一种太阳能电池的制作方法

本实用新型涉及太阳能电池技术领域，尤其涉及一种太阳能电池。

背景技术：

随着人类对利用太阳能认识的提高，光伏组件的市场形势越来越好，其中，涉及晶硅电池片的晶硅电池组件和少量份额的异质结电池组件逐渐成为了市场的主流产品。为提高市场竞争力，各个生产厂家都在努力提高组件功率和降低生产成本。

起初，市场上的太阳能电池的背电极主体无副栅线，使得内部载流子传输较差，造成了一定程度的太阳能电池组件的功率损失。为了弥补太阳能电池组件的功率损失，目前，市场上的太阳能电池的背电极主体设置了多条副栅线，副栅线的宽度一般为50μm～60μm，副栅线的数量一般为100条～200条，甚至更多。

如图1所示，太阳能电池的背电极主体1具有主栅线2和多条副栅线31。其中，多条副栅线31可以使载流子传输的距离缩短，从而更好地提高背电极一侧的载流子传输性能，快速汇集载流子形成电流传输至主栅线2上，主栅线2通过焊带将电池片串联成太阳能电池组件，并将各串联的电池片上的电流通过汇流条汇流到组件外部，进而提高组件的发电功率。

虽然背电极主体具备较多副栅线时，可以弥补组件的功率损失，但是增加了导电浆料的用量，进而增加了生产成本。因此，如何在提高组件功率的同时降低生产成本是亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型实施例提供了一种太阳能电池，用以解决在提高组件功率的同时降低生产成本的技术问题。

因此，本实用新型实施例提供一种太阳能电池，包括：背电极主体，设置在所述背电极主体上的主栅线和副栅线；其中，所述副栅线与所述主栅线直接连接，或所述副栅线通过互联条与所述主栅线连接；

所述副栅线的宽度不小于所述互联条的宽度。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线的宽度与所述互联条的宽度一致。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线的宽度为0.5mm～10mm。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线的数量随着所述主栅线的数量增多而减少。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线的数量为1条～50条。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线包括至少一条与所述主栅线之间具有设定夹角的第一副栅线。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述设定夹角为30°～150°。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述第一副栅线之间具有相等的间距。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述副栅线还包括至少一条与所述主栅线相互平行的第二副栅线。

在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，所述第二副栅线之间具有相等的间距。

本实用新型有益效果如下：

本实用新型实施例提供的一种太阳能电池，包括：背电极主体，设置在背电极主体上的主栅线和副栅线；其中，副栅线与主栅线直接连接，或副栅线通过互联条与主栅线连接；副栅线的宽度不小于互联条的宽度。由于本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体上的副栅线的宽度不小于互联条的宽度，相较于现有技术中太阳能电池的背电极主体上的副栅线的宽度远小于互联条的宽度，因此，在保证提高组件同等功率的情况下，可以减少本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体上的副栅线的数量，从而减少导电浆料的用量，进而降低生产成本。

附图说明

图1为现有技术中太阳能电池结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的太阳能电池结构示意图之一；

图3为本实用新型实施例提供的太阳能电池结构示意图之二；

图4为本实用新型实施例提供的太阳能电池结构示意图之三；

图5为本实用新型实施例提供的太阳能电池的最大输出功率焊接损失与无副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失统计图；

图6为现有技术中的太阳能电池的最大输出功率焊接损失与无副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失统计图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型实施例提供的太阳能电池的具体实施方式进行详细地说明。

本实用新型实施例提供一种太阳能电池，如图2所示，包括：背电极主体1，设置在背电极主体1上的主栅线2和副栅线32；其中，副栅线32与主栅线2直接连接，或副栅线32通过互联条(图中未示出)与主栅线2连接；副栅线32的宽度不小于互联条的宽度。

具体地，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，由于本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体1上的副栅线32的宽度不小于互联条的宽度，相较于现有技术中太阳能电池的背电极主体1上的副栅线31的宽度远小于互联条的宽度，因此，在保证提高组件同等功率的情况下，可以减少本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体1上的副栅线32的数量，从而减少导电浆料的用量，进而降低生产成本。

在具体实施时，由于本实用新型实施例提供的太阳能电池中副栅线32的宽度是根据互联条的宽度进行设置的，因此，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，副栅线32的宽度可以与互联条的宽度一致。具体地，副栅线32的宽度可以为0.5mm～10mm。较佳地，副栅线32的宽度可以为1.2mm～1.6mm。更佳地，副栅线32的宽度可以选取1.2mm、1.4mm或1.5mm。

进一步地，本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中副栅线32的高度可以为5μm～60μm，较佳地，副栅线32的高度可以为25μm。

在具体实施时，为了收集整个太阳能电池上的载流子，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，副栅线32一般设置在非主栅区域，因此，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，副栅线32的数量随着主栅线2的数量增多而减少。

具体地，以本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中副栅线32通过互联条与主栅线2连接为例进行说明，在副栅线32的数量过多的情况下，不仅会造成载流子的传输路径过于饱和，而且互联条的数量会增多，从而导致互联条的整体电阻增大，不利于载流子的传输；在副栅线32的数量过少的情况下，会造成载流子不能及时有效传输至主栅线2处。因此，需要合理设置副栅线32的数量。

基于此，在具体实施时，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，副栅线32的数量可以为1条～50条。较佳地，副栅线32的数量可以为5条～15条。更佳地，副栅线32的数量可以选取6条、8条或10条。

在具体实施时，为了便于副栅线32和主栅线2的连接，在本实用新型实施例提供的太阳能电池中，如图3所示，副栅线32包括至少一条与主栅线2之间具有设定夹角的第一副栅线32a。

需要说明的是，各第一副栅线32a与主栅线2之间的夹角β可以只存在一个，也可以存在多个，在此不做限定。例如，各第一副栅线32a与主栅线2之间可以只存在一个45°的夹角β，又如，可以仅部分第一副栅线32a与主栅线2之间形成45°的夹角β，剩余部分第一副栅线32a与主栅线2相互垂直。

具体地，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，如图3所示，设定夹角β可以为30°～150°。较佳地，设定夹角β可以为45°、60°、90°、120°或135°。在设定夹角β为90°时，第一副栅线32a与主栅线2垂直设置。

在具体实施时，若第一副栅线32a为多条，为了保持各第一副栅线32a承载载流子的传输能力均等，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，如图3所示，第一副栅线32a之间可以具有相等的间距。

在具体实施时，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，如图4所示，副栅线32还可以包括至少一条与主栅线2相互平行的第二副栅线32b。这样设置，可以使主栅线区域中没有设置主栅线2的位置，具备用来模拟主栅线2的第二副栅线32b，从而缩短载流子传输的距离，有利于载流子的传输。

具体地，在第二副栅线32a为多条的情况下，为了有效均衡各第二副栅线32b承载载流子的传输能力，如图4所示，在本实用新型实施例提供的上述太阳能电池中，第二副栅线32b之间可以具有相等的间距。

在具体实施时，可以采用如下方式但不限于如下方式制作副栅线32：副栅线32可进行镂空丝网印刷，也可以进行直线或者平面螺旋状等形状印刷；副栅线32可进行单形状丝网印刷，也可进行多种形状组合丝网印刷。

此外，本实用新型实施例还提供了两组太阳能电池的对比试验，第一组对比试验是将无副栅线的太阳能电池与具备本实用新型实施例提供的宽度为1.4mm的副栅线的太阳能电池进行对比，第二组对比试验是将无副栅线的太阳能电池与具备宽度为0.05mm的副栅线的太阳能电池进行对比。在工艺及材料相同的条件下，分别统计太阳能电池的最大输出功率焊接损失，统计结果分别如图5和图6所示，其中，横坐标x为副栅线的数量，纵坐标y为太阳能电池的最大输出功率焊接损失。图5是具备不同数量1.4mm宽的副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失统计图，图6是具备不同数量0.05mm宽的副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失统计图。

具体地，第一组对比试验方法是在焊接并测试完的无副栅线的三栅太阳能电池上分为7组，使用互联条在其背电极上垂直主栅线焊接且每组试验使用的互联条位置均将对应太阳能电池区域等分，垂直焊接完成后，再次对太阳能电池进行测试，统计垂直焊接前后焊接损失比差值。如图5所示，具备本实用新型实施例提供的宽度为1.4mm的副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失比无副栅线的三栅太阳能电池的最大输出功率焊接损失低，其中，丝印6条本实用新型实施例提供的宽度为1.4mm的副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失相对无副栅线的三栅太阳能电池的最大输出功率焊接损失降低4％左右。

具体地，第二组对比试验方法是在与第一组试验中同批次焊接并测试完的无副栅线的三栅太阳能电池上分为4组，分别丝印不同数量的宽度为0.05mm的副栅线，丝印完成后，再对太阳能电池进行测试，统计丝印前后太阳能电池的最大输出功率焊接损失比差值。如图6所示，随着副栅线数量的增多，对应的太阳能电池的最大输出功率焊接损失逐渐降低至平稳。其中，丝印200条副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失相对无副栅线的太阳能电池的最大输出功率焊接损失降低4％左右。

由上述两组太阳能电池的对比试验的结果可知，丝印6条1.4mm宽的副栅线与丝印200条0.05mm宽的副栅线的效果一致，二者均使组件功率提高了约4％。

进一步地，核算了丝印6条1.4mm宽的副栅线的太阳能电池与丝印200条0.05mm宽的副栅线的太阳能电池各自所需导电浆料的用量。具体地，分别对丝印6条1.4mm宽的副栅线的太阳能电池与丝印200条0.05mm宽的副栅线的太阳能电池称重，并计算两种太阳能电池中每片电池片上包含的导电浆料的重量，得出丝印6条1.4mm宽的副栅线的太阳能电池中每片电池片上含导电浆料的重量为0.45克，丝印200条0.05mm宽的副栅线的太阳能电池中每片电池片上含导电浆料的重量为0.53克。可见，丝印6条1.4mm宽的副栅线的太阳能电池相对于丝印200条0.05mm宽的副栅线的太阳能电池，在保证提高组件的同等功率的同时，约节省了15.09％的导电浆料，有效降低了生产成本。

本实用新型实施例提供的上述一种太阳能电池，包括：背电极主体，设置在背电极主体上的主栅线和副栅线；其中，副栅线与主栅线直接连接，或副栅线通过互联条与主栅线连接；副栅线的宽度不小于互联条的宽度。由于本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体上的副栅线的宽度不小于互联条的宽度，相较于现有技术中太阳能电池的背电极主体上的副栅线的宽度远小于互联条的宽度，因此，在保证提高组件同等功率的情况下，可以减少本实用新型实施例提供的太阳能电池的背电极主体上的副栅线的数量，从而减少导电浆料的用量，进而降低生产成本。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。