电池自动注液设备的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种电池自动注液设备，包括有机架、罩设于机架外的密闭箱体、独立设置于密闭箱体外的电控箱及沿电池输送方向依次设置于机架上的上料真空过渡舱、干燥冷却机构、上料机械手、上料输送带、绝缘电阻测试机构、上料扫码称重机械手、注液前称重机构、转盘上料机构、注液循环静置转盘机构、下料扫码称重机械手、注液后称重机构、补液工位、插胶塞工位、下料输送带、下料中转托盘及下料真空过渡舱，以及，还包括有用于承载电池的干燥托盘；藉此，通过前述各部件的配合，提高了设备整体自动化程度，使得生产效率有了大幅提高，同时，其确保了所注电解液内无气泡，实现了稳定可靠地精准注液，提高了电池质量，延长了电池使用寿命。
【专利说明】电池自动注液设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池生产设备领域技术，尤其是指一种自动化程度高且产品质量稳定可靠的电池自动注液设备。
【背景技术】
[0002]制作硬壳锂电池时，通常先将正极、负极和隔膜制成极芯，再将极芯装入电池的壳体内部，并盖上盖板；通常，于盖板上设置有注液孔，通过该注液孔将电解液注入到电池内部，该电解液的质量及注液量直接决定锂电池的质量好坏，因此，注液这一环节十分重要。
[0003]早前，大多采用人工方式，其难以保证每次注液的剂量，且人工注液容易导致电解液外泄，造成环境污染，同时，人工注液的速度及电解液渗透的速度也十分缓慢，其所花费人力成本多，导致生产成本较高。
[0004]后来，锂电池凭借其优势被应用在越来越多的领域，例如，汽车、电子产品等，如何快速制造出高质量的锂电池成为一种迫切需求，因此，出现了一些半自动或自动化程度较高的注液机，其通常包括机架、固定盘、抽气装置、加干燥气装置和注液装置，固定盘安装在机架上部，抽气装置、加干燥气装置和注液装置设置在机架或者固定盘上，注液装置、抽气装置和加干燥气装置分别用于给电池内部进行注液、抽气和干燥；其制作效率上确实有了很大的提高，但是在产品制作质量上，其还存在诸多缺陷，例如:(1)注液量不准确；(2)由于设备性能的不稳定，很难保证同批大量的电池所注电解液量的一致性；(3)所注入的电解液中存在较多的气泡，影响了电池容量和循环使用寿命，也降低了产品质量。
[0005]因此，需要研究出一种新的方案来解决上述问题。
【发明内容】
[0006]本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种电池自动注液设备，其自动化程度高、生产效率高，且其确保所注电解液内无气泡，实现了稳定可靠地精准注液，提闻了电池质量，延长了电池使用寿命。
[0007]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
[0008]一种电池自动注液设备，包括有机架、罩设于机架外的密闭箱体、独立设置于密闭箱体外的电控箱及沿电池输送方向依次设置于机架上的上料真空过渡舱、干燥冷却机构、上料机械手、上料输送带、绝缘电阻测试机构、上料扫码称重机械手、注液前称重机构、转盘上料机构、注液循环静置转盘机构、下料扫码称重机械手、注液后称重机构、补液工位、插胶塞工位、下料输送带、下料中转托盘及下料真空过渡舱，以及，还包括有用于承载电池的干燥托盘；
[0009]其中，该干燥冷却机构包括有冷却静置舱，该冷却静置舱内设置有下层托盘移动机构、上层托盘移动机构及用于将下层托盘移动机构上的干燥托盘移载至上层托盘移动机构上的升降机构；前述上料真空过渡舱位于下层托盘移动机构前端侧旁，并于上层托盘移动机构前端侧旁设置有用于将置空干燥托盘送出的托盘返送过渡舱；
[0010]以及，该注液循环静置转盘机构包括有静置转盘和设置于该静置转盘上的上料工位、注液工位及下料工位，该注液工位设置有注液装置，并针对该注液装置配置有用于给注液装置供液的供液装置。
[0011]作为一种优选方案，所述注液装置包括有上下对应叠置的上层注液杯体和下层注液杯体；该上层注液杯体内形成有用于容纳电解液的容纳腔，前述供液装置连接于该容纳腔，该容纳腔底部开设有漏液口，于该容纳腔内设置有可上下往复动作的注液杯堵针，该注液杯堵针可开合地封闭式适配于漏液口处；该下层注液杯体内开设有真空注液腔，该真空注液腔连接有抽真空接口，该真空注液腔内设置有注液杯体过液针，该注液杯体过液针内部具有上下延伸的通槽，该注液杯体过液针上端连接于上层注液杯体底端，并其通槽的上端开口连通前述漏液口，该下层注液杯体下端具有一与电池适配的注液口，该注液口与前述通槽下端开口沿上下方向彼此间距式正对。
[0012]作为一种优选方案，所述上层注液杯体的下端面和下层注液杯体的上端面彼此贴合设置，于两者的贴合面处开设有杯体密封槽，于该杯体密封槽内嵌设有密封圈。
[0013]作为一种优选方案，对应前述漏液口处，于上层注液杯体下端面向上凹设有上层安装腔，于下层注液杯体上端面向下凹设有下层安装腔，于上、下层安装腔围合形成的空腔内安装有堵针密封件，该堵针密封件中间形成一贯通漏液口和通槽的密封孔，前述注液杯堵针可开合地封闭式适配于密封孔内。
[0014]作为一种优选方案，针对前述抽真空接口增设有储气装置，该储气装置包括有至少一个储气罐，该储气罐一端连接有用于与气源连接的气源进气接口，且该气源进气接口与储气罐之间设置有气控二通阀；该储气罐下端连接有设备用气连接口，该设备用气连接口经管道分别连接于前述抽真空接口。
[0015]作为一种优选方案，所述抽真空接口处增设有防止电解液倒吸的过滤装置。
[0016]作为一种优选方案，所述供液装置包括有依次连接的真空搅拌罐、储液罐及自动清洗罐，并针对储液罐的注液动作配置有注液泵及注液泵控制器；该自动清洗罐包括有清洗液容纳腔，该清洗液容纳腔上端开设有电解液接入口，并其下端开设有废液排出口 ；该真空搅拌罐内设置有由驱动器带动的搅拌器，该真空搅拌罐上端分别开设有抽真空接口、电解液接入口，并该真空搅拌罐下端分别开设有废液排出口及电解液接出口，该电解液接出口经管道连通于前述储液罐；该储液罐上端开设有抽真空接口，并其下端开设有废液排出口及电解液接出口，该电解液接出口经管道连通于前述储液罐通过管道连接于前述注液装置。
[0017]作为一种优选方案，所述注液工位下方设置有清洗残液收集槽。
[0018]作为一种优选方案，所述转盘上料机构包括有上料转盘、设置于上料转盘上的若干用于承载电池的夹具、用于移取电池至夹具内的电池定位机械手及用于将该承载有电池的夹具移至前述静置转盘上的注液上料机械手。
[0019]作为一种优选方案，所述上料真空过渡舱包括有舱体，该舱体内具有真空输送通道及配置于真空输送通道两端的舱门，针对该舱门分别设置有自动打开机构；以及，于该上料真空过渡舱上设置有用于连接独立干燥气源的泄压接口。
[0020]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知:
[0021]一、通过前述各部件的设置与配合，实现了自动化生产，提高了设备整体自动化程度，使得生产效率有了大幅提高；同时，整体制程均在密闭箱体内进行，其真空环境保持较好，有利于保证注液管道中少气泡甚至无气泡，以实现了稳定可靠地精准注液，提高了电池质量,延长了电池使用寿命。
[0022]二、前述供液装置中自动清洗罐的设置，在较长时间不用该电池自动注液设备的时段之前(例如工厂放假前)，可以通过该自动清洗罐对注液泵、储注罐、注液装置等进行清洗，以防止残留的电解液结晶固化而影响后续的注液制程的稳定性及可靠性，而清洗后的清洗液(例如碳酸二甲酯(DMC)液)可通过相应的清洗残液收集槽而进行回收，其清洗过程整洁，不会对密闭箱体内部件造成不良影响。
[0023]三、前述注液装置设计为“双层”注液杯体结构，其能够有效去除注液时电解液内的气泡，确保注液连接管道中无产生气泡，解决了传统注液设备在注液时电解液内产生气泡而导致的滴液、注液精渡不稳定等问题；同时，该“双层”注液杯体结构的设计，在电解液注到上层注液杯体内时，其注液杯堵针一直为密封状态，而后，该注液杯堵针可上下往复动作封闭于漏液口，则电解液分多次经漏液口流至下层注液杯体内，避免了抽真空保压时把电解液抽走而影响注液精度的现象发生。
[0024]四、针对前述注液装置的抽真空接口，增设有储气装置；确保了在循环数次的抽真空保压和正压充氮过程中真空源或相应的正压源的稳定性，有利于促使电解液更快且稳定地渗透到极芯，避免了传统技术中因真空和正压不稳定而造成电解液渗透时间长短不一、注液精度不稳定等现象。
[0025]为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明:
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是本发明之实施例设备的立体结构示意图(图中省略了部分密闭箱体的隔板)；
[0027]图2是本发明之实施例设备的俯视结构示意图；
[0028]图3是本发明之实施例设备的主视结构示意图；
[0029]图4是本发明之实施例设备中供液装置的一立体结构示意图；
[0030]图5是本发明之实施例设备中供液装置的另一角度立体结构示意图；
[0031]图6是真空搅拌罐、储液罐及自动清洗罐的连接结构示意图；
[0032]图7是图6所示产品的截面结构示意图；
[0033]图8是本发明之实施例设备中注液装置的立体结构示意图；
[0034]图9是图8所示产品的主视图；
[0035]图10是图8所示产品的俯视图；
[0036]图11是图10中F-F处的截面结构示意图；
[0037]图12是图11中单个“双层”注液杯体放大结构示意图；
[0038]图13是本发明之实施例设备制作的方形钢壳电池的结构示意图。
[0039]图14是电池自动注液设备的工作流程图。
[0040]附图标识说明:
[0041]11、机架12、密闭箱体
[0042]13、电控箱14、上料真空过渡舱
[0043]15、干燥冷却机构16、上料机械手
[0044]17、上料输送带18、绝缘电阻测试机构
[0045]19、上料扫码称重机械手20、注液前称重机构
[0046]21、转盘上料机构22、注液循环静置转盘机构
[0047]221、静置转盘222、上料工位
[0048]223、注液工位224、下料工位
[0049]23、下料扫码称重机械手24、注液后称重机构
[0050]25、补液工位26、插胶塞工位
[0051]27、下料输送带28、下料中转托盘
[0052]29、下料真空过渡舱30、干燥托盘
[0053]31、电池32、下层托盘移动机构
[0054]33、上层托盘移动机构 34、托盘返送过渡舱
[0055]40、供液装置
[0056]41、真空搅拌罐411、搅拌器
[0057]412、抽真空接口413、电解液接入口
[0058]414、废液排出口415、电解液接出口
[0059]42、储液罐421、抽真空接口
[0060]422、废液排出口423、电解液接出口
[0061]43、自动清洗罐431、清洗液容纳腔
[0062]432、电解液接入口433、废液排出口
[0063]44、注液泵45、注液泵控制器
[0064]50、注液装置
[0065]51、上层注液杯体511、容纳腔
[0066]512、漏液口513、注液杯堵针
[0067]52、下层注液杯体521、真空注液腔
[0068]522、抽真空接口523、注液杯体过液针
[0069]524、通槽525、注液口
[0070]53、堵针密封件54、密封圈
【具体实施方式】
[0071]请参照图1至图13所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，该电池自动注液设备，包括有机架11、罩设于机架11外的密闭箱体12、独立设置于密闭箱体12外的电控箱13及沿电池31输送方向依次设置于机架11上的上料真空过渡舱14、干燥冷却机构
15、上料机械手16、上料输送带17、绝缘电阻测试机构18、上料扫码称重机械手19、注液前称重机构20、转盘上料机构21、注液循环静置转盘机构22、下料扫码称重机械手23、注液后称重机构24、补液工位25、插胶塞工位26、下料输送带27、下料中转托盘28及下料真空过渡舱29，以及，还包括有用于承载电池31的干燥托盘30，若干电池31被置放于该干燥托盘30内。
[0072]其中，密闭箱体12采用不锈钢架(或耐电解液腐蚀材料)，其玻璃采用8mmPC板，且内贴耐氢氟酸腐蚀的保护膜，易于擦净；其机架也采用不锈钢材料或其它耐电解液腐蚀材料。
[0073]该上料真空过渡舱14包括有舱体，该舱体内具有真空输送通道及配置于真空输送通道两端的舱门，针对该舱门分别设置有自动打开机构，且增加安全防护装置；以及，于该上料真空过渡舱14上设置有用于连接独立干燥气源(例如氮气等)的泄压接口，这样，不需用到注液机内的气体，有效防止带电解液气体扩散；人工将载满电池31的干燥托盘30推入上料真空过渡舱14，于舱体内部将干燥托盘30自动运至干燥冷却机构15。
[0074]该干燥冷却机构15包括有冷却静置舱,该冷却静置舱内设置有下层托盘移动机构32、上层托盘移动机构33及用于将下层托盘移动机构32上的干燥托盘30移载至上层托盘移动机构32上的升降机构；前述上料真空过渡舱14位于下层托盘移动机构32前端侧旁，并于上层托盘移动机构33前端侧旁设置有用于将置空干燥托盘30送出的托盘返送过渡舱34，如此,干燥托盘30米用一进一出方式循环。
[0075]上料机械手16将电池31夹取至绝缘电阻测试机构18进行电池短路测试，进行正负极之间、正极与壳体之间、负极与壳体之间共三次测试，测试NG品自动放入坏品区(即NG存放区)后人工处理，而良品则送至上料输送带17上。
[0076]上料扫码称重机械手19于上料输送带17的传送尾端自动抓取电池，分别进行注液前自动扫码、于注液前称重机构20上称重，并称重数据与电池的条码信息对应由工控机接收并处理后入数据库。
[0077]该转盘上料机构21包括有上料转盘、设置于上料转盘上的若干用于承载电池的夹具、用于移取电池至夹具内的电池定位机械手及用于将该承载有电池的夹具移至下述静置转盘221上的注液上料机械手；该电池定位机械手将电池移取至上料转盘上的夹具内，载满电池的夹具由注液上料机械手自下述上料工位送至静置转盘221上的入料夹具(即注液夹具)内。
[0078]该注液循环静置转盘机构22包括有静置转盘221和设置于该静置转盘221上的上料工位222、注液工位223及下料工位224，于本实施例中，该静置转盘221上设置有八个注液工位223 ;该注液工位223设置有注液装置50，并针对该注液装置50配置有用于给注液装置50供液的供液装置40。
[0079]如图4至7所示，该供液装置40包括有依次连接的真空搅拌罐41、储液罐42及自动清洗罐43，并针对储液罐42的注液动作配置有注液泵44及注液泵控制器45。
[0080]该真空搅拌罐41内设置有由驱动器带动的搅拌器411，该真空搅拌罐41上端分别开设有抽真空接口 412、电解液接入口 413，并该真空搅拌罐41下端分别开设有废液排出口 414及电解液接出口 415，该电解液接出口 415经管道连通于前述储液罐42 ;该真空搅拌罐41能够有效去除注液时电解液内的气泡，确保注液连接管道中无产生气泡，解决了传统注液设备在注液时电解液内产生气泡而导致的滴液、注液精渡不稳定等问题。
[0081]该储液罐42上端开设有抽真空接口 421，并其下端开设有废液排出口 422及电解液接出口 423,该电解液接出口 423经管道连通于前述储液罐42通过管道连接于前述注液装置50。
[0082]该自动清洗罐43包括有清洗液容纳腔431，该清洗液容纳腔431上端开设有电解液接入口 432，并其下端开设有废液排出口 433 ;在较长时间不用该电池自动注液设备的时段之前(例如工厂放假前)，可以通过该自动清洗罐43对注液泵44、储注罐42、注液装置50等进行清洗，以防止残留的电解液结晶固化而影响后续的注液制程的稳定性及可靠性，而清洗后的清洗液(例如碳酸二甲酯(DMC)液)可通过相应的清洗残液收集槽而进行回收，例如，于注液工位223下方设置有清洗残液收集槽，这样，其清洗过程整洁，不会对密闭箱体12内部件造成不良影响。
[0083]如图8至12所示，该注液装置50包括有上下对应叠置的上层注液杯体51和下层注液杯体52 ;该上层注液杯体51内形成有用于容纳电解液的容纳腔511，前述供液装置40连接于该容纳腔511，该容纳腔511底部开设有漏液口 512，于该容纳腔511内设置有可上下往复动作的注液杯堵针513，该注液杯堵针513可开合地封闭式适配于漏液口 512处，此处，该注液杯堵针513系由气缸驱动其上下动作；该下层注液杯体52内开设有真空注液腔521，该真空注液腔521连接有抽真空接口 522，并于抽真空接口 522处增设有过滤装置，以防止电解液倒吸；该真空注液腔522内设置有注液杯体过液针523，该注液杯体过液针523内部具有上下延伸的通槽524，该注液杯体过液针523上端连接于上层注液杯体51底端，并其通槽524的上端开口连通前述漏液口 512，该下层注液杯体52下端具有一与电池适配的注液口 525，该注液口 525与前述通槽524下端开口沿上下方向彼此间距式正对；
[0084]前述注液装置50设计为“双层”注液杯体结构，在电解液注到上层注液杯体51内时，其注液杯堵针513 —直为密封状态，而后，该注液杯堵针513可上下往复动作封闭于漏液口 512，则电解液分多次经漏液口 512流至下层注液杯体52内，避免了抽真空保压时把电解液抽走而影响注液精度的现象发生。
[0085]于本发明中，改变传统技术中注液杯堵针上包胶密封设计，此套“双层”注液杯体中无密封胶与电解液接触的设计，具体而言:对应前述漏液口 512处，于上层注液杯体51下端面向上凹设有上层安装腔，于下层注液杯体52上端面向下凹设有下层安装腔，于上、下层安装腔围合形成的空腔内安装有堵针密封件53，该堵针密封件53中间形成一贯通漏液口 512和通槽524的密封孔，前述注液杯堵针53可开合地封闭式适配于密封孔内；这样，避免了传统技术中胶头掉落导致的注液不精准现象，也省去了经常要跟换胶头的费用，降低了设备维护时间和成本，提高了设备有效使用率。
[0086]如图12所示，该上层注液杯体51的下端面和下层注液杯体52的上端面彼此贴合设置，于两者的贴合面处开设有杯体密封槽，于该杯体密封槽内嵌设有密封圈54。
[0087]针对前述真空注液腔521的抽真空接口 522，增设有储气装置，该储气装置包括有至少一个储气罐，该储气罐一端连接有用于与气源连接的气源进气接口，且该气源进气接口与储气罐之间设置有气控二通阀；该储气罐下端连接有设备用气连接口，该设备用气连接口经管道分别连接于前述抽真空接口 522，如此，确保了在循环数次的抽真空保压和正压充氮过程中真空源或相应的正压源的稳定性，有利于促使电解液更快且稳定地渗透到极芯，避免了传统技术中因真空和正压不稳定而造成电解液渗透时间长短不一、注液精度不稳定等现象。
[0088]该下料扫码称重机械手23将注液后的电池31移取到注液后称重机构24上进行称重，其注液后称重不合格的(注液量少)的电池由机械手自动放入注液不良区(即补液工位25上)，此处，可以选择人工补液，补液机构采用独立注液装置注液器人工补液，补液后人工称重，并通过扫描枪记录补液后正常电芯注液量同时自动覆盖同一电池注液量正常流入下工序。
[0089]注液后称重后合格的电池以及补液后合格的电池，采用人工擦拭注液口并上胶塞，上好胶塞后电池人工放入下料中转托盘28，其于下料输送带27上自动进入已抽完真空干燥的下料真空过渡舱29，并自动出料；人工从下料真空过渡舱29下料扫描入化成盘，注液工序结束，化成盘通过条形码与电池一一对应，通过注液工控机数据库系统与化成盘数据对接。
[0090]在此，简单描述前述电池自动注液设备的工作流程如图14。
[0091]另外，该设备整机控制系统全部采用分布式以太网管理控制模式，简化了传统控制模式中的布线环接，其布线简单易于维护，整机由三级网络构成，工业计算机层(由一台工业级算计负责整机的数据管理工作，主要处理和存储来自现场读码器，电子称，PLC以及其他来自现场设备的数据。现场控制层，主要由三部分组成人机对话部分由一个主HMI和一个手持式HMI完成人机对话，动作控制部分由PLC完成，其主要负责整机执行机构的控制逻辑。数据采集部分主要由两个串口服务器组成，改变了以前直接用计算机串口的同方式，从而改变了因距离过程而造成通讯不稳定的现象。以及，电器部分采用独立电控箱，隔离于密闭箱体外，强弱电前后分开安装，例如电子称的控制及显示部分等放于密闭箱体外部，便于查看与控调控。
[0092]本发明的设计重点在于，其主要系通过前述各部件的设置与配合，实现了自动化生产，提高了设备整体自动化程度，使得生产效率有了大幅提高；同时，整体制程均在密闭箱体内进行，其真空环境保持较好，有利于保证注液管道中少气泡甚至无气泡，以实现了稳定可靠地精准注液，提高了电池质量，延长了电池使用寿命；
[0093]其次是，前述供液装置中自动清洗罐的设置，在较长时间不用该电池自动注液设备的时段之前(例如工厂放假前)，可以通过该自动清洗罐对注液泵、储注罐、注液装置等进行清洗，以防止残留的电解液结晶固化而影响后续的注液制程的稳定性及可靠性，而清洗后的清洗液(例如碳酸二甲酯(DMC)液)可通过相应的清洗残液收集槽而进行回收，其清洗过程整洁，不会对密闭箱体内部件造成不良影响；
[0094]再者是，前述注液装置设计为“双层”注液杯体结构，其能够有效去除注液时电解液内的气泡，确保注液连接管道中无产生气泡，解决了传统注液设备在注液时电解液内产生气泡而导致的滴液、注液精渡不稳定等问题；同时，该“双层”注液杯体结构的设计，在电解液注到上层注液杯体内时，其注液杯堵针一直为密封状态，而后，该注液杯堵针可上下往复动作封闭于漏液口，则电解液分多次经漏液口流至下层注液杯体内，避免了抽真空保压时把电解液抽走而影响注液精度的现象发生；
[0095]以及，针对前述注液装置的抽真空接口，增设有储气装置；确保了在循环数次的抽真空保压和正压充氮过程中真空源或相应的正压源的稳定性，有利于促使电解液更快且稳定地渗透到极芯，避免了传统技术中因真空和正压不稳定而造成电解液渗透时间长短不一、注液精度不稳定等现象。
[0096]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种电池自动注液设备，其特征在于:包括有机架、罩设于机架外的密闭箱体、独立设置于密闭箱体外的电控箱及沿电池输送方向依次设置于机架上的上料真空过渡舱、干燥冷却机构、上料机械手、上料输送带、绝缘电阻测试机构、上料扫码称重机械手、注液前称重机构、转盘上料机构、注液循环静置转盘机构、下料扫码称重机械手、注液后称重机构、补液工位、插胶塞工位、下料输送带、下料中转托盘及下料真空过渡舱，以及，还包括有用于承载电池的干燥托盘； 其中，该干燥冷却机构包括有冷却静置舱，该冷却静置舱内设置有下层托盘移动机构、上层托盘移动机构及用于将下层托盘移动机构上的干燥托盘移载至上层托盘移动机构上的升降机构；前述上料真空过渡舱位于下层托盘移动机构前端侧旁，并于上层托盘移动机构前端侧旁设置有用于将置空干燥托盘送出的托盘返送过渡舱； 以及，该注液循环静置转盘机构包括有静置转盘和设置于该静置转盘上的上料工位、注液工位及下料工位，该注液工位设置有注液装置，并针对该注液装置配置有用于给注液装置供液的供液装置。
2.根据权利要求1所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述注液装置包括有上下对应叠置的上层注液杯体和下层注液杯体；该上层注液杯体内形成有用于容纳电解液的容纳腔，前述供液装置连接于该容纳腔，该容纳腔底部开设有漏液口，于该容纳腔内设置有可上下往复动作的注液杯堵针，该注液杯堵针可开合地封闭式适配于漏液口处；该下层注液杯体内开设有真空注液腔，该真空注液腔连接有抽真空接口，该真空注液腔内设置有注液杯体过液针，该注液杯体过液针内部具有上下延伸的通槽，该注液杯体过液针上端连接于上层注液杯体底端，并其通槽的上端开口连通前述漏液口，该下层注液杯体下端具有一与电池适配的注液口，该注液口与前述通槽下端开口沿上下方向彼此间距式正对。
3.根据权利要求2所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述上层注液杯体的下端面和下层注液杯体的上端面彼此贴合设置，于两者的贴合面处开设有杯体密封槽，于该杯体密封槽内嵌设有密封圈。
4.根据权利要求3所述的电池自动注液设备，其特征在于:对应前述漏液口处，于上层注液杯体下端面向上凹设有上层安装腔，于下层注液杯体上端面向下凹设有下层安装腔，于上、下层安装腔围合形成的空腔内安装有堵针密封件，该堵针密封件中间形成一贯通漏液口和通槽的密封孔，前述注液杯堵针可开合地封闭式适配于密封孔内。
5.根据权利要求2所述的电池自动注液设备，其特征在于:针对前述抽真空接口增设有储气装置，该储气装置包括有至少一个储气罐，该储气罐一端连接有用于与气源连接的气源进气接口，且该气源进气接口与储气罐之间设置有气控二通阀；该储气罐下端连接有设备用气连接口，该设备用气连接口经管道分别连接于前述抽真空接口。
6.根据权利要求2所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述抽真空接口处增设有防止电解液倒吸的过滤装置。
7.根据权利要求1所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述供液装置包括有依次连接的真空搅拌罐、储液罐及自动清洗罐,并针对储液罐的注液动作配置有注液泵及注液泵控制器；该自动清洗罐包括有清洗液容纳腔，该清洗液容纳腔上端开设有电解液接入口，并其下端开设有废液排出口 ；该真空搅拌罐内设置有由驱动器带动的搅拌器，该真空搅拌罐上端分别开设有抽真空接口、电解液接入口，并该真空搅拌罐下端分别开设有废液排出口及电解液接出口，该电解液接出口经管道连通于前述储液罐；该储液罐上端开设有抽真空接口，并其下端开设有废液排出口及电解液接出口，该电解液接出口经管道连通于前述储液罐通过管道连接于前述注液装置。
8.根据权利要求7所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述注液工位下方设置有清洗残液收集槽。
9.根据权利要求1所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述转盘上料机构包括有上料转盘、设置于上料转盘上的若干用于承载电池的夹具、用于移取电池至夹具内的电池定位机械手及用于将该承载有电池的夹具移至前述静置转盘上的注液上料机械手。
10.根据权利要求1所述的电池自动注液设备，其特征在于:所述上料真空过渡舱包括有舱体，该舱体内具有真空输送通道及配置于真空输送通道两端的舱门，针对该舱门分别设置有自动打开机构；以及，于该上料真空过渡舱上设置有用于连接独立干燥气源的泄压接口。
【文档编号】H01M2/36GK104241592SQ201410361269
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年7月25日 优先权日:2014年7月25日
【发明者】喻世民, 王聪, 肖江连, 周元才, 肖杨 申请人:东莞市鸿宝锂电科技有限公司