一种导磁装置和制备该导磁装置的方法与流程

本发明涉及一种导磁装置和制备该导磁装置的方法，属于厨房烹饪电器领域。

背景技术：

现有电磁烹饪器具，通常包括电磁线盘，为了防止电磁线盘产生的磁场向其他方向泄露，电磁线盘外部通常设置导磁装置，而现有的导磁装置，通常包括磁条，而现有的磁条制备工艺复杂，普遍成本较高。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题就是提供一种导磁装置和制备该导磁装置的方法，能够有效降低成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种导磁装置，包括导磁架本体和设在导磁架本体上的导磁体，所述的导磁体包括磁颗粒和胶体，磁颗粒和胶体混合后固化形成所述导磁体。

本发明的导磁装置，其组成包括磁颗粒和胶体，制备时将磁颗粒和胶体进行混合，并最终固化形成导磁体，首先，胶体的成本相对于磁颗粒而言，成本上大幅度降低，相对于传统的磁条全部采用磁颗粒的成分而言，在成本上具备很大优势，从而使得采用这种导磁装置的烹饪器具在市场竞争力上大大提高；其次，磁颗粒和胶体是固化形成导磁体，在成型工艺相对简单，相对于传统的磁条成型工艺来说，同样降低了制造成本；另外，因为胶体和磁颗粒是混合而成，磁颗粒分布较为均匀，使得制造出的导磁装置磁力分布均匀，导磁效果好。

作为优选，所述胶体包括胶水粘结层，所述磁颗粒粘附于所述胶水粘结层上。胶体自身具备粘性，从而使得磁颗粒与胶体混合过程中不会产生气泡、间隙等问题，强度更好。

作为优选，所述胶水粘结层包括聚乙烯醇和水，所述磁颗粒与聚乙烯醇的质量比为5:1～15:1，所述聚乙烯醇与水的质量比为1:10～1:25。聚乙烯醇和水混合能产生粘性，而且这两种材料成本很低，而且磁颗粒与聚乙烯醇的质量比为5:1～15:1，比例适中，比例过高，成本也相对较高，比例过低，导磁效果会受到影响。

作为优选，所述胶水粘结层包括硅酮胶，所述磁颗粒与硅酮胶的质量比为2:1～10:1；或，所述胶水粘结层包括环氧树脂，所述磁颗粒与环氧树脂的质量比为2:1～10:1。硅酮胶和环氧树脂自身具备粘性，将磁颗粒与硅酮胶或环氧树脂的质量比定在2:1～10:1之间较为适合，比例过高，成本也相对较高，比例过低，导磁效果会受到影响。

另外，本发明还公开了一种制备上述导磁装置的方法，包括如下步骤：

步骤S1：将磁颗粒与胶体混合搅拌成浆体状的导磁浆；

步骤S2：将导磁浆涂设于已成型好的导磁架本体上，然后在已成型好的导

磁架本体表面固化形成导磁体；

或，将导磁浆涂设于未成型的导磁架本体并固化成导磁体，然后导磁体和导磁架本体通过模具一起整体成型。

本方法中的两种方式，其实都是将导磁浆涂设到导磁架上，并最终固化，其优点都是在于成型工艺简单，这两种工艺方法的优点在于成型工艺简单，无论导磁架本体设计成什么形状，导磁体都能与该导磁架本体的形状匹配贴合。

区别在于第一种方法中，是将导磁浆涂设于已成型好的导磁架本体上，然后在已经成型好的导磁架本体表面固化形成导磁体，导磁体固化后不再进行成型，导磁体自身不会受到挤压，防止开裂等问题。

而第二种方法中，导磁浆涂设于未成型好的导磁架本体并固化成导磁体，然后导磁体和导磁架本体通过模具一起整体成型，该方法中导磁体和导磁架本体是同步成型，在结构、形状上贴合度更好，表面更平整。

作为优选，在步骤S1前先将导磁架本体经过表面喷砂处理，在步骤S2中，在导磁浆涂设到导磁架本体上后，利用刮平工艺将导磁浆整平处理。首先将导磁架本体经过表面喷砂处理，可以让导磁浆更好的附着在导磁架上，而刮平工艺使得固化后的导磁体表面更平整。

作为优选，步骤S2中的固化为常温下自然固化；或，固化为加热固化，加热的温度为200℃～250℃。常温下自然固化，对设备要求低，降低生产成本，如果是加热固化，也仅仅是低温加热，与高温加热烧结相比，大大降低了能耗。

同时，本发明还另外公开了一种制备上述导磁装置的方法，包括如下步骤：

步骤S1：将磁颗粒与胶体混合放入模具中进行定型固化，固化后成型为特定形状的导磁体；

步骤S2：将固化成型后的导磁体粘接至导磁架本体上。

这种制备方法中，是将磁颗粒与胶体混合放入模具中，预先进行定型固化，固化完成后变形成了与模具内腔形状一致的导磁体，固化好后，再将导磁体粘接到导磁架本体上，这种工艺的优点在于导磁体可以大批量生产加工，且生产出的导磁装置可安装于任何烹饪器具上，基本不会造成库存，经济效益高。

作为优选，步骤S1中，所述胶体包括聚乙烯醇和水，混合时，先将聚乙烯醇与磁颗粒混合形成胶水粒子，然后将胶水粒子与水混合。聚乙烯醇和水混合后会产生粘性，可以使得磁颗粒在混合时不会产生气泡。

作为优选，步骤S1中的固化为常温下自然固化；或将模具放置于加热室中加热固化，加热的温度为200℃～250℃。

本发明的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明导磁装置制备方法中第一实施例的流程示意图；

图2为本发明第一实施例中导磁装置的剖视示意图；

图3为本发明第一实施例导磁装置冲孔后的结构示意图；

图4为本发明导磁装置制备方法中第二实施例的流程示意图；

图5为本发明导磁装置制备方法中第三实施例的流程示意图。

【具体实施方式】

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

一种导磁装置，包括导磁架本体和设在导磁架本体上的导磁体，所述的导磁体包括磁颗粒和胶体，磁颗粒和胶体混合后固化形成所述导磁体。本发明的导磁装置，其组成包括磁颗粒和胶体，制备时将磁颗粒和胶体进行混合，并最终固化形成导磁体，首先，胶体的成本相对于磁颗粒而言，成本上大幅度降低，相对于传统的磁条全部采用磁颗粒的成分而言，在成本上具备很大优势，从而使得采用这种导磁装置的烹饪器具在市场竞争力上大大提高；其次，磁颗粒和胶体是固化形成导磁体，在成型工艺相对简单，相对于传统的磁条成型工艺来说，同样降低了制造成本；另外，因为胶体和磁颗粒是混合而成，磁颗粒分布较为均匀，使得制造出的导磁装置磁力分布均匀，导磁效果好。

作为优选，所述胶体包括胶水粘结层，所述磁颗粒粘附于所述胶水粘结层上。胶体自身具备粘性，从而使得磁颗粒与胶体混合过程中不会产生气泡、间隙等问题，强度更好。

作为优选，所述胶水粘结层包括聚乙烯醇和水，所述磁颗粒与聚乙烯醇的质量比为5:1～15:1，所述聚乙烯醇与水的质量比为1:10～1:25。聚乙烯醇和水混合能产生粘性，而且这两种材料成本很低，而且磁颗粒与聚乙烯醇的质量比为5:1～15:1，比例适中，比例过高，成本也相对较高，比例过低，导磁效果会受到影响。

作为优选，所述胶水粘结层包括硅酮胶，所述磁颗粒与硅酮胶的质量比为2:1～10:1；或，所述胶水粘结层包括环氧树脂，所述磁颗粒与环氧树脂的质量比为2:1～10:1。硅酮胶和环氧树脂自身具备粘性，将磁颗粒与硅酮胶或环氧树脂的质量比定在2:1～10:1之间较为适合，比例过高，成本也相对较高，比例过低，导磁效果会受到影响。

下面具体地给出制备上述导磁装置的制备工艺如下：

实施例一

参照图1至2，本实施例是一种导磁装置的制备工艺，本实施例中所指的导磁装置，是安装在电磁加热的烹饪器具中，对烹饪器具中的电磁线盘起导磁作用的元件，通常设在电磁线盘的外部，起到将磁场引导作用到待加热的锅具方向，本实施例中的导磁装置包括导磁架本体1和设在导磁架本体1上的导磁体2，所述的导磁体2包括磁颗粒和胶体，磁颗粒和胶体混合后固化形成所述导磁体2，本实施例中的胶体优选包括胶水粘结层，混合时磁颗粒粘附于所述胶水粘结层上，不会产生气泡、间隙等问题，使得固化后的导磁体2强度更好。

具体的制备工艺，参照图1：

第一步：将磁颗粒与胶体混合搅拌成浆体状的导磁浆20，本实施例中，胶水粘结层为硅酮胶，所述磁颗粒与硅酮胶的质量比为5:1，这种质量比例，磁颗粒的质量刚好适中，磁颗粒比例过高，成本相对上升，磁颗粒比例过低，会影响导磁性；当然，在其他实施例中，磁颗粒与硅酮胶的质量比可以为2:1、10:1等。

第二步：取一块已经落料且未成型的导磁架本体，本实施例中的未成型的导磁架本体为铝板10，利用喷砂设备6对铝板10表面进行喷砂处理，由于喷砂处理后的铝板10表面呈现凹凸不平，使得表面附着力大大增加；

第三步：将导磁浆20放入胶泥涂布机51中，然后利用胶泥涂布机51将导磁浆20自动涂覆到喷砂处理后的铝板10表面；

第四步：涂设好导磁浆20后，利用刮平工艺将导磁浆20整平，本实施例中的刮平设备3，前端设有刮刀31，后端设有滚筒32，刮刀31先进行初步整平，再用滚筒32滚平，保证导磁浆20表面平整；

第五步：将导磁浆20整平后，将铝板10、导磁浆20一起放置到常温下固化；当然，实际操作时，固化可以采用加热固化，以减少工艺时间，加热采用是低温加热，加热的温度为200℃～250℃。

第六步、当导磁浆20固化完成后，在铝板10表面固化形成一层导磁体2，然后将铝板10与导磁体2一起放置到冲压模具上进行冲压成型，将两者一起冲压成型，铝板10在成型后形成导磁架本体1，这种共同冲压成型能使得导磁体2与导磁架本体1贴合更好。本实施例中，导磁装置成型后是呈一个锅状的整体件，整个导磁装置表面均具有导磁体2，对一些锅具的烹饪器具，尤其是对于电饭煲、压力锅等，导磁作用非常好，而传统的烹饪器具中，由于磁条的成型工艺较为复杂，基本不能做到全覆盖，导磁作用比较差；

需要说明的是，本实施例中的导磁架本体1成型成锅状，是本实施例的优选方案，本领域技术人员应知晓，导磁架本体1可根据实际烹饪器具的需要成型成任意形状，而且导磁体2均能很好地贴合在导磁架本体1上。另外，未成型的导磁架本体也不局限于铝板，也可以是其他金属材质的板。

第七步、当导磁架本体1和导磁体2冲压成型后，可以对导磁装置继续实行冲孔，本实施例中冲孔完成后的结构图可参照图3，冲孔后的导磁装置在外周边缘和底部均设有装配孔21，利用装配孔21方便与烹饪器具内的其他元件装配。

需要说明的是，本发明中的胶水粘结层并不局限于本实施例中的硅酮胶，本领域技术人员可以替换成环氧树脂等其他带粘性的材质。

实施例二

如图4所示，与实施例一的区别在于，实施例一中是将导磁浆20涂设于未成型好的导磁架本体上，本实施例中是将导磁浆20涂设于已成型好的导磁架本体上，然后在已成型好的导磁架本体表面涂覆导磁浆20并固化形成导磁体2。

具体的：

第一步和第二步与实施例一中一样，先将磁颗粒与胶体混合形成导磁浆20，然后选取一片落料好的铝板10，并对铝板10进行喷砂处理，区别在于：

第三步，本实施例中喷砂后的铝板10先放置到冲压模具上进行冲压成型，成型成锅状的导磁架本体1；

第四步，将导磁浆20人工用涂刷33或用胶泥涂布机自动涂覆到导磁架本体1的内表面上；

第五步，让涂设到导磁架本体1上的导磁浆20放置在常温下自然固化，或者进行低温固化，固化的参数条件与实施例一中一致。

这种制备工艺的方法优点在于，步骤相对较为简洁，而且导磁浆20在固化后不再受到挤压，减少开裂等现象，能增长导磁体2的使用寿命。

实施例三

参考图5，本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中的导磁体2是先固化成型后，再连接到已成型的导磁架本体1上，具体的如下：

第一步，与实施例一中类似，先将磁颗粒与胶体混合搅拌成浆体状的导磁浆20，而本实施例中的胶体不是硅酮胶，而是聚乙烯醇和水，其中磁颗粒与聚乙烯醇的质量比为10:1，所述聚乙烯醇与水的质量比为1:15，这种质量比例，磁颗粒的质量刚好适中，磁颗粒比例过高，成本相对上升，磁颗粒比例过低，会影响导磁性；当然，在其他实施例中，磁颗粒与聚乙烯醇的质量比可以为5:1或15:1，聚乙烯醇与水的质量比为1:10或1:25；

需要注意的是，在这步混合工艺中，先将聚乙烯醇与磁颗粒混合，混合后形成胶水粒子，使得两者混合均匀，然后将胶水粒子与水混合，胶水粒子遇水后，粘性增加，此时磁颗粒更好地黏附在其中，而如果先将聚乙烯醇与水先混合，则容易导致磁颗粒放入其中后不容易搅拌，导致混合不均的问题；

第二步，准备一模具，模具内设有模腔41，模腔41的形状可根据实际情况设计，将第一步中的导磁浆20通过涂胶设备52灌注到模腔中；

第三步，由于灌注原因，导磁浆20的上表面并不平整，此时采用铲刀34对导磁浆20的上表面进行整平，或者采用实施例一中的刮平设备进行整平；

第四步，让灌注到模腔内的导磁浆20放置在常温下自然固化，或者进行低温固化，固化的参数条件与实施例一中一致，导磁浆20固化后形成导磁体2，导磁体2的形状与模腔41的形状一致，该步骤中，预先将导磁体2进行成型；

第五步，将落料好的铝板10冲压成型成锅状，以形成导磁架本体1，将第四步中成型好的导磁体2粘接到导磁架本体1上；

需要说明的是，实际安装时，导磁体并不局限于粘接，也可以是通过卡扣连接，例如在第二步中，将模腔自身设计成带有卡扣的，使得导磁浆在固化后自然形成一个卡扣，然后在第五步导磁架本体成型工艺上成型出卡扣孔，安装时卡扣安装到卡扣孔内实现连接，而传统磁条要制作卡扣的难度非常大。或者，在第二步中，在模腔中设计两个圆柱，使得导磁浆在固化后形成两个通孔，在第五步导磁架本体成型工艺中在导磁架上形成安装孔，安装时，螺钉穿过通孔固定到导磁架本体的安装孔上。

另外，需要说明的是，上述几个实施例中中采用的设备，如喷砂设备6、胶泥涂布机51、刮平设备3、涂胶设备52，铲刀34等，仅仅是本实施例中的优选设备，在其他实施例中，并不局限于这几种设备。