量(公式1) 平均单次维护、小修、中修、大修的费用可根据对应维修项目平均单次费用累加求得。
1.1.3依据规程确定大中小修及维护周期 根据《规程》，游梁式抽油机、皮带式抽油机的大中小修及维护周期如表2所示。
游梁式抽油机、皮带式抽油机检维修周期 1.1.4确定预测年份大中小修及维护次数 根据检维修周期可确定单台抽油机寿命周期内各年发生的维护、小修、中修、大修次数。以游梁式抽油机为例，维护每年12次，小修每年4次，中修每年1次，大修每5年1次。
1.1.5确定预测期单台抽油机检维修费用 根据不同类型抽油机的大中小修单次费用和年度发生次数，可以计算预测时间段的检维修费用，如公式2所示。
Ci＝Q大×F大+Q中×F中+Q小×F小+Q维护×F维护(公式2) 式中 Ci为单抽油机年度检维修费用； F大、F中、F小、F维护分别为各种类型单抽油机单次大中小修及维护费用； Q大、Q中、Q小、Q维护分别为该年度发生大中小修及维护的次数。
i为使用年限(i＝1，2，...，18)。
1.2抽油机检维修总费用测算 在掌握不同管理范围内各类型抽油机使用年限分布数据后，根据单台抽油机费用发生的规律，可以计算出不同管理范围内全部抽油机在测算年份发生的检维修费用。管理范围可以是油藏经营管理区、采油厂、分公司、中石化等。
某管理区某类抽油机检维修费用测算公式 (公式3) 式中 B为一类抽油机测算年份发生的检维修费用； Ci为某台抽油机测算年份发生的检维修费用； i＝1，2，...，n，为抽油机编号 某油藏管理区全部抽油机检维修费用测算公式 (公式4) 式中 A是不同管理范围所有类型抽油机预测年份发生的检维修费用； Bi是不同管理范围一类抽油机预测年份发生的检维修费用； i＝1，2，...，n，为抽油机类别。
2测算方法应用 2.1测算实例 根据上述测算方法，项目组对2006年胜利油田抽油机检维修费用进行了实际测算。根据胜利油田使用年限在20年的各类型抽油机不同使用年限分布，结合主要机型寿命周期内各年检维修费用测算结果，可以测算胜利油田全部抽油机2006年的检维修费用。
测算说明 本次测算范围定为使用年限不超过20年的所有类型抽油机。本次费用测算中，选取8型游梁式、10型游梁式、12型游梁式、700型皮带式、900型皮带式等五种在胜利油田使用广泛或未来有良好应用前景的抽油机作为典型机型进行重点研究，并对上述5种抽油机的单台单次检维修费用进行了实际测算，测算结果见表3。
主要规格单抽油机单台单次检维修费用测算表 游梁式抽油机8型及以下机型按照8型机维修单价测算、12型及以上机型按照12型机维修单价测算，皮带式抽油机700型及以下机型按照700型机维修单价测算、700型及以上机型按照900型机维修单价测算，其他类型抽油机参照游梁式和皮带式抽油机2006年维修费用占总价值的比例计算。
经过测算，2006年应投入的检维修费用为2.54亿元。
根据统计胜利油田全部抽油机的设备原值为24.94亿元，则2006年应投入的检维修费用占原值的比例为10.19％。考虑到抽油机的使用寿命较长，存在设备和配件市场价格的变动，按照目前各类型抽油机的市场价格计算设备总价值，可以计算出胜利油田抽油机的总价值为31.71亿元，则抽油机年检维修费用占其总价值的比例为8.01％。
权利要求
1.一种抽油机类检维修及费用测算方法，其特征是主要由以下步骤组成
(1)在固定的周期内对抽油机进行检测、维护；
(2)参照相关抽油机质量标准对检测结果进行质量评估，根据抽油机质量评估结果进行相应维修；
(3)根据检测、维修内容对检修费用进行估算，检修费用估算可以为抽油机检修费用投入提供参考和标准，解决投入不足或投入过度的问题；
(4)对维修结果进行试验和验收，检查维修质量是否满足抽油机质量要求、能否投入正常使用。
2.根据权利要求1所述的抽油机类检维修及费用测算方法，其特征是所述的抽油机检测、维修内容包括小修、中修和大修，其检修内容是按照抽油机定期维护维修规定的内容或日常点检和定期检查中发现的问题，拆卸有关的零部件进行检查、调整、修复或更换失效的零件，对抽油机或总成件进行部分解体，并对总成件进行鉴定、维修或更换，修理或更换主要零件与标准件，以恢复抽油机的正常功能。
3.根据权利要求1所述的抽油机类检维修及费用测算方法，其特征是检维修费用由抽油机维护、小修、中修和大修费用组成；
(1)预测期单台抽油机检维修费用
根据不同类型抽油机的大中小修单次费用和年度发生次数，可以计算预测时间段的检维修费用，如公式2所示，
Ci＝Q大×F大+Q中×F中+Q小×F小+Q维护×F维护(公式1)
式中
Ci为单抽油机年度检维修费用；
F大、F中、F小、F维护分别为各种类型单台抽油机单次大中小修及维护费用；
Q大、Q中、Q小、Q维护分别为该年度发生大中小修及维护的次数。
i为使用年限(i＝1，2，...，18)；
(2)抽油机检维修总费用测算
在掌握不同管理范围内各类型抽油机使用年限分布数据后，根据单台抽油机费用发生的规律，可以计算出不同管理范围内全部抽油机在测算年份发生的检维修费用，
某管理区某类抽油机检维修费用测算公式
(公式2)
式中
B为一类抽油机测算年份发生的检维修费用；
Cj为某台抽油机测算年份发生的检维修费用；
i＝1，2，...，n，为抽油机编号
某油藏管理区全部抽油机检维修费用测算公式
(公式3)
式中
A是不同管理范围所有类型抽油机预测年份发生的检维修费用；
Bi是不同管理范围一类抽油机预测年份发生的检维修费用；
i＝1，2，...，n，为抽油机类别。
4.根据权利要求1所述的抽油机类检维修及费用测算方法，其特征是所述的抽油机为油气田开发常用的游梁式抽油机或皮带式抽油机。
5.根据权利要求1所述的抽油机类检维修及费用测算方法，其特征是维护周期为1个月，小修周期为3个月，中修周期为1年，大修周期为5年。
全文摘要
本发明涉及一种油气田生产设施设备的抽油机类检维修及费用测算方法。主要由以下步骤组成(1)在固定的周期内对抽油机进行维护、检测；(2)参照相关抽油机质量标准对检测结果进行质量评估，根据抽油机质量评估结果进行相应维修；(3)根据检测、维修内容对检修费用进行估算，检修费用估算可以为抽油机检修费用投入提供参考和标准；(4)对维修结果进行试验和验收，检查维修质量是否满足抽油机质量要求、能否投入正常使用。有益效果是通过定期对抽油机实施维护、小修、中修和大修，消除抽油机故障隐患，减少事故发生，延长抽油机寿命，提高抽油机运行效果和效益，杜绝由于抽油机事故对企业生产的不利影响和环境污染。
文档编号G06Q10/00GK101122993SQ200710112830
公开日2008年2月13日 申请日期2007年9月10日 优先权日2007年9月10日
发明者姜传胜, 禇烈水, 周志刚, 许卫国, 孙明磊 申请人:胜利油田胜利评估咨询有限公司