本发明属于自动化领域技术领域，涉及一种电子配料系统。
背景技术：
铝合金是常见的合金材料，被广泛用于各个领域，随着铝合金飞速发展，使用的领域不断扩大。随着使用领域的不断深入，汽车部件领域对铝合金的质量要求越来越高，特殊合金的不断出现对于材质有了更高的要求。产品的高要求需要铝合金生产工艺控制更精细，其中生产配料作为铝合金生产工艺的控制的重要一环，配料要求准确快速；特别对于二次合金熔炼，原材料成分类别大，成分复杂，更需要有完整的配料系统来完成配料工作。
目前同行大多数都是使用人工计算机计算，或者使用EXCLE简单的图表进行计算。其人工计算需对原料、生产工艺、产品规格非常熟悉，而这对于配料人员要求比较高；同时人工计算再不借助于好的软件工具特别容易出错。虽然现在有炉前快速分析成分，但配料是源头它的准确性非常重要。因此，急需开发一种自动化程度高而且准确性高的电子配料系统来解决这一技术问题。
技术实现要素：
发明的目的：本发明提供了一种电子配料系统，使用Excel软件作为基础，运作在公司服务器内，从原料控制、过程控制到成品品质的一整套管理控制，能满足铝合金行业的所有配料需求，适用范围广泛。
技术方案：为了实现以上目的，本发明公开了一种电子配料系统，用于铝合金行业的所有配料，以Execl软件为系统使用工具，运行在公司服务器内，包括原料控制模块、过程控制模块和电子配料模块三大模块，
原料控制模块，以物料名称、物料成分和物料回收率建立初始数据，将厂内所有原料的物料名称及每种原料相应的成分及回收率输入存储于此模块；
过程控制模块为配料计算的标准，包括目标成分模块和各牌号内控模块，所述目标成分模块用于对主要重要元素进行管控由所有原料的主要重要元素的目标值构成，所述各牌号内控模块为内部成分控制由所有原料规格及相应成分的内控值构成并作为电子配料模块的配料标准；
电子配料模块为日常配料的主要工具构成生产，包括作业流程单元、原料选择单元、输入重量单元和自动数据计算单元，所述作业流程单元为各生产流程配比区域，所述原料选择单元自动套用过程控制模块中相应产品的配料标准，所述输入重量单元用于手动输入原料的投料量，所述自动数据计算单元根据输入重量单元和配料标准自动计算配料结果并以数值显现。
优选地，所述原料控制模块还包括能耗管控单元，所述能耗管控单元以燃气标准来体现。能耗管控单元的加入便于能耗的管控。
优选地，所述原料控制模块中物料成分通过成分测试获得，所述物料回收率根据各种原料回收实验获得。
优选地，所述目标成分模块中产品的主要重要元素的目标值控制在所述各牌号内控模块中的相应产品成分的内控值范围内。
优选地，所述电子配料模块还包括配料过程中的相关生产信息填写单元、产品成分测试结果单元、能耗统计单元和回收率统计单元，所述相关生产信息填写单元包括生产时间、班别和炉号信息，所述产品成分测试结果单元、能耗统计单元和回收率统计单元均自动计算统计，所述相关生产信息填写单元、产品成分测试结果单元、能耗统计单元、回收率统计单元和作业流程单元、原料选择单元、输入重量单元、自动数据计算单元构成一份完成的生产记录表单。
优选地，所述输入重量单元包括计划配料重量单元和实际投料重量单元，所述计划配料重量单元为生产前已输入，实际投料重量为现场记录。计算更清晰，生产前输入计划配料重量有利于现场投料配比，实际投料重量方便现场记录；有计划事先配比，配料速度更为快速，实际投料根据计划配料重量进行略微更改即可。
优选地，所述自动数据计算单元包括配料计划成分、实际配料成分和炉内实际成分，所述配料计划成分为按计划投料计算并根据选择的原料标准自动计算其成分理论值；所述实际配料成分为按实际投料计算得到的成分实际值；所述炉内实际成分为实际分析成分即实际测试值。
优选地，所述自动数据计算单元还包括成分异常提示单元，当有部分元素超标时即实际测试值大于理论值，则异常提示单元会红色显示提醒配料人员及时调整。配料人员不需在查看其它配料标准，直接查看文档信息即可了解炉内成分是否符合要求，避免查找标准的浪费。
上述技术方案可以看出，本发明所述的一种电子配料系统具有如下有益效果：
1.降低人员要求，人员不需了解进料中的大量物料成分和产品规格，系统中直接选择原料和规格即可进行自动计算；
2.配料准确无误差；
3.各过程每个环节都有成分控制，系统直接提示，便于操作成分控制；
4.电子配料系统的EXCEL就是一生产的完整记录，是追溯产品生产的有效工具，生产各项指标完整一目了然便于后续管理追溯每炉的生产能耗、原料的回收率、各个制程过程成分控制以及配料原料种类和数量，数据统一的完整性；
5.自动理论数值和实际测试值差异性可判断出进料物料的准确性。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明具体实施方式进行详细的描述。
实施例1
本发明的一种电子配料系统，用于铝合金行业的所有配料，以Execl软件为系统使用工具，运行在公司服务器内，包括原料控制模块、过程控制模块和电子配料模块三大模块，
原料控制模块，以物料名称、物料成分和物料回收率建立初始数据，将厂内所有原料的物料名称及每种原料相应的成分及回收率输入存储于此模块；
过程控制模块为配料计算的标准，包括目标成分模块和各牌号内控模块，所述目标成分模块用于对主要重要元素进行管控由所有原料的主要重要元素的目标值构成，所述各牌号内控模块为内部成分控制由所有原料规格及相应成分的内控值构成并作为电子配料模块的配料标准；
电子配料模块为日常配料的主要工具，包括作业流程单元、原料选择单元、输入重量单元和自动数据计算单元，所述作业流程单元为各生产流程配比区域，所述原料选择单元自动套用过程控制模块中相应产品的配料标准，所述输入重量单元用于手动输入原料的投料量，所述自动数据计算单元根据输入重量单元和配料标准自动计算配料结果并以数值显现。
所述原料控制模块还包括能耗管控单元，所述能耗管控单元以燃气标准来体现。能耗管控单元的加入便于能耗的管控。
所述原料控制模块中物料成分通过成分测试获得，所述物料回收率根据各种原料回收实验获得。
所述目标成分模块中产品的主要重要元素的目标值控制在所述各牌号内控模块中的相应产品成分的内控值范围内。
所述电子配料模块还包括配料过程中的相关生产信息填写单元、产品成分测试结果单元、能耗统计单元和回收率统计单元，所述相关生产信息填写单元包括生产时间、班别和炉号信息，所述产品成分测试结果单元、能耗统计单元和回收率统计单元均自动计算统计，所述相关生产信息填写单元、产品成分测试结果单元、能耗统计单元、回收率统计单元和作业流程单元、原料选择单元、输入重量单元、自动数据计算单元构成一份完成的生产记录表单。
所述输入重量单元包括计划配料重量单元和实际投料重量单元，所述计划配料重量单元为生产前已输入，实际投料重量为现场记录。计算更清晰，生产前输入计划配料重量有利于现场投料配比，实际投料重量方便现场记录；有计划事先配比，配料速度更为快速，实际投料根据计划配料重量进行略微更改即可。
所述自动数据计算单元包括配料计划成分、实际配料成分和炉内实际成分，所述配料计划成分为按计划投料计算并根据选择的原料标准自动计算其成分理论值；所述实际配料成分为按实际投料计算得到的成分实际值；所述炉内实际成分为实际分析成分即实际测试值。
所述自动数据计算单元还包括成分异常提示单元，当有部分元素超标时即实际测试值大于理论值，则异常提示单元会红色显示提醒配料人员及时调整。配料人员不需在查看其它配料标准，直接查看文档信息即可了解炉内成分是否符合要求，避免查找标准的浪费。
本发明所述的电子配料系统，过程控制模块是电子配料模块配料计算的标准，电子配料模块是日常使用配料的主要工具，只要在相关界面选择“相关类别”、填入“相应数量”即可实现全自动计算；电子配料模块的使用步骤如下：
（1）首先将Excel文档格式的电子配料系统的模板放置于服务器或电脑中；
（2）使用时打开模板，选择“电子配料模块”进入配料界面，使用时“原料控制模块”和“过程控制模块”不动，有新要求、新物料时加入或更新；
（3）填写相关生产信息：生产时间、班别、炉号等信息；
（4）在作业流程单元中的目标值复选框中选择相应的标准，相应标准在过程控制模块中建立；相应标准如ADC12，为铝合金牌号，其成分元素均记录在过程控制模块中目标值内；
（5）选用相关标准后Excel会自动套用相关标准的模板进行配料；
（6）基本资料和标准确认无误后，在相应流程区域进行每个流程的配料：如在作业流程单元中的“工艺二次投料”中的原料名称选择相应原料，在计划配料和实际投入区域，直接填写重量，EXCEL自动计算各元素的成分；元素成分直接显示；
表中有计划配料和实际投料，计划配料是生产前配比事先已输入，计算更清晰，有利于现场投料配比，实际投料现场更改记录在“实际投入”；有计划事先配比配料速度更为快速，实际投料略微更改即可；各个区域流程配比操作都相同；
（7）计算数据查看：配料系统中自带成分异常提示，当有部分元素超标时（实测炉内成分超差时会红色显示），配料及时调整；配料人员不需在查看其它配料标准，直接查看文档信息即可了解炉内成分是否符合要求，避免查找标准的浪费；
（8）配料完成后，将生产记录填入表单就是一份完整生产记录，表单对于能耗回收都进行自动计算统计。电子配料系统的完整记录是追溯产品生产的有效工具。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。