专利名称：绝缘管型母线及其加工方法
技术领域：
本发明涉及的是一种高电压配电技术领域绝缘线及其加工方法，具体是一种绝缘管型母 线及其加工方法。
技术背景在35KV以下的交流配电装置中，越来越多的采用管型绝缘母线来传输电力。管型母线导 体截面和直径根据电流的大小来决定。由于集肤效应，导电管壁厚并不能无限加大，因此在 电压一定的情况下电流越大，管型绝缘母线直径也越大，绝缘材料也相应增加越多，支撑的 附件也越做越大，因此，即使在电压不变的情况下，电流越大，管型绝缘母线的绝缘成本和 附件成本均增加很大，这显然是不合理的。经过对现有技术的检索发现，中国专利号ZL200720032714. 6，授权公开号CN201075310Y 的实用新型专利，记载了一种"异型管型母线"，包括该新型的异型管型母线上由于自身 有肋，改变了其自身的机械强度，不容易发生弯曲，挠度减小，与现有的管型母线相比，在 母线载流量大小相同、跨度相同的情况下，可以比现有的管型母线的管径小得多，节省材料 ，有利于施工安装。但是该技术设置在内壁上的肋条如果在弯曲加工时会产生开裂，使载流 量大大降低。发明内容本发明针对现有技术存在的上述不足，提供一种绝缘管型母线及其加工方法，本发明比 现有技术可以明显降低绝缘管型母线原材料成本。 本发明是通过以下技术方案实现的本发明涉及绝缘管型母线，其结构为包括绝缘管型母线导体、内导电管或者若干的 导线、散热孔、管内散热空间和端板开孔，其中绝缘管型母线导体位于最外层，在绝缘管 型母线导体的内部设有内导电管，在绝缘管型母线导体端部设有散热孔。所述绝缘管型母线导体的截面为圆管形，截面外径为60mm至140mm，截面内径为40mm至 110mm。所述的绝缘管型母线导体为铜、铝或其合金中的一种。所述导电管的截面为圆管形，截面外径为45mm至125mm，截面内径为35mm至115mm;该导 电管为铜、铝或其合金中的一种。所述导线的截面为圆形，截面直径为lmm至2mm;选择lmm」规格的导线。 本发明还涉及绝缘管型母线的加工方法，利用中空的绝缘管型母线导体，在绝缘管型母 线导体内加入导体，在绝缘管型母线中空的导体内塞入导电管或者相应若干的导线，并将端 部压成整体，采取散热降温措施，在绝缘母线端部设置散热孔，这样在不增加母线外径尺寸 的情况下，可以增加载流量，从而降低绝缘材料的使用量，降低成本。 包括步骤具体如下(l)选择与绝缘管型母线导体相同、长度略长的导电管或导线备用。所述的导电管，其外径要求小于绝缘管型母线内径2 3mm，其璧厚根据绝缘管型母线的额定电流大小选择，要求导电管不能有裂痕，并且管壁均匀。所述的导线，根据绝缘管型母线的额定电流大小选择导线数量。要求导线柔软、不能有断线，线径均匀。(2) 将绝缘管型母线导体和需要加入的导电管两头端部300mm内外壁；或者导线两头端 部300mm左右长度作镀锡或镀银处理，导线根根对齐，成束放置。(3) 绝缘管型母线与导电管或导线结合处理 将准备好的导电管或导线塞入绝缘管型母线导体内，并两头超出15 20mm; 将塞好的导电管端部用压机将导电管和绝缘管型母线导体挤压成一个长方形整体，并在平面上打孔做成接线端板。(4) 在距离导电管接线端板的管壁上开孔，孔径4mm左右；两端各开一个，形成对流的 散热孔。本发明利用绝缘管型母线导体与导电管或导线相结合的方式，充分利用了其中中空部分 空间，提高载流能力，既扩大了有效载流的截面积保证了载流能力，又便于弯曲等加工，而 且使绝缘管型母线的外径得以减少，从而降低了绝缘材料的使用量降低了成本。
图l为实施例中在绝缘管型母线中空的导体内塞入导线示意图； 其中a、主视图，b侧视图，c俯视图。图2为实施例中在绝缘管型母线导体内塞入中空的导电管示意图；其中a、主视图，b侧视图，c俯视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作详细说明本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施 例。实施例l如图1所示，电流为4000A的绝缘管型母线及其内塞入导线的加工方法 电流为4000A的绝缘管型母线包括绝缘管型母线导体l、导线2、散热孔3、管内散热空间4和端板开孔5，其中绝缘管型母线导体l位于最外层，在绝缘管型母线导体l的内部设有若干根导线2，在绝缘管型母线导体1端部设有散热孔3。所述绝缘管型母线导体l具体为外径80mm内径60mm的紫铜管，该紫铜管的含铜量〉99. 4%所述导线2由300根2mi/镀锡紫铜丝组成，端部平铺压制效果如图l侧视图所示； 所述散热孔3为两端部各一个直径8mm的圆孔，用于空气对流，用于管内散热； 所述管内散热空间4为导电管内散热空间； 所述端板开孔5为连接其他设备的连接孔；上述实施例中绝缘管型母线的加工方法，具体步骤如下第一步、将绝缘管型母线导体l两头端部300mm左右内外壁作镀锡或镀银处理；导软线2 根根对齐，成束放置。第二步、导体结合处理将准备好的导线2塞入绝缘管型母线导体1内，并且两头略超出15 20mm左右； 将塞好导体的导电管端部用压机将导电管和管内导体挤压成一个长方形整体，并在平面 上打孔做成接线端板；第三步、散热孔制作在距离导电管接线端板适当距离的管壁上开孔，孔径8mm左右；两端各开一个，形成对 流的散热孔。第四步、端部切平，打磨干净后再镀锡或镀银处理。本实施例可以保证载流量达到4000A，温升低于60K，截面积相当于外径100mm，内径 80mm的紫铜管载流量，然而直径縮小20mm从而节约绝缘材料20% 实施例2如图2所示，电流为4000A的绝缘管型母线及其内塞入中空的导电管的加工方法， 电流为4000A的绝缘管型母线包括绝缘管型母线导体l、内导电管2、散热孔3、管内散热空间4和端板开孔5，其中绝缘管型母线导体l位于最外层，在绝缘管型母线导体l的内部 设有内导电管2，在绝缘管型母线导体1端部设有散热孔3。所述绝缘管型母线导体l具体为外径80mm内径60mm的紫铜管，该紫铜管的含铜量〉99. 4%所述内导电管2具体为外径50mm内径40mm的紫铜管，该紫铜管的含铜量〉99. 4%; 所述散热孔3为两端部各一个直径8mm的圆孔，用于空气对流，用于管内散热； 所述管内散热空间4为导电管内散热空间； 所述端板开孔5为连接其他设备的连接孔；上述实施例中所述的电流为4000A的绝缘管型母线的加工方法，具体步骤如下 第一步、将绝缘管型母线导体l和内导电管2两头端部300mm左右内外壁作镀锡或镀银处理；第二步、导体结合处理将内导电管2塞入绝缘管型母线导体1内，并且两头略超出15 20mm左右； 将塞好导体的导电管端部用压机将导电管和管内导体挤压成一个长方形整体，并在平面 上打孔做成接线端板；第三步、散热孔制作在距离导电管接线端板适当距离的管壁上开孔，孔径8mm左右；两端各开一个，形成对 流的散热孔。第四步、端部切平，打磨干净后再镀锡或镀银处理。本实施例可以保证载流量达到4000A，温升低于60K，截面积相当于外径100mm，内径 80mm的紫铜管载流量，然而直径縮小20mm从而节约绝缘材料20%。
权利要求
1.一种绝缘管型母线，其特征在于，包括绝缘管型母线导体、内导电管或者若干的导线、散热孔、管内散热空间和端板开孔，其中绝缘管型母线导体位于最外层，在绝缘管型母线导体的内部设有内导电管，在绝缘管型母线导体端部设有散热孔。
2.根据权利要求l所述的绝缘管型母线，其特征是，所述绝缘管型母
3.根据权利要求l所述的绝缘管型母线，其特征是，所述导电管的截 面为圆管形，截面外径为45mm至125mm，截面内径为35mm至115mm，导电管为铜、铝或其合金 中的一种。
4.根据权利要求l所述的绝缘管型母线，其特征是，所述导线的截 面为圆形，截面直径为lmm至2mm，规格为lmm2 。
5.根据权利要求l所述的绝缘管型母线的加工方法，其特征是，包括步骤如下(1) 选择与绝缘管型母线导体相同、长度长于的导电管或导线备用；(2) 将绝缘管型母线导体和需要加入的导电管两头端部300mm内外壁；或者导线两头 端部300mm作镀锡或镀银处理，导线根根对齐，成束放置；(3) 绝缘管型母线与导电管或导线结合；(4) 在距离导电管接线端板的管壁上开孔，孔径4mm左右；两端各开一个，形成对流 的散热孔。
6.根据权利要求5所述的绝缘管型母线的加工方法，其特征是，所述 的导电管，其外径要求小于绝缘管型母线内径2 3mm，其璧厚根据绝缘管型母线的额定电流 大小选择，要求导电管不能有裂痕，并且管壁均匀。
7.根据权利要求5所述的绝缘管型母线的加工方法，其特征是，步骤3绝缘管型母线与导电管或导线结合，是指将准备好的导电管或导线塞入绝缘管型母线导体内，并两头超出15 20mm。
8.根据权利要求7所述的绝缘管型母线的加工方法，其特征是，将塞 好的导电管端部用压机将导电管和绝缘管型母线导体挤压成一个长方形整体，并在平面上打 孔做成接线端板。
全文摘要
本发明涉及的是一种高电压配电技术领域的绝缘管型母线及其加工方法。包括绝缘管型母线导体、内导电管或者若干的导线、散热孔、管内散热空间和端板开孔，其中绝缘管型母线导体位于最外层，在绝缘管型母线导体的内部设有内导电管，在绝缘管型母线导体端部设有散热孔。利用中空的绝缘管型母线导体，在绝缘管型母线导体内加入导体，在绝缘管型母线中空的导体内塞入导电管或者相应若干的导线，并将端部压成整体，采取散热降温措施，在绝缘母线端部设置散热孔，这样在不增加母线外径尺寸的情况下，可以增加载流量，从而降低绝缘材料的使用量，降低成本。
文档编号H01B7/42GK101667474SQ200910306089
公开日2010年3月10日 申请日期2009年8月26日 优先权日2009年8月26日
发明者康 袁, 袁授本 申请人:上海西邦电气有限公司