可以实现用于找到这种取舍的可能的解决方案，根据以下算法，在到期日决定是米用步策略还是跳跃策略:
[0032]如果当前.时间+跳跃.完成.时间 > 订单.到期日，
[0033]则使用步策略，
[0034]否则使用跳跃策略。
[0035]换言之，在当前时间加上在生产顺序中将相关订单转移到各自的供应商的部分可交换子顺序的末尾的时间间隔比相关订单的交付日期更晚时，“紧张的”步策略优先于“平静的”跳跃策略。
[0036]关于上述标准以及重新排序策略的准备，通过将冻结期再分为许多不同的子顺序的方式可以有利地促进重新排序的成功。因此，另一种优选实施方式可以提供一种方法，其中，TPS包括个性化组件的生产尚未开始的所有客户订单或者生产个性化组件的订单尚未向各个供应商发出的所有客户订单。因此，PPS包括至少一个个性化组件已经在生产的所有客户订单。
[0037]在下文中，将参照附图更详细地说明本发明的优选实施方式，在附图中示出:
[0038]图1示意性地示出了根据个性化客户订单在制造环境中生产产品的实质步骤的流程图；
[0039]图2具有JIS组件交付的混合模型装配线(MMAL)模型；
[0040]图3示意性地示出了监控网络中的预测-反应安排；
[0041 ] 图4示意性地示出了根据Hop方法、St印方法以及Leap方法的基于规则的订单重新排序策略；
[0042]图5示意性地示出了针对不同的供应链可靠性的Okay率；以及
[0043]图6示意性地示出了针对不同的供应链可靠性的动态策略的性能。
[0044]图1示意性地示出了用于这种生产重新排序的典型示例的流程图。在此，该示例是汽车，汽车通常是高度客户个性化的并且在生产期间需要大量由外部供应商供应的组件。
[0045]因此，本发明实际上涉及一种用于对客户生产订单进行重新排序的方法，其中，客户个性化Jis组件由于干扰未在根据计划的生产安排的期限内被交付或者已经交付但有缺陷。
[0046]为了解决所述问题，提出了一种通常执行三个主要步骤的方法和系统，将参考附图更详细地说明上述三个主要步骤，其中，流程图从监控JIS供应处理的关键偏差的流程步骤2开始。
[0047]首先，通过引入不同地可交换子顺序的构思，冻结时间区域被划分为多个不同时间长度的子顺序，其中，时间长度适于重新计划处理中的时间变量。优选地，存在两个不同的子顺序类型。第一个完全可交换子顺序(TPS)包括个性化组件的生产尚未开始的客户生产订单。第二个部分可交换子顺序(PPS)包括至少一个个性化组件已经在生产的客户生产订单。
[0048]其次，通过使用基于知识的模型，在步骤4中，将干扰的结果分类为由延迟供应引起的或由缺陷部件引起的。因此，关于组件的供应的干扰被分为构成重新排序的基础的两类失败的活动。当然，如果在流程步骤2中未确定任何干扰，则在流程步骤6中根据最初计划的生产顺序执行生产处理。在识别了干扰的情况下，在流程步骤8和10中根据相关客户订单(流程步骤8)和相关子顺序(流程步骤10)来识别干扰的影响。
[0049]第三，在确定扭曲(distort1n)的类型后(延迟组件或缺陷组件)，结合子顺序的类型(TPS或PPS)和供应的状态(延迟组件或缺陷组件)导致产生了三种对客户生产订单进行重新排序的可能的算法。在下文中说明具体的步骤。
[0050]客户生产订单通常由一个元组的组件组成，而一些组件根据客户选择的规格生产并且经由Jis交付。本发明在这个阶段考虑OEM的冻结时间段的时间长度必须与具有最长交付时间的那个JIS供应商的交付时间匹配。所述JIS供应商将是第一个开始购买处理并且开始生产订单组件的供应商。通常，OEM将计划的生产顺序同时传送给他的每一个供应商。他们中的一些通常具有明显较短的交付时间，并且，为了避免高库存，在较晚的阶段开始他们的生产活动。
[0051]因此，交付时间变化导致与OEM的订单顺序同步运行的JIS组件的子顺序的不同的时间长度。在子顺序内，可能产生基于随机影响的真实和计划处理演变之间的扭曲，导致危害在期限内供应所考虑的组件。
[0052]为了相关客户生产订单的重新排序，必须反映JIS组件的状态。在这方面，第二步是总是可以根据与后续处理有关的时间方面推断JIS组件的状态的结论:受干扰的JIS组件到达的太晚或者我们必须处理缺陷部件。后者在供应商处触发了完整生产处理的重新开始，因为交付的部件的数量太少或者还没有按部件的所需质量交付。在这两种情况下，不能维持生产顺序的位置并且需要重新排序。
[0053]因此，产生了在何处重新安排暂停的生产订单以及哪些可能是针对后续生产订单的可能后果的问题。鉴于这些情况，出现了用于重新排序算法的三种选择，这三种选择部分地取决于识别的干扰类型，针对缺陷组件由流程步骤12表示而针对延迟组件由流程步骤14表示的延迟组件/部件或缺陷组件/部件。流程步骤12和14包括作为输入数据的子顺序的当前顺序(框16)、订单顺序(框18)和空闲周期(框20)。
[0054]跳跃策略(leapstrategy)(流程步骤 22):
[0055]应用跳跃策略，认为延迟部件和缺陷部件对排序具有相同的影响。为此，来自流程步骤12和14的两个箭头在跳跃策略流程步骤22的相同框结束。相关生产订单在生产顺序中被转移到各个供应商的部分可交换子顺序的末尾(“跳跃”)。在缺陷的情况下，重新开始所需的组件的生产。在延迟的情况下，受到影响的组件被暂时存储并且根据新的时间表交付。任何另外的已经计划的生产订单在生产顺序中增加一个位置。在最长的部分可交换子顺序内的最后的计划生产订单在随后被转移到其中生产顺序中的所有位置都是完全灵活的并且还未固定的完全可交换子顺序。因此，可以容易地建立针对这些生产订单的重新排序。因此，跳跃策略仅导致少量的重新排序，但也导致相对差的交付可靠性。跳跃策略的应用导致具有两个后续行为的新的生产顺序(流程步骤24)。首先，在流程步骤26中将新的生产顺序传达给相关供应商。其次，现在根据新的生产顺序执行生产处理。
[0056]步策略(流程步骤28用于缺陷组件类，而流程步骤30用于延迟组件类):
[0057]在出现缺陷部件的情况下，根据步策略将生产订单从生产顺序中的当前位置移除并且在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置被重新安排。通过流程步骤32，在具有与移除的生产订单相同组组件的客户订单上的投入被交付。这种重新布置使供应商能够将组件从后面的生产事件转移到重新安排的生产事件。随后，针对现在具有由将组件转移到先前重新安排的生产订单引起的组件空闲的生产订单重复这个处理。换言之，假设具有具备同一组组件的生产订单n，n+1，n+2，……，n+m，移除的订单η占据了安排好的生产订单n+1的后面位置并且使用了其组件c+1，其中，后面的生产订单n+1取代生产订单n+2的后面的位置并且使用其组件c+2。现在，后面的生产订单n+2取代生产订单n+3的后面的位置并且使用其组件c+3，以此类推。重复这个处理直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾。与跳跃策略类似，客户生产订单的所有顺序位置被增加一个位置。在延迟组件的情况下，生产订单被转移到具有至少由预期的(或确认的)交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置。自该顺序位置起的最长PPS的所有排列好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单移动到TPS中。
[0058]应用这种策略导致更高的紧张度(许多顺序变化)，也有利地匹配了更高的交付可靠性。
[0059]中继策略(hop strategy)(流程步骤34用于缺陷组件类，而流程步骤36用于延迟组件类):
[0060]在缺陷组件干扰的情况下，中继策略应用与步策略相比十分类似的处理。区别在于生产订单未被转移到具有同一组组件的下一个生产订单而是基于由流程步骤38传送的预定标准被转移到更远的将来，导致生产顺序的更大跳跃。例如，可能的标准是生产特定情况或建议的交付日期。这个交付日期越晚，生产订单可