摩擦公式选择Frict1nless0
[0046]d.定义接触控制
Contact controls 选项中选择 Automatic Overclosure tolerances ;在 AugmentedLagrange选项卡中将Penetrat1n tolerance选项中的默认的0.001改为0.05，进行面一面接触分析时，此值选为0.05比较合适。
[0047]e.定义接触
单击工具区中的Create Interact1n,弹出Create Interact1n对话框。
[0048]Discretizat1n method 选择 Surface to surface。 Slave Node/SurfaceAdjustment选项，如果设置的接触面为滑轨与滑块接触面或者导板接触面，则该选项选择No adjustment ;设置其他接触面该选项选择Specify tolerance for adjustmentzone，输入数值为0.02。
[0049]f.定义绑定约束
Create Constraint中选择绑定约束Tie,是将滑块底面与压板槽之间设为绑定约束。
[0050]g.定义载荷
在Load功能模块中定义载荷，载荷种类选择Pressure，选择受力面，输入实际压力值。并将各个工步中力的相互影响停止作用(Inactive)。
[0051]h.定义边界条件
Create Boundary Condit1n 中，选择 Symmetry/Antisymmetry/Encastre 选项，Abaqus中U1、U2、U3用来指定三个方向的位移边界条件UR1、UR2、UR3用来指定三个方向的旋转边界条件。设置完全部固定边界条件后，设置临时边界条件。
[0052]1.提交分析作业
使用Job功能模块。在Job Manager对话框中点击Submit (提交分析)。
[0053]j.查看分析结果
使用Visualizat1n模块,视图区中显示出模型。从等效应力分布图中可以得出等间隙模具由于强度不同，在哪些区域接触力大，哪些区域接触力小，即接触力大的部位着色硬，接触力小的部位没有着色。
[0054]从Z向位移云图上可以看出，凹模与凸模接触后，中间部位向下变形量小，周圈变形向下变形量小，即代表中间部位凸凹模配合间隙大，周圈配合间隙小。根据这个趋势，反补偿凸凹模具间隙，使得模具承压后的配合间隙均匀。
[0055]3.现场验证、反推修正理论模型:
在钳工未研合时，模具施加成型压力，使用铅丝测量观察模具在压力下的曲面配合精度，验证模面补偿设计后的模具动态配合精度。
[0056]在钳工研合完成后保证了模具动态配合精度后，扫描模具的静态曲面数据，用于指导模面补偿的正向设计。
[0057]通过上述两项现场实际数据验证，修正模面补偿规则和结构分析的理论模型。
[0058]三、确定模面补偿规则:
经过板料成型、结构受力变形和结构受热变形CAE分析、现场的数据闭环对应、修正理论模型，使得理论计算与现场实际结果之间的差值在容许范围内的时候，可以得出一个阶段内成熟的模面补偿规则。
[0059]根据图2确定模面补偿规则，进行模面处理补偿操作。
【主权项】
1.一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于: 步骤一，利用现场数据进行1:1建立机床模型； 步骤二，分析模型的建立； 步骤三，采集模型数据、模具的边界条件数据； 步骤四，将采集得来的边界条件数据，并结合接触参数与现场数据优化后的数据进行初始接触区域数据的确定，所述的初始接触区域数据为上滑块与机床立柱的上下滑动接触，上滑块与上模的绑定接触，上模曲面和下模曲面的面接触关系；所述的数据优化包括上滑块与机床立柱滑动间隙，模具曲面接触之间的滑动和穿越允许值，成型压力施加的分步数，确保分析部件之间建立稳定的接触关系； 步骤五，将计算得出的初始接触区域数据，并结合理论数据验证与现场数据对比的数据进行仿真结果的验证，所述的仿真结果的验证为研合前的模具配合间隙测量和研合完成后的模具静态曲面扫描数据对比，并逐渐逼近； 步骤六，将仿真结果数据进行定性分析，并结合经过定量分析后的现场数据进行模具的变形和模面补偿计算，所述的定性分析为仿真结果显示的模具变形趋势，接触应力分布与现场的实际模具变形趋势的吻合度对比； 步骤七，将经过模具的变形和模面补偿计算得出的数据进行建模，得出成品。
2.根据权利要求1所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的边界条件数据包括力的加载数据、各部位的关系数据。
3.根据权利要求2所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的力的加载数据包括力的大小、加载方式、加载部位。
4.根据权利要求2所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的力的各部位的关系数据包括部件的固定方式、滑配件间的间隙、部件的配合方式。
5.根据权利要求1所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的接触参数包括摩擦力的确定及优化、接触方式的选择、接触区域的搜索范围、接触渗透。
6.根据权利要求1所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的理论数据验证包括第四强度理论验证、误差信息。
7.根据权利要求6所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的误差信息包括能量百分比误差、单元应力偏差、单元能量偏差、应力上限及下限。
8.根据权利要求1所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的分析模型的建立的流程如下， 步骤一，对模具分别进行板料成型分析、结构弹变分析、热变形分析； 步骤二，将板料成型分析、结构弹变分析、热变形分析得出的模具板材制件减薄量、模具结构弹性变量、模具热变形量进行耦合，所述的耦合为数据叠加； 步骤三，将耦合后的数据进行模面补偿规则，即为将叠加后的数据进行修正； 步骤四，将模面补偿规则后的数据通过CAD软件在计算机上进行加工模型曲面重构。
9.根据权利要求1所述的一种数字化模具模型的制作方法，其特征在于:所述的现场数据包括设备ATOS及PONTOS测量、实物与模型的转化数据。
【专利摘要】本发明涉及模具加工技术领域，具体地说是一种数字化模具模型的制作方法。一种数字化模具模型的制作方法，步骤一，利用现场数据进行1：1建立机床模型；步骤二，分析模型的建立；步骤三，采集模型数据、模具的边界条件数据；步骤四，将采集得来的边界条件数据，并结合接触参数与现场数据优化后的数据进行初始接触区域数据的确定；步骤五，将计算得出的初始接触区域数据，并结合理论数据验证与现场数据对比的数据进行仿真结果的验证；步骤六，将仿真结果数据进行定性分析；步骤七，将经过模具的变形和模面补偿计算得出的数据进行建模，得出成品。同现有技术相比，借助物理模拟实验和数值模拟技术，以实际模具在现场得出的数据来完善实验理论。
【IPC分类】G06F17-50
【公开号】CN104573276
【申请号】CN201510043921
【发明人】薛燕龙
【申请人】上海博汇汽车系统有限公司, 睿嘉（上海）电气有限公司, 上海金涌模具有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2015年1月28日