引线框架自动下板机的制作方法

本实用新型涉及电子生产设备的辅助设备领域，特别是一种引线框架自动下板机。

背景技术：

引线框架是集成电路的芯片载体，是电子信息产业中重要的基础材料。上、下板机用于引线框架的生产线中，其作用是实现引线框架的分发及收集。目前常用的上板机和下板机分别布置于工作机（如清洗设备、加热设备）两侧，并分别在上、下板机和工作机之间布置移板机。工作时，上板机将引线框架从料盒中推出，经移板机传送至工作机，完成相应工序（如清洗、加热）后经下游移板装置传送至下板机，通过下板机将印刷电路板收纳于料盒，以便进入下一个加工环节。现有上、下板机与移板机在结构组成及工作模式方面存在如下问题：移板机仅能实现沿工作流水线方向的单向传输，沿机器宽度方向只能容纳一片引线框架，造成工作机处理的引线框架数量有限，浪费了工作机的工作能力。若要在机器宽度方向同时传输多片引线框架，则需要多台移板机并列布置，大大增加了设备成本，且移板机组合安装后占地面积也较大。经检索，现有技术中未见较好的解决方案。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种引线框架自动下板机，能够实现沿工作机宽度方向的卸料，充分利用工作机的处理能力，提高工作机的处理效率，实现多片引线框架的平行输送和处理，且引线框架的输送位置能够自动控制，增加的成本不高。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种引线框架自动下板机，它包括下游移板装置，下游移板装置分为位于上游的下游输送工段和位于下游的下游移板工段；

所述的下游输送工段中，多个旋转的导板输送辊平行布置，在输送等待工段的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板；

所述的下游移板工段中，多个旋转的输送辊平行布置，在输送辊之间设有用于横向输送工件的升降移板输送装置，在与多个工位相对应的位置的一侧设有可升降的移板止位装置，在多个输送辊的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板。

优选的方案中，在下游移板装置的上游设有可升降的输送挡板。

优选的方案中，在下游移板装置的下游设有第二输送轨道，第二输送轨道的下游设有下板装置。

优选的方案中，所述的下板装置中，下板支撑框架的顶部设有用于放置料盒的下板横移皮带，下板支撑框架的底部设有下板导杆，下板导杆与下板导轨滑动连接，下板支撑框架的底部还设有升降驱动装置。

优选的方案中，所述的升降驱动装置为液压缸，液压缸的缸体固定安装，液压缸的活塞杆与下板支撑框架连接。

或者所述的升降驱动装置为齿轮齿条机构，齿条与下板支撑框架固定连接，齿轮与齿条啮合连接，齿轮与驱动装置连接；

或者所述的升降驱动装置为丝杠螺母机构，下板螺杆与下板支撑框架固定连接，传动螺母安装在两个轴承之间，在传动螺母的外壁设有齿，驱动装置通过齿轮或同步带与传动螺母连接，并驱动传动螺母旋转。

优选的方案中，还设有用于检测料盒内物料位置的光电传感器。

优选的方案中，所述的移板止位装置中，多根移板止位杆竖直固定在移板止位框架上，移板止位框架的底部与移板止位气缸或齿轮齿条机构连接。

优选的方案中，所述的输送挡板中，输送挡板与挡板升降气缸固定连接。

优选的方案中，所述的升降移板输送装置中，移板框架上设有多个移板座，多个带轮可旋转的安装在移板座上，同列的带轮之间通过移板胶带连接，位于一侧的多个带轮之间通过连接轴固定连接，连接轴通过传动装置与移板电机连接；

移板框架的底部与升降驱动装置连接。

优选的方案中，在下游输送工段的上、下游；下游移板工段的下游设有与工位相对应的光电传感器。

本实用新型提供的一种引线框架自动下板机，通过增加下游移板装置的宽度与工作机相一致，并在下游移板装置上设置多个并列输送的工位，配合设置的移板止位装置和沿着工作机宽度方向输送的升降移板输送装置，能够使物料，即引线框架在下游移板装置上沿着工作机宽度方向输送和调配，从而克服了现有技术中的缺陷，能够充分利用工作机的工作能力，提高工作机的工作效率。且本实用新型组合后结构紧凑，占地面积小，节约空间。与配置两台移板机相比，节约了设备成本。本实用新型的引线框架自动上板机及下板机能够单独或成套的出售。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型中下板机的立面原理结构示意图。

图2为上板机的立面原理结构示意图。

图3为推板装置的原理结构示意图。

图4为推板装置的横截面结构示意图。

图5为本实用新型中下板横移皮带的俯视结构示意图。

图6为本实用新型中下游移板装置的俯视结构示意图。

图7为本实用新型中移板止位装置的结构示意图。

图8为图9的A向旋转90°的视图。

图9为本实用新型中升降移板输送装置的俯视示意图。

图10为本实用新型的整体结构立体示意图，工作机在图中未示出。

图中：下板装置，下板横移皮带，下板横移电机，下板支撑框架，下板导杆，下板导轨，下板机架，下板螺杆，下板上圆锥轴承，传动螺母，下板下圆锥轴承，下板电机，下游移板装置，上游移板装置，移板工段，输送等待工段，下游输送工段，下游移板工段，输送辊，升降移板输送装置，移板座，带轮，移板胶带，移板框架，移板电机，移板升降导杆，移板升降滑轨，移板升降气缸，连接轴，移板止位装置，移板止位杆，移板止位框架，移板止位气缸，移板止位导杆，输送挡板，挡板升降气缸，止位升降气缸，导板输送辊，导向板，移板工段电机，输送工段电机，推板装置，带齿推杆，推杆齿，推杆限位部，推板齿轮，推杆导轨，导轨限位槽，导轨盖板，推杆支撑，下游移板装置，第一输送轨道，料盒，第二输送轨道，卸板装置，工作机，光电传感器，引线框架。

具体实施方式

本例中的方位限定以图1和图2中的方位为准，例如上、下、左、右或类似的方位词语均是指图1和图2中的方位。上、下游是以物料，即引线框架的移动为准的，相对于图1和图2，上游位于左侧，下游位于右侧。

实施例1：

本实用新型为成套使用的设备，包括有自动上板机和自动下板机，为便于理解，也对自动上板机加以说明，在自动上板机中使用的部分结构与自动下板机中相同。

如图2、10中，一种引线框架自动上板机，上板装置的下游设有第一输送轨道5，第一输送轨道5的下游设有上游移板装置2'；第一输送轨道5为一个单向单工位的输送通道，第一输送轨道5内设有皮带输送装置。

所述的上游移板装置2'中分为位于上游的移板工段21和位于下游的输送等待工段22；其中移板工段21能够沿着工作机9的宽度方向和长度方向输送引线框架11。

所述的移板工段21中，多个旋转的输送辊201平行布置，输送辊201的长度与工作机9的宽度大致相当，在输送辊201之间设有升降移板输送装置202，用于在升起时沿工作机9的宽度方向横移引线框架11，而输送装置202降下时，对输送辊201没有影响。在与多个工位相对应的位置的一侧设有可升降的移板止位装置203，用于限定横移引线框架11的位置，在多个输送辊201的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板204，用于挡住沿上下游方向输送的引线框架11；参见图6，各个输送辊之间通过传动装置，例如皮带轮和皮带传动机构，链轮和链传动机构互相连接，其中一个输送辊201还通过传动装置与移板工段电机208连接，该电机优选采用伺服电机、可调速电机或步进电机。图6中为直接与移板工段电机208连接，还可以是移板工段电机208通过减速机减速后再通过传动装置与输送辊201连接。

所述的输送等待工段22中，多个旋转的输送辊201和导板输送辊207平行布置，输送辊201和导板输送辊207的旋转驱动与移板工段21中相同，所述的导板输送辊207上，在与工位相对应的位置两侧设有导向板2071，导向板2071成圆形，固设在导板输送辊207上，随着导板输送辊207上的旋转而旋转，由此结构用于限定物料在输送辊上的轴向位置，在输送等待工段22的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板。

优选的方案如图2、3中，在上板装置的上游侧还设有推板装置3，所述的推板装置3结构为气缸驱动推杆伸缩；即在气缸的前端设有推杆，通过推杆将引线框架11推入到第一输送轨道5。气缸的结构在图中未示出

或者如图3、4中所述的推板装置3结构为带齿推杆31支承在推杆导轨33上，带齿推杆31上设有推杆齿311，优选的推杆齿311位于带齿推杆31的顶部，推杆齿311与推板齿轮32啮合连接，推板齿轮32与驱动装置连接，优选的驱动装置为带有减速机的伺服电机。在带齿推杆31上设有凸起的推杆限位部312，在推杆导轨33设有导轨限位槽331，以限定带齿推杆31的转动。推杆导轨33的顶部还设有导轨盖板332，用于限定带齿推杆31的径向位置。优选的，在带齿推杆31的下游端还设有叉形的结构，用于在推动引线框架11时防止打滑。

通过推板齿轮32的旋转，即可带动带齿推杆31伸缩，从而将料盒6中堆叠的引线框架11推入到第一输送轨道5。

优选的方案如图2中，所述的上板装置中，上板支撑框架的顶部设有用于放置料盒6的上板横移皮带，上板横移皮带的结构，参见图5中所示，两条并列的横移皮带，在横移皮带之间设置有带减速器的伺服电机，优选该伺服电机采用通轴结构，通轴的两端分别与两条横移皮带连接，由此结构缩小了上板横移皮带的体积，至少两条上板横移皮带用于将多个料盒6横向输送，在工作位的料盒位置设有光电传感器，用于感应是否有物料，以及物料的位置，也便于使物料依次与第一输送轨道5对齐，料盒6内从上到下设有多层的轨道，例如10~20层轨道，引线框架11置于各层的轨道上。上板支撑框架的底部设有上板导杆，上板导杆与上板导轨滑动连接，上板支撑框架的底部还设有升降驱动装置。上板装置与下板装置的结构相同，由此结构，使上板支撑框架逐次降低或升起，每升起或降低一层，则推板装置将当前层的引线框架11推送至第一输送轨道5，重复以上步骤，使推板装置3将料盒6内的引线框架11逐层推出。当一个料盒清空，上板横移皮带101动作，将新的装满的料盒与第一输送轨道5对齐，同时底部的升降驱动装置动作，将料盒的高度位于初始位置，例如最顶部或最底部。

优选的方案中，所述的升降驱动装置为液压缸，液压缸的缸体固定安装，液压缸的活塞杆与上板支撑框架103连接。

或者所述的升降驱动装置为齿轮齿条机构，齿条与上板支撑框架103固定连接，齿轮与齿条啮合连接，齿轮与驱动装置连接；

或者所述的升降驱动装置为丝杠螺母机构，上板螺杆107与上板支撑框架103固定连接，传动螺母109安装在两个轴承之间，在传动螺母109的外壁设有齿，驱动装置通过齿轮或同步带与传动螺母109连接，并驱动传动螺母109旋转。由此结构，能够获得较为精确的步进控制，并能够实现自锁，本例中优选采用该结构升降驱动装置。

优选的方案如图1、7中，所述的移板止位装置203中，多根移板止位杆2031竖直固定在移板止位框架2032上，移板止位框架2032的底部与移板止位气缸2033或齿轮齿条机构连接；由此结构，如图6中，用于在升起时限定引线框架11的横向位置，而降下时不影响引线框架11的横移。为避免干涉，通常移板止位杆2031具有较长的长度，以将升降移板输送装置202的位置让开。

所述的输送挡板204中，输送挡板204与挡板升降气缸205固定连接。由此结构，用于沿上下游阻挡引线框架11，以使引线框架11处于等待状态。

优选的方案8、9中，所述的升降移板输送装置202中，移板框架2024上设有多个移板座2021，多个带轮2022可旋转的安装在移板座2021上，同列的带轮2022之间通过移板胶带2023连接，位于一侧的多个带轮2022之间通过连接轴2029固定连接，连接轴2029通过传动装置与移板电机2025连接；通过移板电机2025带动连接轴2029旋转，从而带动各条移板胶带2023旋转。

移板框架2024的底部与升降驱动装置连接，升降驱动装置优选采用气缸。由此结构，当升降移板输送装置202升起时，即通过转动的移板胶带2023带动其上的引线框架11横移，直至被移板止位装置203阻挡。

优选的方案中，在上板装置的下游、移板工段21的下游和输送等待工段22的下游设有与工位相对应的光电传感器10。优选的，在第一输送轨道5的上、下游也设有光电传感器10

在推板装置3、第一输送轨道5和上游移板装置2的机柜下方分别设有滚轮和升降支撑座，能够方便的将各个设备进行组合和移动配置，配置完成后升起支撑座调平并定位。

使用时，在控制面板上设置好相应的参数，上板横移皮带动作，将其上的一个料盒6输送至于第一输送轨道5对齐，对齐过程由光电传感器10控制。推板装置3动作将带齿推杆31伸出，将料盒6内的一块引线框架11推出，进入到第一输送轨道5，然后上板支撑框架下降一层，当第一输送轨道5内的引线框架11清空后，推板装置3再次动作，将引线框架11推入第一输送轨道5。当第一输送轨道5获得移板工段21工位空的信号后，第一输送轨道5继续转动将引线框架11输送至转动的输送辊201上，直至被移板工段21下游升起的输送挡板204阻挡，此时升降移板输送装置202和移板止位装置203升起，其中升降移板输送装置202的移板胶带2023高于输送辊201的上表面，引线框架11横移，直至被移板止位装置203阻挡，此时与移板工段21的一个工位对齐，参见图6中所示，与上部的工位对齐，升降移板输送装置202降下，引线框架11落在输送辊201上，此时输送辊201持续转动，而引线框架11被该工位升起的输送挡板204阻挡，直至控制装置接收到下个工位清空，则该工位的输送挡板204降下，输送挡板204进入下一个工位，并在输送等待工段22被导板输送辊207进一步以导向板2071精确调整位置，并在此工位待命，直至接收到工作机9的完工指令后，控制装置控制该工位的输送挡板204降下，引线框架11进入到工作机内，进行清洗或加热的操作。由此完成自动化上板操作。各个工位是否清空的状态，由各个工位的光电传感器进行检测，并传输给控制装置，此处所述的控制装置为PLC。

实施例2：

如图1、6、10中，一种引线框架自动下板机，它包括下游移板装置2，优选的方案中，在下游移板装置2的下游设有第二输送轨道7，第二输送轨道7的下游设有下板装置1。

下游移板装置2分为位于上游的下游输送工段23和位于下游的下游移板工段24；

所述的下游移板工段24中，多个旋转的输送辊201平行布置，在输送辊201之间设有用于横向输送工件的升降移板输送装置202，在与多个工位相对应的位置的一侧设有可升降的移板止位装置203，在多个输送辊201的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板204；

所述的下游输送工段23中，多个旋转的导板输送辊207平行布置，在输送等待工段22的下游设有与工位相对应的可升降的输送挡板。

优选的方案中，在下游移板装置2的上游设有可升降的输送挡板204。

使用时，从工作机9来的物料，例如引线框架11，在检测到下游工位空时，进入到下游输送工段23等待，当检测到下游移板工段24的工位空，则下游输送工段23与下游移板工段24之间的输送挡板204降下，物料进入到下游移板工段24，若工位对齐第二输送轨道7则直接进入到第二输送轨道7，然后将物料送入到料盒6中；若未对齐，则升降移板输送装置202升起，将物料横向移动至与第二输送轨道7对齐，移板止位装置203升起横向限位物料，对齐后物料输入到第二输送轨道7，送入料盒。

优选的方案如图1中，所述的下板装置1中，下板支撑框架103的顶部设有用于放置料盒6的下板横移皮带101，下板支撑框架103的底部设有下板导杆104，下板导杆104与下板导轨105滑动连接，下板支撑框架103的底部还设有升降驱动装置。由此结构，用于使料盒6中空的轨道与第二输送轨道7的高度对齐，便于是物料被第二输送轨道7送入。逐次升降对齐和送入将一个料盒装满，当一个料盒装满后，下板横移皮带101将满的料盒送走，送入一个空的料盒。

优选的方案中，所述的升降驱动装置为液压缸，液压缸的缸体固定安装，液压缸的活塞杆与下板支撑框架103连接。

或者所述的升降驱动装置为齿轮齿条机构，齿条与下板支撑框架103固定连接，齿轮与齿条啮合连接，齿轮与驱动装置连接；

或者所述的升降驱动装置为丝杠螺母机构，如图1中所示，下板螺杆107与下板支撑框架103固定连接，传动螺母109安装在两个轴承之间，在传动螺母109的外壁设有齿，驱动装置通过齿轮或同步带与传动螺母109连接，并驱动传动螺母109旋转。由此结构，能够获得较为精确的步进控制，并能够实现自锁，本例中优选采用该结构升降驱动装置。

优选的方案中，还设有用于检测料盒6内物料位置的光电传感器10。由此结构，便于控制装置获得料盒内该层轨道是否已经有物料的数据。当无物料时，料盒就无需升降，若有物料时，升降驱动装置动作，使料盒升起或下降一层。

优选的方案如图7中，所述的移板止位装置203中，多根移板止位杆2031竖直固定在移板止位框架2032上，移板止位框架2032的底部与移板止位气缸2033或齿轮齿条机构连接。由此结构，如图6中，用于在升起时限定引线框架11的横向位置，而降下时不影响引线框架11的横移。为避免干涉，通常移板止位杆2031具有较长的长度，并位于升降移板输送装置202的下方，以将升降移板输送装置202的位置让开。移板止位装置203能够调节横向位置。

优选的方案如图1中，所述的输送挡板204中，输送挡板204与挡板升降气缸205固定连接。由此结构，当输送挡板204升起时，用于沿上、下游阻挡引线框架11，以使引线框架11处于等待状态。此时输送辊201和导板输送辊207均处于转动状态，而引线框架11不能前进。

优选的方案如图8、9中，所述的升降移板输送装置202中，移板框架2024上设有多个移板座2021，多个带轮2022可旋转的安装在移板座2021上，同列的带轮2022之间通过移板胶带2023连接，位于一侧的多个带轮2022之间通过连接轴2029固定连接，连接轴2029通过传动装置与移板电机2025连接，通过移板电机2025带动连接轴2029旋转，从而带动各条移板胶带2023旋转；

移板框架2024的底部与升降驱动装置连接。升降驱动装置优选采用气缸。由此结构，当升降移板输送装置202升起时，即通过转动的移板胶带2023带动其上的引线框架11横移，直至被移板止位装置203阻挡。

优选的方案中，在下游输送工段23的上、下游；下游移板工段24的下游设有与工位相对应的光电传感器10。用于检测当前工位是否有物料。从而由控制装置进行自动控制。

在下板机机柜下方分别设有滚轮和升降支撑座，能够方便的将各个设备进行组合和移动配置，配置完成后升起支撑座调平并定位。

使用时，如图1和图6，工作机9输出的引线框架11进入到下游输送工段23的导板输送辊207，当控制装置接收到下个工位清空的信号，下游输送工段23其中一个工位的输送挡板204降下，引线框架11进入到下游移板工段24，直至被下游移板工段24的输送挡板204阻挡，此时下游移板工段24的移板止位装置203和升降移板输送装置202升起，升降移板输送装置202将引线框架11输送至与第二输送轨道7对齐，当控制装置接收到第二输送轨道7清空，则该工位的输送挡板204降下，引线框架11输送至第二输送轨道7内等待，此时下游输送工段23另一工位的输送挡板204降下，将引线框架11输送至下游移板工段24。工作机9下游的输送挡板204降下，工作机9继续向下游输送工段23输送引线框架11。下板装置1的上板支撑框架103下降，使料盒6的空余轨道对准第二输送轨道7，第二输送轨道7转动，将其上的引线框架11送入到料盒6内。然后上板支撑框架103再次下降，使料盒6的空余轨道对准第二输送轨道7，直至料盒6完全装满，上板横移皮带101动作，将新的料盒6对齐第二输送轨道7。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。