可靠性理论和串行系统所预期的，可靠性的2%的降低导致Okay率的不相称的下降一伴随着返工量的上升和平均交付延迟的轻微增加。考虑到平均17个部件从17个不同的供应商JIS获得，各自的供应链必须高度可靠以避免返工和交付延迟。
[0081 ] 图6示出了前面提及的针对JIS交付97%可靠的鲁棒性场景通过应用跳跃策略和步策略的取舍。实际上两个策略都消除了返工。然而，当“跳跃”导致最小的每工件重新安排但较高的交付延迟时，针对“步”正好相反。因此，在工业中前者导致差的顾客满意度而后者将不可避免地引起由于频繁安排检修的错误成本。图6强调没有一种策略是实践中可行的选择。为此，动态策略旨在平衡这种取舍。
[0082]图6和图7的比较显示针对97%可靠供应链动态策略导致更加平衡的表现。当交付延迟基本上达到步策略的水平时，针对动态策略重新安排的频率位于其他之间。在可靠性设定上同样适用:交付延迟达到合理水平时重新安排的频率(特别针对低可靠性)超出了可接受的限度。这个结果显示，提出的规则适用于可靠的供应链，但针对有事件倾向的供应链则变得太紧张。
[0083]现代装配系统的特点是准时化顺序交付。然而，如全球采购和精益管理的趋势实际上消除了这些处理中的变化范围。因此，如破坏各种顺序的同步合并的大小事件导致代价高昂的生产线停止和/或返工。上面提及的示例通过供应-装配模型说明了具有不可靠处理的紧密结合的供应商一买家关系引起返工的不对称的增长。该模型随后被增强具有允许供应链事件管理(SCEM)系统在早期识别事件并且制定反应的监控能力。因此，解决方案呈现了依赖于多重可交换子顺序构思的基于规则的重新排序策略。当顾客特定组件在供应商处进入生产时，其限制对订单的无条件重新排序。评估显示当使用安排紧张度和最佳性的双重标准方法时，使到订单的先前位置的距离最大和最小均不是工业中的可行策略。
[0084]因此，本发明介绍了一种基于订单到期日分配方法的动态策略。发现性能得到了改进，使其成为针对鲁棒性供应链的可行策略。然而，当这些变得越来越不可靠时，无法忍受关于紧张度的性能。通过向距离的最大化偏移动态规则的灵敏度可以解决这个问题。此夕卜，采用使到先前顺序位置的距离变化的基于标准的策略可以增强模型。此外，通过在安排期间留出故意的顺序间隔，工业提出包括具有富余部分(slack)的计划。
[0085]在生产处理的演变中区别缺陷组件和延迟组件作为特定偏差，结合不同地可交换子顺序的构思，为参考附图如上文解释的用于对客户生产订单顺序进行重新安排的算法的产生提供了基础。
【主权项】
1.一种用于在制造环境中根据个性化的客户订单生产产品的方法，所述产品包括许多必须由至少一个供应商供应的客户特定组件，所述方法包括如下步骤: 在工程层次: a)针对所述产品确定生产顺序，从而针对所述客户特定组件的供应定义所述生产顺序中的重要事件； b)针对所述至少一个供应商确定交付时间，从而定义所述至少一个供应商生产所述客户特定组件所需的时间段； c)针对所述生产顺序定义冻结期，所述冻结期与所述至少一个供应商具有的最长交付时间匹配； d)将所述冻结期划分为与所述至少一个供应商的组件的交付时间的变化匹配的许多子顺序； 在生产层次在所述生产顺序执行期间: e)将所述子顺序区分为完全可交换子顺序或部分可交换子顺序，以下，将所述完全可交换子顺序称为TPS，将所述部分可交换子顺序称为PPS ; f)鉴于所述重要事件监控所述客户特定组件的供应处理并且确定所述供应处理中是否发生关键偏差(流程步骤2); g)在未发生所述关键偏差的情况下，根据安排好的生产顺序生产所述产品(流程步骤6)； h)在发生所述关键偏差的情况下，执行如下步骤以对最初的生产顺序进行重新排序: i)确定哪些客户订单是相关的(流程步骤8)以及哪些子顺序是相关的(流程步骤10)； j)将所述关键偏差分类为由所述组件的延迟供应引起的或由缺陷组件的供应引起的(流程步骤4); k)针对两类关键偏差，应用跳跃策略以将相关客户订单转移到所述PPS的最后位置；或者 I)在延迟组件的情况下，应用步策略以将所述客户订单转移到适应预期的或确认的交付延迟的PPS的位置，或者应用中继策略用于将相关的客户产品订单重新排序到基于对顾客的订单交付时间所确定的所述PPS的位置，以及 m)在缺陷组件的情况下，应用步策略以将所述客户订单转移到在最初生产顺序中具有相同组组件的下一个位置从而从后面的生产订单获得所述组件，或者应用所述中继策略用于将相关的客户产品订单重新排序到基于对所述顾客的订单交付时间所确定的且其中后面的客户生产订单中的一个具有所述相同组组件的所述PPS的位置。2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述跳跃策略(流程步骤22)认为所述组件的延迟供应和缺陷组件部件的供应相同，并且所述相关生产订单在所述生产顺序中被转移到各自的供应商的所述部分可交换子顺序的末尾并且任何另外的已经计划的生产订单在所述生产顺序中增加一个位置，其中，在最长部分可交换子顺序内的最后计划的生产订单随后被转换为完全可交换子顺序。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述步策略区分所述组件的延迟供应(流程步骤30)以及缺陷组件的供应(流程步骤28)，其中，在出现缺陷组件的情况下，将所述相关生产订单从所述生产顺序中的当前位置移除并且将其重新定位在表示需要相同组组件的生产订单的下一个位置，从而将所述组件从后面的生产事件转换到被重新安排的生产事件中并且重复这个步骤直到到达各自的部分可交换子顺序的末尾；以及在延迟组件的情况下，将所述生产订单转移到具有至少由预期的或确认的交付延迟期间的时间长度安排的时间差的下一个可能的顺序位置，其中，自该顺序位置起的最长PPS的所有安排好的订单也被增加，直到最后的后续生产订单被移动到所述TPS中。4.根据前述权利要求的任一项所述的方法，其中，能够应用动态策略，根据到期日决定采用哪个策略: 如果当前.时间+跳跃.完成.时间 > 订单.到期日， 则使用步策略， 否则使用跳跃策略。5.根据前述权利要求的任一项所述的方法，其中，所述中继策略区分所述组件的延迟供应(流程步骤36)和缺陷组件的供应(流程步骤34)，在缺陷组件的供应的情况下，不将相关生产订单转移到具有同一组组件的下一个生产订单，而是基于预定标准(流程步骤38)转移到更远的将来，导致生产顺序中的更大跳跃，并且当新的位置最终被找到时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转换到先前被转移的相关生产订单；以及在组件的延迟供应的情况下，根据预定标准进行沿所述部分可交换子顺序的跳跃，而不是修改具有同一组组件的所有安排好的生产订单。6.根据前述权利要求的任一项所述的方法，其中，所述TPS包括个性化组件的生产尚未开始的所有客户订单。7.根据前述权利要求的任一项所述的方法，其中，所述PPS包括至少一个个性化组件已经在生产的所有客户订单。
【专利摘要】本发明涉及一种用于对客户生产订单进行重新排序的方法，其中，客户个性化JIS组件由于干扰未在根据计划的生产安排的期限内完成交付或者已经交付但有缺陷。为了解决所述问题，提供了一种通常执行三个主要步骤的方法和系统。首先，通过引入不同地可交换子顺序的构思，冻结时间区域被划分为多个不同时间长度的子顺序，其中，时间长度适于重新计划处理中的时间变量。其次，通过使用基于知识的模型，由延迟供应或缺陷部件引起的干扰的结果被分类。第三，在确定扭曲的类型后(延迟组件或缺陷组件)，结合子顺序的类型(TPS或PPS)和供应的状态(延迟组件或缺陷组件)导致产生了三种对客户生产订单进行重新排序的可能的算法。
【IPC分类】G06Q10/06
【公开号】CN104981823
【申请号】CN201380049629
【发明人】乔治·海内克, 拉斐洛·勒普拉蒂, 斯特芬·兰帕特尔
【申请人】西门子公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2013年7月11日
【公告号】EP2898453A2, US20150253767, WO2014044427A2