一种电池拆解设备的制作方法

本发明涉及一种电池回收设备，特别涉及一种电池拆解设备。

背景技术：

随着环保要求的不断提高以及资源的有效回收利用，电池回收成为当前比较紧急的一个课题。而作为电池回收之前的一个重要步骤——电池拆解，一般有两种方法，第一种方法是人工拆解破壳后进行手工分选、归类，该方法存在安全隐患高、拆解速率慢等困难。第二种方式是电池整体经粗碎、细碎后再利用重力、磁力、涡电流进行机械分选分离，该方法存在工艺流程长、分离不彻底等困难。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种可快速方便的分离电芯和壳体的电池拆解设备。本发明通过以下方案实现：

一种电池拆解设备，包括进料槽、可调式环形相切夹持机构、切割装置、至少一个分离固定槽和至少一个分离夹具，所述可调式环形相切夹持机构安置在所述进料槽后方且两者呈一直线，所述切割装置设置在所述可调式环形相切夹持机构的一侧，所述切割装置的切割刀具垂直于所述可调式环形相切夹持机构，所述切割装置整体可横向和纵向移动，所述可调式环形相切夹持机构的另一侧设置有第一支撑架，所述第一支撑架上设置有可整体沿平行于可调式环形相切夹持机构方向移动的第一安装板，所述第一安装板的两端安装有第一抓手，所述第一抓手位于可调式环形相切夹持机构的上方，第一抓手可上下移动；所述至少一个分离固定槽设置在所述可调式环形相切夹持机构的后方，所述分离固定槽与所述分离夹具一一对应且所述分离夹具设置在分离固定槽的后方，所述分离固定槽可沿垂直于可调式环形相切夹持机构方向移动，所述分离夹具可朝分离固定槽所在位置前后移动。考虑到连续自动化生产，会在进料槽处设置进料斗，直接将电池或电池组放置在进料斗内，再从进料斗自动送入进料槽中。

进一步地，所述分离固定槽的后方设置有第二支撑架，所述第二支撑架上设置有可整体沿垂直于可调式环形相切夹持机构方向移动的第二安装板，所述第二安装板的两端安装有第二抓手，所述第二抓手位于分离夹具前端的上方，所述第二抓手可上下移动。

切割装置的切割刀具的数量可根据需要进行设计，一般可设计为1～3个，切割刀具并排放置且切割刀具之间的距离依据单体电池的长度进行设计调整。

进一步地，所述可调式环形相切夹持机构包括固定支座和主动轴，所述主动轴安装在固定支座上且主动轴可转动，所述主动轴上设置有若干个环形凹槽，相邻环形凹槽的中心线之间的距离等于单体电池的高度，在主动轴的一端安装有电机，在主动轴靠近切割装置的一侧设置有若干个辅助轮支撑杆，辅助轮支撑杆的顶端正对环形凹槽，所述辅助轮支撑杆的顶端两侧安装有辅助轮，相邻辅助轮支撑杆之间形成切割刀具进入区；在主动轴远离切割装置的一侧设置有若干个调节动轮支撑杆，调节动轮支撑杆可朝主动轴方向转动且调节轮支撑杆的顶端正对环形凹槽，所述调节动轮支撑杆的顶端两侧安装有调节动轮，所述主动轴、辅助轮和调节动轮之间形成电池或电池组放置区。

为了便于极耳剪断，所述分离固定槽与所述分离夹具之间位置的一侧设置有极耳剪断装置。

为了更好的将拆解下来的电芯和壳体分离，所述分离固定槽与所述分离夹具之间位置的正下方和侧下方分别设置有物料盒，分别用于装电芯和壳体。

对于各部件的移动可通过多种方式实现，一般情况下，第一支撑板、第二支撑板的移动可通过拖链实现，第一抓手、第二抓手、分离固定槽和分离夹具的移动可通过气缸实现。

本发明的一种电池拆解设备，从送料、切割、分离到收集全部实现自动化，可提高工作效率，先通过切割装置依次将单个电池中间位置的壳体切断，再通过分离夹具依次将单个电池的一端壳体、电芯和另一端壳体依次分离，最终完成整个电池组中的电池拆解。本发明的一种电池拆解设备，采用了可调式环形相切夹持机构，实现了电池组的定位及环形转动并预留切割机进刀空间，切割机可纵深切割，深度可调，且电池在转动过程中不易变形，从而实现电池组中的电池中间位置壳体的环形切断。此设备结构简单，使用方便，能更安全、高效的将壳体和电芯分离。

附图说明

图1为电池拆解设备整体示意图；

图2为切割装置、第一支撑架与可调式环形相切夹持机构之间的布置示意图；

图3为分离固定槽与分离夹具之间的布置示意图；

图4为可调式环形相切夹持机构局部放大示意图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于实施例之表述。

实施例1

一种电池拆解设备，如图1、图2、图3所示，包括进料槽1、可调式环形相切夹持机构2、切割装置3、两个分离固定槽4和两个分离夹具5，进料槽1一侧设置有进料斗13，可调式环形相切夹持机构2安置在进料槽1后方且两者呈一直线，切割装置3设置在可调式环形相切夹持机构2的一侧，切割装置3的切割刀具垂直于可调式环形相切夹持机构2，切割装置3整体可横向和纵向移动，可调式环形相切夹持机构2的另一侧设置有第一支撑架6，第一支撑架6上设置有可整体沿平行于可调式环形相切夹持机构2方向移动的第一安装板7，第一安装板7的两端安装有第一抓手8，第一抓手8位于可调式环形相切夹持机构2的上方，第一抓手8可上下移动；两个分离固定槽4对称设置在可调式环形相切夹持机构2的后方，分离固定槽4与分离夹具5一一对应且分离夹具5设置在分离固定槽4的后方，分离固定槽4可沿垂直于可调式环形相切夹持机构2方向移动，分离夹具5可朝分离固定槽4所在位置前后移动；分离固定槽4的后方设置有第二支撑架9，第二支撑架9上设置有可整体沿垂直于可调式环形相切夹持机构2方向移动的第二安装板10，第二安装板10的两端安装有第二抓手11，第二抓手11位于分离夹具5前端的上方，第二抓手11可上下移动；分离固定槽4与分离夹具5之间位置的一侧设置有极耳剪断装置12；分离固定槽4与分离夹具5之间位置的正下方设置有壳体物料盒、侧下方设置有电芯物料盒(图中未示出壳体物料盒和电芯物料盒)。如图4所示，可调式环形相切夹持机构2包括固定支座21和主动轴22，主动轴22安装在固定支座21上且主动轴22可转动，主动轴22上设置有若干个环形凹槽23，相邻环形凹槽23的中心线之间的距离等于单体电池的高度，在主动轴22的一端安装有电机24，在主动轴22靠近切割装置3的一侧设置有若干个辅助轮支撑杆25，辅助轮支撑杆25的顶端正对环形凹槽23，辅助轮支撑杆25的顶端两侧安装有辅助轮26，相邻辅助轮支撑杆25之间形成切割刀具进入区20；在主动轴22远离切割装置3的一侧设置有若干个调节动轮支撑杆27，调节动轮支撑杆27可朝主动轴22方向转动且调节轮支撑杆27的顶端正对环形凹槽23，调节动轮支撑杆27的顶端两侧安装有调节动轮28，主动轴22、辅助轮26和调节动轮28之间形成电池或电池组放置区29。

本实施例中切割装置3的切割刀具的数量为2个，切割刀具并排放置且切割刀具之间的距离依据单体电池的长度进行设计调整。

实际使用时，启动开关，工作人员将待拆解电池或电池组(后续简称电池)放入进料斗中，电池从进料斗中流入进料槽内，接着在气缸作用下，电池被推至进料槽末端，移动第一安装板通过第一抓手将电池放置在可调式环形相切夹持机构的电池或电池组放置区，调节轮支撑杆朝着主动轴方向转动下压使得调节动轮、主动轴和辅助轮相互夹住电池，然后开启切割装置并移动使得切割刀具从可调式环形相切夹持机构的切割刀具进入区进入并切割电池中间位置的壳体，通过可调式环形相切夹持机构的主动轴转动带动电池转动，同时调节动轮和辅助轮也随着电池转动，从而将单个电池中间位置的壳体依次环形切断，接着调节轮支撑杆转动离开电池，此时其中一个分离固定槽在气缸作用下移动至与可调式环形相切夹持机构呈一直线位置上，第一抓手将切割后的电池移动至该分离固定槽，之后分离固定槽移回原位置上，此时分离夹具在气缸作用下朝分离固定槽移动，电池被推出，分离夹具将单个电池一端的壳体从电池中分离，第二安装板移动使得第二抓手抓住分离夹具上的单个电池一端的壳体并放入壳体物料盒内，之后依次将电芯和另一端壳体分别分离并分别放入相应的物料盒内，在第一个分离固定槽移回原来位置的同时，另一个分离固定槽移动到与可调式环形相切夹持机构呈一直线位置上，之后按第一个分离固定槽的操作步骤重复操作，直至将整组电池的壳体和电芯完全分离，如此依次反复完成所有电池的拆解。