本发明涉及冶金系统炼钢余热锅炉管道安装完成后进行压力试验技术领域，具体说是一种基于BIM技术的超大型炼钢余热锅炉管道试压方法，用于超大型余热锅炉管道安装完成后进行压力试验领域。
背景技术：
现有冶金超大型炼钢余热锅炉管道施工中，超大型余热锅炉管道压力试验工作一项非常差重要的工序，完全合格的管道压力试验能给余热锅炉管道投入生产运行带来很大的安全保障。面对如今科技进步，各种先进成熟技术运用，超大型炼钢余热锅炉管道压力试验工作程序还是参照以往几十年的工作经验进行。整套试验程序已不适合现有科学技术水平。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于基于BIM技术的超大型炼钢余热锅炉管道试压方法，利用现有的科学技术，改变以往超大型炼钢余热锅炉管道安装后进行压力试验方法，提高效率；简化、降低试验实施难度。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于BIM技术的超大型炼钢余热锅炉管道试压方法，其特征在于，该方法按如下步骤进行：
第一步、转化施工图纸为基于BIM技术的三维模型：
根据设备材料尺寸图得到超大型炼钢余热锅炉管道管线和设备的基础模型；
根据用户需求和得到的基础模型进行结构专业以及机电专业BIM模型建模，得到超大型炼钢余热锅炉管道系统的三维模型；
第二步、将超大型炼钢余热锅炉管道系统三维模型导入Fluent流体模拟软件中：
利用BIM软件、Fluent流体模拟软件的特点，将超大型炼钢余热锅炉管道系统三维模型导入Fluent流体模拟软件中，模拟试压充水过程，发现断路管以及最高点排气管位置，断路管采取与最近管路加联通管方式，最高点排气位置安装排气阀、压力表等试压措施项目；
第三步、在Fluent流体模拟软件中确定需要安装联通管位置、最高点位置后，在实际施工安装现场进行安装；
第四步、试压系统试压措施安装完，系统进行压力试验：
按照BIM软件、Fluent流体模拟软件综合得出的模拟试压措施，在实际施工安装现场实施完毕后，进行压力试验。
作为本发明的进一步改进，所述第一步中包括：
根据设备材料尺寸图得到超大型炼钢余热锅炉管道管线和设备的基础模型；
根据用户需求和得到的基础模型进行建筑专业、结构专业以及机电专业BIM模型建模，得到超大型炼钢余热锅炉管道系统的三维模型。
作为本发明的进一步改进，所述第二步中，需要将超大型炼钢余热锅炉管道系统BIM三维尺寸模型导入Fluent流体模拟软件中。
作为本发明的进一步改进，所述第一步中设计三维模型步骤包括，
对结构专业以及机电专业BIM模型进行第一次碰撞检查，并生成第一次碰撞报告；
根据第一次碰撞报告对发生碰撞的BIM模型进行反复调整与修改，最终得到零碰撞的BIM模型；
对该BIM模型进行三维校审，过程主要包括：
结构专业模型三维校审：
该过程主要通过协同链接方式将结构专业的三维模型进行合模，通过REVIT软件自带的三维视图、动画漫游、相机视图等功能，对结构构件进行三维校审，观察超大型炼钢余热锅炉管道设施本身形体、构件和空间布局是否有不合理的情况，从而发现隐藏在设计中的问题，避免后期的设计变更。这样无论在方案阶段还是在施工图阶段，设计师都可以对超大型炼钢余热锅炉管道设施细节进行直观的研究，加强细部设计的控制力度；
机电专业模型三维校审：
该过程主要通过链接结构专业的三维模型，结合REVIT软件自带的过滤器、三维视图、动画漫游、相机视图等功能，对各机电设备专业管线模型进行三维校审，及时排除项目施工环节中可以遇到的碰撞冲突，显著减少由此产生的变更申请单，避免由于系统繁多、空间复杂而常常出现的管线之间、管线与结构构件之间发生冲突，或影响管道内净高及空间效果，或给施工造成麻烦，导致返工或浪费等情况的发生。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：利用BIM软件技术将传统施工图纸转化为三维施工图纸，同时结合Fluent流体模拟软件得出型炼钢余热锅炉管道系统哪些具体位置需要增加试压辅助措施。不需要在整个系统中自我总结，降低人为因素影响。提高余热锅炉管道试压效率；简化、降低试验实施难度。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围
一种基于BIM技术的超大型炼钢余热锅炉管道试压方法，按如下步骤进行：第一步、转化施工图纸为基于BIM技术的三维模型：
根据设备材料尺寸图得到超大型炼钢余热锅炉管道管线和设备的基础模型；
根据用户需求和得到的基础模型进行结构专业以及机电专业BIM模型建模，得到超大型炼钢余热锅炉管道系统的三维模型；
第二步、将超大型炼钢余热锅炉管道系统三维模型导入Fluent流体模拟软件中：
利用BIM软件、Fluent流体模拟软件的特点，将超大型炼钢余热锅炉管道系统三维模型导入Fluent流体模拟软件中，模拟试压充水过程，发现断路管以及最高点排气管位置，断路管采取与最近管路加联通管方式，最高点排气位置安装排气阀、压力表等试压措施项目；
第三步、在Fluent流体模拟软件中确定需要安装联通管位置、最高点(排气的)位置后，在实际施工安装现场进行安装；
第四步、试压系统试压措施安装完，系统进行压力试验：
按照BIM软件、Fluent流体模拟软件综合得出的模拟试压措施，在实际施工安装现场实施完毕后，进行压力试验。
施工图是在BIM技术软件中生成立体三维尺寸模型，还需要将超大型炼钢余热锅炉管道系统BIM三维尺寸模型导入Fluent流体模拟软件中。
对结构专业以及机电专业BIM模型进行第一次碰撞检查，并生成第一次碰撞报告；
根据第一次碰撞报告对发生碰撞的BIM模型进行反复调整与修改，最终得到零碰撞的BIM模型，
BIM模型设计是对整个超大型炼钢余热锅炉管道试压设计的一次预演，建模的过程同时也是一次全面的“三维校审”过程，在此过程中可发现大量隐藏在设计中的问题，提升整体设计质量，并大幅减少后期工地处理的投入。三维校审过程主要包括：
结构专业模型三维校审
该过程主要通过协同链接方式将结构专业的三维模型进行合模，通过REVIT软件自带的三维视图、动画漫游、相机视图等功能，对结构构件进行三维校审，观察超大型炼钢余热锅炉管道设施本身形体、构件和空间布局是否有不合理的情况，从而发现隐藏在设计中的问题，避免后期的设计变更。这样无论在方案阶段还是在施工图阶段，设计师都可以对超大型炼钢余热锅炉管道设施细节进行直观的研究，加强细部设计的控制力度；
机电专业模型三维校审
该过程主要通过链接结构专业的三维模型，结合REVIT软件自带的过滤器、三维视图、动画漫游、相机视图等功能，对各机电设备专业管线模型进行三维校审，及时排除项目施工环节中可以遇到的碰撞冲突，显著减少由此产生的变更申请单，避免由于系统繁多、空间复杂而常常出现的管线之间、管线与结构构件之间发生冲突，或影响管道内净高及空间效果，或给施工造成麻烦，导致返工或浪费等情况的发生。
施工阶段：
锅炉管道项目施工复杂，本发明可以利用BIM系统，导出三维模拟视频，指导施工人员工作，从而保证施工进度，避免如图纸缺少导致误工等；
BIM技术包含了建筑的全部信息，不仅可以提供形象可视的二维和三维图纸，而且可以提供工程量清单、施工管理、虚拟建造、造价估算等更加丰富的信息，便于项目各个部门的相互沟通，协同工作。BIM具有可出图性：如提供综合管线图、碰撞检查侦错报告和建议改进方案等实用的施工图纸。BIM也能导出三维模拟视频，更好地指导施工人员工作；
本发明可以实现进度模拟，对施工过程进行实时监控，科学规划场地、控制施工进度、资源和质量，保证施工的安全，提高施工质量，缩短工期；
借助BIM对施工组织的模拟，三方能够非常直观地了解整个施工安装环节的时间节点和安装工序，并清晰把握在安装过程中的难点和要点，施工方也可以进一步对原有安装方案进行优化和改善，以提高施工效率和施工方案的安全性；
本发明通过将BIM与施工进度计划相链接，将空间信息与时间信息整合在一个可视的4D(3D+Time)模型中，可以直观、精确地反映整个建筑的施工过程。4D施工模拟技术可以在项目建造过程中合理制定施工计划、精确掌握施工进度，优化使用施工资源以及科学地进行场地布置，对整个工程的施工进度、资源和质量进行统一管理和控制，以缩短工期、降低成本、提高质量。
很多施工班组对工程设备和材料不熟悉，容易导致误装或损坏设备和材料，影响施工进度。而BIM系统包含建筑所有信息(包括材料信息)，可以对于施工难点进行施工工序模拟，指导工人施工，保证施工进度。
实验数据：
2015年8月份，在宝钢某炼钢厂350t转炉余热锅炉管道安装试压过程中，使用本发明对余热锅炉软化给水管道系统进行灌水、试压试验，利用已有的BIM软件、Fluent流体模拟软件，我们很快确定转炉余热锅炉管道系统增加临时联通管位置及大小。整个项目压力试验也相对过去提前3天。节约人力，提高完工效率。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。