]本实施例的一较优实施方式中，台阶面13垂直第一内接面12。具体的，凸缘102设置于内壁10d，凸缘102靠近底端1b端面，凸缘102的断面呈矩形。台阶面13设置于凸缘102的顶端表面，凸缘102的底端表面与底端1b端面相平齐。内角13a设置于凸缘102和第一内接面12之间，内角13a为直角凹槽，从而容纳玻璃板20的边缘，进而增加边框10与玻璃板20的结合强度。在其他实施方式中，凸缘还可以呈阶梯状，则凸缘上还可以是设有多个平行的台阶面，从而边框的内壁设置有多个内角。
[0047]本实施方式中，连接面23设置于下壁20b，连接面23垂直第二内接面22，连接面23平行于第一外观面21。倒角23a为直角倒角。从而倒角23a与凹角13a相嵌合，进而台阶面13与第一内接面12共同夹持玻璃板20的边缘，增强边框10与玻璃板20的连接，使得边框10稳固的承托玻璃板20，防止玻璃板20脱离边框10，提高终端100的使用寿命。在其他实施方式中，若边框设置多个相互平行的台阶面，则玻璃板的周缘还可以是设置多个相平行的连接面，从而玻璃板的周缘形成多个倒角，多个倒角与多个内角一一对应相配合。
[0048]在本实施例的另一实施方式中，如图3和图4所示，玻璃板20的侧壁20c设有凸缘202，凸缘202设有连接于第二内接面22的台阶面130。台阶面130与第二内接面22形成内角130a。边框10包括连接于第一内接面12的连接面230，连接面230与第一内接面12形成倒角230a，倒角230a与内角130a相配合。即凸缘202承托边框10的内边缘，进而可以进一步减小边框10尺寸，使得终端100获得更大尺寸的显示区域。
[0049]进一步地，所述第一内接面12设置第一凸起121、121a、122a、123a，所述第二内接面设有第二凹陷221、221a、222a、223a，所述第一凸起121、121a、122a、123a与所述第二凹陷221、221a、222a、223a相配合；和/或所述第一内接面22设置第一凹陷121b、122b、123b，所述第二内接面22设有第二凸陷221、221a、222a、223a，所述第一凹陷121b、122b、123b与所述第二凸起221、221a、222a、223a相配合。
[0050]本实施例的一较优实施方式中，如图4所示，边框10于其第一内接面12设有第一凸起121。第一凸起121邻近边框10的顶端10a，第一凸起121沿边框10的内壁1d环向延伸，第一凸起121的横截面成三角形状。第二内接面22设有与第一凸起121相对应的第二凹陷221。第二凹陷221邻近玻璃板20的上端20a，第二凹陷221沿玻璃板20的周向延伸。第一凸起121插入第二凹陷221内，从而第一内接面12与第二内接面22相嵌合。玻璃板20的周侧设置第二凹陷221，在玻璃板20加工时，只需进行切削工艺，而且对玻璃板20装夹方便，进而方便对玻璃板20的加工，减少终端100的制作成本。同时，由于第二凹陷221邻近于玻璃板20的上壁20a，使得边框10在注塑时，第一凸起121的注射压力会呈梯度减小，从而防止边框10与玻璃板20的结合处产生毛刺或者多胶等缺陷。在其他实施方式中，还可以是第一内接面上设置第一凹陷，第二内接面上设置第二凸起。
[0051]本实施例的另一实施方式中，如图5所示，第一内接面12设置一个第一凸起121a和两个第一凹陷121b。第二内接面22设置第二凹陷221a和第二凸起221b。第一凸起121a靠近顶壁10a，第一凹陷121b与第一凸起121a相隔。第二凹陷221a与第一凸起121a相对应，第二凸起221b与第一凹陷121b相对应。从而增加了第一内接面12与第二内接面22的接触面积，有利于边框10(见图1)和玻璃板20(见图1)的结合，保证了边框10和玻璃板20的整体化，进而有利于第一外观面11 (见图2)和第二外观面21 (见图2)的平滑相接。
[0052]在本实施例中，还存在基于另一实施方式的其他改进方式，提供第一改进方式，如图6所示，第一内接面12设置第一凸起122a和第一凹陷122b。第一凸起122a呈楔形，第一凹陷122b为半圆形凹槽。第一凸起122a邻近底端10b，第一凹陷122b与第一凸起122a相邻设置。第二内接面22设置第二凹陷222a和第二凸起222b，第二凹陷222a与第一凸起122a相对应，第二凹陷222a与第一凸起122a相结合。第二凸起222b与第一凹陷122b相对应，第二凸起222b与第一凹陷122b相结合。从而更一步增加了第一内接面12与第二内接面22的接触面积，使得边框10和玻璃板20的结合强度更好，进而避免边框10与玻璃板20产生横向位移，防止第一外观面11与第二外观面12出现缝隙，有利于终端100 (见图1)的表面平滑。
[0053]在本实施例中，提供第二改进方式，如图7所示，第一内接面12呈波浪形，即第一内接面12上设置有一个第一凸起123a和一个第一凹陷123b。第一凸起123a为半圆形凸缘，第一凹陷123b为半圆形凹槽。第一凸起123a和第一凹陷123b相邻设置。第二内接面22设置第二凹陷223a和第二凸起223b，第二凹陷223a与第一凸起123a相对应，第二凹陷322a与第一凸起123a相结合。第二凸起223b与第一凹陷123b相对应，第二凸起223b与第一凹陷123b相结合。从而增加了第一内接面12与第二内接面22的接触面积的同时，增加了边框10和玻璃板20之间的纵向抗剪切应力，进而避免边框10与玻璃板20形成纵向剪切运动，损坏无缝终端前盖100的内侧零部件；防止第一外观面11与第二外观面21出现段差，并且也保证了第一外观面11与第二外观面21的平滑，有利于终端100 (见图1)的外观良好。
[0054]进一步地，如图1和图8所示，终端100还包括中框60，边框10包括第三外观面15，中框60包括第四外观面64，第三外观面15与第四外观面64平滑相接。
[0055]本实施例中，中框60沿平行于边框10的长度方向延伸的环形件。中框60采用塑胶材质。边框10和玻璃板20 —体成型，具体的，将边框10和玻璃板20—同放入中框60的注射模腔中，进行注塑，使得中框60 —体成型于边框10上，进而实现终端100可以有两种不同色料的结合，增加终端100的多样化，以及增加终端100的使用功能。中框60注塑模具和边框10的注塑模具可以是成套的双色模具，中框60的注塑模具和边框10的注塑模具共用于一台双色注塑机上进行注塑。从而中框60与边框20之间紧密结合，不存在缝隙，进而提高了表面无缝中端100的外观效果。在其他实施方式中，中框材质也可以采用金属，中框可以是经过冲压工艺成型或者是经过数控铣床工艺成型，从而可以是中框和玻璃板一同放入边框的注塑模具中，从而一次成型出前盖110，进而有利于终端100的结构稳固，减少终端100的外表面缝隙。
[0056]本实施例中，第三外观面15设置于外壁10c，第三外观面15为平面。第四外观面64设置于中框60的外壁，第四外观面64为平面，进而使得边框10与中框60结合处没有断差，而且边框10与中框60的表面光滑，增强终端100的外观效果，符合人体工学，提高终端100的使用效率。在其他实施方式中，第三外观面可以是圆弧面，第四外观面也可以是圆弧面，或者第三外观面与第四外观面以平面圆弧面相结合的形式平滑相接。
[0057]本实施例中，中框60的底部设置第一卡板60a，后盖30的周缘设置第二卡板30a。
第二卡板30a与于第--^板60a相卡合，进而后盖30固定于中框60上，实现前盖110、中框60和后盖30共同构成终端100的外壳。具体的，第一卡板60a邻近中框60的内壁。第二卡板30a的内侧面贴合于第--^板60a背离中框60内壁的一面。第二卡板30a背离第
—^板60a —面与后盖30的外表面平滑相接。同时，后盖30卡合于中框60后，第二卡板30a背离第一卡板60a—面与中框60的外壁表面平滑相接。在其他实施方式中，还可以是第二卡板30a邻近后盖30内壁，第--^板60a背离第二卡板30a的一面与后盖30的外表面平滑相接。
[0058]进一步地，如图9所示，边框10与玻璃板20之间设置粘胶层220。
[0059]