本发明涉及一种去除AGM隔板的装置 。
背景技术：
AGM隔板作为蓄电池组成的一部分一直制约着废旧电池回收的发展。在现回收行业里，蓄电池的破碎、分选、到提炼都无法从中有效分离AGM隔板。未分离的AGM隔板混合在废铅膏中，会增大火法冶炼的能耗。如用化学方法进行AGM隔板分离，必会影响到废铅膏的性能，也不利于湿法回收铅行业的发展。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种去除AGM隔板的装置，包括第一圆盘和第二圆盘，所述第一圆盘和所述第二圆盘转动安装在同一转轴上，所述第一圆盘包括底面和侧面，所述底面和所述侧面之间围成第一腔体，所述第一腔体具有开口，所述第二圆盘包括底面和侧面，所述底面和所述侧面之间围成第二腔体，所述第一圆盘的底面盖住所述第二腔体，其特征在于，所述第一圆盘的底面上形成有通孔，第一圆盘的的通孔上安装有第一层筛网，所述转轴伸入所述第一腔体内，所述转轴上安装有旋转杆，所述旋转杆上安装有旋转刮刀，所述旋转杆和所述旋转刮刀位于所述第一腔体内。
进一步地，还包括电机，所述电机驱动所述旋转杆转动。
进一步地，还包括喷水机，所述喷水机通过所述第一腔体的开口向所述第一腔体内喷水。
进一步地，所述第二圆盘的底面上形成有通孔，所述第二圆盘的通孔上安装有第二层筛网，所述转轴伸入所述第二腔体内，所述转轴上安装有旋转杆，所述旋转杆上安装有旋转刮刀，所述旋转杆和所述旋转刮刀位于所述第二腔体内。
进一步地，所述第二圆盘的底面上形成的通孔密度大于所述第一圆盘的底面上形成的通孔密度.
进一步地，所述第二圆盘的底面上形成的通孔密度大于所述第一圆盘的底面上形成的通孔密度.
本发明去除AGM隔板的装置处理效果好、效率高、设备简单、投入低。
附图说明
图1是本发明去除AGM隔板的装置示意图。
具体实施方式
下面结合附图具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明的去除AGM隔板的装置，包括第一圆盘6和第二圆盘7，第一圆盘6和第二圆盘7转动安装在同一转轴1上，第一圆盘6包括底面和侧面，第一圆盘6的底面和侧面围成第一腔体，第一腔体具有开口3，第二圆盘7同样包括底面和侧面，第二圆盘7的底面和侧面围成第二腔体，第一圆盘6的底面盖住第二腔体，第一圆盘6的底面上形成有通孔2，第一层筛网通过玻璃胶安装在通孔2上面。转轴1伸入第一腔体内，转轴1上固定安装有旋转杆5，旋转杆5上安装有旋转刮刀4，旋转杆5和旋转刮刀4位于第一腔体内，最好旋转杆5和旋转刮刀4为4个并均匀分布。
工作时，AGM物料置于第一圆盘6的底面上，减速机带动转轴1进行旋转，从而带动第一圆盘6和第二圆盘7旋转，喷水机通过第一腔体的开口向第一腔体内喷入水，旋转刮刀将物料中的铅膏分离，铅膏和水通过第一圆盘6的底面上形成有通孔2和第一层筛网流至第二圆盘7的第二腔体内。当大部门物料中的铅膏经旋转刮刀被刮至第二圆盘7的第二腔体内时，第一圆盘6的第一腔体内的物料会进行团聚，可再进行喷水再工作。
同样的工作原理,本发明的第二圆盘7的底面上也形成有通孔，第二层筛网通过玻璃胶安装在第二圆盘7的底面的通孔上面，转轴1伸入第二腔体内，转轴1上安装有旋转杆，旋转杆上安装有旋转刮刀，旋转杆和旋转刮刀位于所述第二腔体内，旋转杆和旋转刮刀为4个，并均匀分布。为达到精细的筛分的作用，最好第一层筛网的密度较粗，第二层筛网的密度较细，另外，最好第二圆盘7的底面上形成的通孔密度大于第一圆盘6的底面上形成的通孔密度， 第一层筛网和第二层筛网的密度可以根据需要进行设置，第一圆盘6和第二圆盘7的通孔密度同样可根据需求进行设置，一般第一圆盘6能处理大约50%AGM，第二圆盘7可在第一次处理后的基础上再精细化处理。