专利名称：一种卷绕式电极片的制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及电池电极片的制作工艺，尤其是一种巻绕式电极片的制作工艺。
背景技术：
随着电池容量的增高，电极片的厚度逐渐增加。而极片越厚的电极片裂纹 就越多越深，进一步恶化电池的寿命、内阻、电压等性能。
目前降低巻绕时电极片产生裂纹的方法是
1、 增加电极片粘合剂用量。
2、 巻绕前利用软化机对电极片进行软化处理。
在用巻绕的方法加工电极片时(见图1)，内圈的电极片因曲率大，巻绕 后电极片裂纹大而且裂的较深，裂纹处产生的毛刺颗粒大，破坏了电极片的导 电性；同时用巻绕方法生产的电池容易被电极片毛剌扎破隔膜而短路，而且电 池储存内阻容易增大、放电电压降低、寿命变差。
发明内容
本发明目的在于提供一种巻绕式电极片的制作工艺，减少巻绕时前段(内 圈)电极片产生裂纹、提高电池的性能。
本发明的目的通过以下方法来实现
本发明电极片制作工艺采用降低电极片前段(内圈)的厚度、增加电极片后段(外圈)的厚度，形成从前端到后端厚度递增的电极片。因前段电极 片厚度较薄，所以前段电极片韧性增强，巻绕在内圈时极少会产生裂纹，电池 不易短路；后段电极片厚度增加，巻绕在外圈、曲率小，不易产生裂纹，从而 提高了电池的性能。
所述电极片的制作方法是先对所用电极片基体进行预压，预压对辊两边 的间隙为一端为1.2—1.5mm、另一端为0. 6—0. 9mm，所述的预压对轴间隙是 由窄到宽递增的，电极片基体经过预压后，再对基体刷混合粉，然后让电极片 基体通过成型对辊。
所述的成型对辊的间隙一端为0.3ram、另一端为0.9咖，所述的成型对轴
间隙也是由窄到宽递增的，所述的电极片基体在通过成型对轴时，将厚度为 0. 6nun—0. 9mm的一端对应的放在成型对轴0. 3mm的一端，厚度为1. 2mm—1. 5mm 的一端对应的放在成型对轴0. 9ram的一端，电极片基体通过成型对轴后的电极 片呈一端厚为0. 9,、 一端厚为0. 3咖。
图l为电极片巻绕示意图
图2为预压对辊结构示意图。
图3为成型对辊结构示意图。
图4为本发明制作的电极片和常规工艺的电极片内阻比图
图5为本发明制作的电极片和常规工艺的电极片寿命对比图
图6为本发明制作的电极片和常规工艺的电极片放电电压对比图
具体实施例方式
结合图l一6所示对本发明做进一步说明
如AA2200mAh电池，基体发泡镍的厚度在1. 7mm左右，制片前对基体发泡 镍进行预压，预压对辊两边的间隙一端为L5mm、另一端为0.9rara、预压后发 泡镍两边的厚度同预压对辊两边的厚度，下一步进刷粉箱进行刷混合粉、然后 过成型对辊，成型对辊两边的间隙分别为0.9mm和0.3mm、对辊间隙0.9mm的 一边对应预压后发泡镍边厚1. 5mm的一端进行压制电极片。压制后的电极片两 边的厚度同成型对辊间隙，0. 3ram厚的一端做为电极片的前段巻绕。
本发明和现有巻绕式电极片制作工艺的性能对比如下 内阻对比
方法取常规工艺制做的电池和本发明工艺制做的电池，.测其内阻后常温 存放半年，期间每周测其内阻做对比。结果常规工艺制做的电池存放半年后 内阻明显高于本发明工艺制做的电池。(见图4)
寿命对比
方法取常规工艺制做的电池和本发明工艺制做的电池测试其寿命，条件
为1、 0.5C充144min-A=5mV， 2、 0.5C放至1.0V, 3、循环工步1.2，至初始
容量80%结束测试。结果常规工艺制做的电池寿命明显低于本发明工艺制做
的电池寿命。(见图5)
放电电压对比
常规工艺制做的电池和本发明工艺制做的电池在0. 5C放电时的曲线图， 本发明工艺制做的电池的放电电压明显高于常规工艺制做的电池。(见图6)。
权利要求
1、一种卷绕式电极片的制造工艺，采用降低电极片前段(内圈)的厚度、增加电极片后段(外圈)的厚度。
2、根据权利要求1所述巻绕式电极片的制造工艺，其 特征在于所述的电极片前段厚度小于后段厚度。
3、根据权利要求1所述巻绕式电极片的制造工艺，其 特征在于所述的电极片前端到后端厚度递增的电极片。
全文摘要
本发明涉及卷绕式电池电极片的制作工艺。采用降低电极片前段(内圈)的厚度，增加电极片后段(外圈)的厚度，形成从前端到后端厚度递增的电极片。本发明生产的电极片因前段电极片厚度较薄，所以前段电极片韧性增强，卷绕在内圈时极少会产生裂纹，电池不易短路；后段电极片厚度增加，卷绕在外圈、曲率小，不易产生裂纹，从而提高了电池的性能。
文档编号H01M4/04GK101621123SQ200910106379
公开日2010年1月6日 申请日期2009年4月3日 优先权日2009年4月3日
发明者刘新华, 彭东方, 杨志磊, 王卫东, 王守军 申请人:深圳市量能科技有限公司