以在生产顺序中移动得更多。当最终发现新的位置时，具有相同组组件的后续生产订单的组件被转移到先前被移动的生产订单。这个处理或多或少与步策略的应用类似。
[0061]随后，被移除的生产订单n+1 (其已将其组件丢给了先前的生产订单η)在生产顺序中的后面被引入，从而应用相同的中继策略方法(有可能再次更大的跳跃)。
[0062]在延迟组件的情况下，根据预定标准(来自流程步骤38)进行沿部分可交换子顺序的跳跃而不是修改具有同一组组件的所有排序好的生产订单。在生产顺序中的修改的数量和对客户的交付可靠性之间可以实现更好的取舍。
[0063]所谓“空闲周期”是针对所有三种策略的另一个重要的方面。当生产订单从其在生产顺序中的当前位置被移除时，出现了空闲周期。当现在将生产订单向将来转移时，其他生产订单根据应用的策略移动。
[0064]一旦生产订单移动到空闲周期，则各自策略的重新排序可以失效。重新排序的启动需要已经识别了供应链中的问题(流程步骤4)作为前提条件并且从中得到了一个或更多个生产订单(流程步骤8)不能在期限内完成的结论。为了实现这个目标，需要例如借助AutoID技术对供应链进行永久监控。根据对组件的供应状态的监控，可以做出关于干扰是否存在或干扰很可能将会到来的问题的结论(流程步骤2)。在本文中认为想当然已经考虑了这些前提条件。
[0065]将在下文中说明本发明的一些另外的优选示例。如图2所示，在订单处理期间，顾客从各种选择中选择他们各自的配置并且指定到期日4。虚拟订单银行(VOB)包含所有未安排的顾客订单。在图2的本示例中，随后对来自这个VOB的未安排的顾客订单以周为基础进行排序以固定五周的生产计划。基于由最近的到期日确定的优先级进行安排。前面四周较早被安排并且构成所谓的为供应商提供计划稳定性的冻结区域。超过1200个顾客特定订单的珍珠链(pearl chain)将装配超过四周。冻结区域的长度大体上由具有最长订单交付(OTD)时间(在本案例研宄中大约18天)的JIS供应商确定。所有安排好的订单J(1 ^ j ^ J)与固定的顺序位置S」以及当最终装配被安排开始时的出厂日期q相关联。大约10个牵引器(例如，引擎)的组件从M(1 SmSM)个供应商JIS交付，任何一个都不构成可选特征。每个供应商交付具有Ν(1 ^Ξη ^ΞΝ)个产品的组件系列，顾客从其中选择特定版本η。因此，混合模型装配线(MMAL)生产总共!!-个可能的配置。如图2所示，由顾客订购的组件的总和构成有来源的JIS获得的各个产品配置。
[0066]取决于组件nmj的各个交付时间ζ n，存在M个顾客特定顺序如何合并在MMAL上的三种区别情况:(i)已准备好组件和订单使得装配按计划进行；(ii)在顾客订单在相应站(stat1n)被安排之前组件已准备好，导致其暂时存储；(iii)组件被延迟但订单被安排进行处理。依照行业惯例，针对最后一种情况，假设处理继续并且在随后将不完整的工件发送到返工区域。假设缺少一个组件不会影响另一个组件的装配。完成的订单被立即装船运往顾客。因为JIS设立被模型化，供应商和买家的生产处理在供应商处的nmj的生产仅在到r j的距离是供应商个体的OTD111时被触发的情况下同步。
[0067]由于随机的影响，小比例的JIS交付是不可靠的，使得组件Iinu的交付时间ζ ?能够取大于OTDm的随机非负真实值。因此，组件状态以及顾客订单的顺序位置可能失去同步，使其当前装配安排过时(obsolete)。为了避免由于交付延迟的返工，提出了重新安排模型。为此，模型被增强具有实时组件监控能力(参见图3)，这种能力允许在JIS供应处理未能在正确的时间将正确产品按照正确数量和质量带到正确位置时进行反馈。供应方的问题具有时间维度并且通过组件的延迟或缺失阅读在监控点被注意到，最终通过交付延迟或交付不成功在OEM处突然出现一后者暗示组件具有错误的质量或数量。如图3所示，假设SCEM系统(供应链事件管理系统)发现顾客订单j的实际JIS组件状态Iinu.和计划装配顺序位置Sj不同步，则触发重新安排。
[0068]在重新安排期间，首先将受影响的订单从计划顺序中移除。模型假设其随后仅可以被延期，因为否则整个供应基地必须比原计划更快地提供已经在生产的组件，这使质量受到损害。
[0069]接着，后续步骤旨在将订单再插入到现有顺序中并且基于多重可交换子顺序的构思。这依赖以下认识JIS供应商需要不同的OTD时间并且因此在不同时间触发针对相同顾客订单的组件生产。由于组件生产开始的不同步，方法将订单顺序划分成减小的重新安排灵活性(子顺序)的部分。他们从完全灵活的进行重新安排的完全可交换子顺序Jici(TPS)到订单所有组件中的一些是固定的并且在生产的部分可交换子顺序(PPS)(比较图2)。例如，图3示出了在供应商I处的早期事件可以传送给在受影响的顾客订单上还未开始生产的其他供应商以适应他们的顺序。
[0070]为了包括具有各种JIS组件的个别状态的多重可交换子顺序方法的含义，已经选择了基于规则的重新安排模型。当选择再插入订单的位置时其基于订单步长。如图4所示，跳跃策略通过将受影响的订单移动到标记为包含受影响的JIS组件的PPS的末尾的顺序位置，使受影响的订单离开其以前的位置的距离最大。针对延迟组件，这保证了足够的时间使其在该订单再次被安排用于装配之前准备好，同时可以重新生产失败的组件。在生产的和重新排序的订单所需的其他组件在完成后暂时被存储，同时组件订单的生产的开始被延迟。相反地，步策略旨在离先前位置尽可能接近的位置再插入订单。假设组件被延迟，范围具有量化交付延迟的下限(例如，图4中3个位置)，而针对失败的组件则是供应商各自的OTD时间。然而，如果需要，通过组件交换可以避免这些界限，步策略在顺序中寻找需要相同组件版本的下一个订单并且交换他们的订单分配(通过重新安排生产订单获得该组组件)。
[0071]重新安排订单具有两个结果(参见图4):
[0072](i)其再插入到顺序中需要取代另一个订单；以及
[0073](ii)其移除留下空的顺序位置。
[0074]前者通过在已经是PPS的一部分的再插入之后为所有订单增加顺序位置直到一个订单(通常是最后的订单)被移动到TPS中来解决。在另一个订单受事件影响在顺序中进一步下降的情况下，空的位置被填充并且因此触发另一个重新安排。通过若干指标来测量性能。首先，Okay率测量使装配完成的工件的数量。其次，每工件平均交付延迟测量最佳性。第三，每工件平均重新安排测量紧张度。从而，重新安排策略通常旨在用于安排最佳性和紧张程度之间存在的取舍。因为步策略和跳跃策略表示相反的极端，前者导致好的到期日但高安排紧张度，而后者正相反。
[0075]为此，动态策略根据到期日决定，其采用如下哪个策略:
[0076]如果当前时间+跳跃完成时间 > 订单到期日
[0077]则使用步策略
[0078]否则使用跳跃策略
[0079]为了评估，具有各自策略的模型被实施到来自西门子PLM软件的离散事件仿真工具的工厂仿真中。由具有各自订货至交付时间18天、12天和6天的3个JIS供应商(驾驶、引擎和客舱)给MMAL供应。每个供应商提供由顾客遵循均匀分布随机选择的四个版本。他们的订单根据30分钟的平均间隔的泊松过程到达。订单的到期日是均匀分布的并且限制在最小系统OTD时间(即紧急工作)和其上限上的翻倍之间。MMAL装配64个不同产品的变型并且以30分钟的节拍时间运行。如果在装配期间组件缺失，则将订单移动到返工区。仿真运行100天，包括30天的仿真校准阶段。个别JIS供应链的交付可靠性从99%到93%以步长2%变化。针对事件的可能性共享的剩余比例被划分在失败组件的10%和延迟组件的90%之间。利用在范围Ex[2，-,48h]中具有界限的指数分布将延迟的长度模型化。在没有延迟的情况下，从涂料和装配之间的缓冲获得了其上安装有JIS组件的工件(即底盘)并且被提供在安排好的顺序中。
[0080]图6示出了不同程度的不可靠的JIS交付的影响。如