带树脂模塑件的电线及带树脂模塑件的电线的制造方法与流程

本发明涉及一种制造带树脂模塑件的电线的技术。

背景技术：

专利文献1已揭示一种设有防水树脂部的带端子电线。防水树脂部是通过嵌入成型而形成的部分，以将从绝缘电线的绝缘包覆部的部分至金属端子中与绝缘电线的芯线部连接的连接部包覆的方式形成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-187041号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

然而，在上述专利文献1记载的带端子电线中，在将金属端子连接至绝缘电线的末端时，为了于末端露出芯线部(导线)而需要将绝缘包覆部剥离，故处理麻烦。此外，若为了对应大电流而使绝缘电线变粗，则绝缘电线会难以弯曲，有可能导致例如车辆中绝缘电线的布设作业性变差等。绝缘包覆部与芯线部之间的密合性高，被认为是绝缘电线变得不易弯曲的原因之一。作为解决像这样的问题的方法，一般采用例如在未被绝缘包覆部所覆盖的裸导线的末端安装有端子的带端子导线。

然而，当在带端子导线的端子连接部嵌入成形树脂构件(树脂模塑件)时，会将端子连接部配置于嵌入成形用的模具内部，然后在使从端子连接部延伸的裸导线通过模具的开口部而往外部露出的状态下于模具内部填充树脂。然而，若该裸导线的外周面有凹凸，则嵌入成形用的模具的开口部与导线之间会形成间隙，故模具内部的树脂有可能从该间隙漏出至模具外部。

针对此点，本发明的目的在于提供一种技术，在带端子导线上形成树脂模塑件时可降低嵌入成形用的模具内部的树脂往模具外部漏出。

用以解决课题之手段

为了解决上述课题，第1方式为一种带树脂模塑件的电线，其具备带端子导线及树脂模塑件，该带端子导线包含由导电性金属形成的导线以及经由端子连接部而与所述导线的一侧的端部连接的端子，该树脂模塑件将所述带端子导线中的所述端子连接部覆盖，所述导线在从所述端子连接部向另一侧离开一段距离的位置具有外周面平滑的平滑部，所述树脂模塑件将所述带端子导线中的从所述端子连接部至所述平滑部为止的范围内覆盖。

此外，第2方式是根据第1方式所述的带树脂模塑件的电线，其中所述导线由集束成1根的多个金属线材构成。

此外，第3方式是根据第2方式所述的带树脂模塑件的电线，其中所述平滑部是所述多个金属线材熔融凝固而一体化的部分。

此外，第4方式是根据第2方式所述的带树脂模塑件的电线，其中构成所述导线的所述金属线材包含芯线部及镀敷部，该芯线部由第1金属形成，该镀敷部将至少一部分的所述芯线部的外侧覆盖，由熔点比所述第1金属低的第2金属形成，在所述平滑部的所述外周面，相邻的所述芯线部之间介隔有所述镀敷部的熔融凝固物。

此外，第5方式是根据第4方式所述的带树脂模塑件的电线，其中在所述平滑部的内侧部分，相邻的所述芯线部之间被所述镀敷部的熔融凝固物填埋。

此外，第6方式是根据第1～5中任一方式所述的带树脂模塑件的电线，其中所述平滑部的剖面形状为圆形。

此外，第7方式是根据第1～6中任一方式所述的带树脂模塑件的电线，其中进一步具备将从所述树脂模塑件露出的所述导线的外侧覆盖的非导电性的热收缩管。

此外，第8方式是根据第1～7中任一方式所述的带树脂模塑件的电线，其中所述树脂模塑件形成为将多个所述带端子导线保持为并列状态。

此外，第9方式为一种带树脂模塑件的电线的制造方法，其具备以下步骤：(a)准备步骤，准备在由导电性金属形成的导线的一侧的端部经由端子连接部连接有端子的带端子导线，(b)平滑部形成步骤，在所述带端子导线的所述导线中的从所述端子连接部向另一侧离开一段距离的位置形成外周面平滑的平滑部；以及(c)嵌入成形步骤，将形成有所述平滑部的所述带端子导线的所述端子连接部插入到嵌入成形用模具的内部，且在使从所述端子延伸的所述导线从所述嵌入成形用模具的开口部露出到外部的状态下，形成将所述端子连接部覆盖的树脂模塑件，在所述平滑部形成步骤中形成的所述平滑部的外形状为与所述嵌入成形用模具的所述开口部的开口形状对应的形状，所述嵌入成形步骤包含：在所述嵌入成形用模具的所述开口部的内周面与所述平滑部的外周面相接的状态下，于所述嵌入成形用模具的内部填充树脂的步骤。

发明效果

根据第1至第9方式，当形成树脂模塑件时，由于嵌入成形用的模具的开口部与导线的平滑部相接，故能够降低模具的开口部与导线之间产生的间隙。如此一来，能够降低树脂从嵌入成形用模具的内部通过开口部的间隙往外部的漏出。

根据第2方式，由于多个金属线材构成的凹凸形成为平滑化的平滑部，故当树脂模塑件形成时，能够抑制树脂从嵌入用模具漏出。

根据第3方式，由于将平滑部设为多个金属线材熔融凝固而一体化的部分，从而能够将金属线材之间的间隙填埋。因此，能够使硬度比一体化之前增大。

根据第4方式，当导线上形成平滑部时，使包覆金属线材的第2金属熔融凝固，从而能够使导线的外周面平滑化。

根据第5方式，由于芯线部之间的间隙被通过镀敷部的熔融凝固物填埋，从而在将树脂模塑件嵌入成形时，能够抑制嵌入成形用模具的内部的树脂通过芯线部之间的间隙而漏出到嵌入成形用模具的外部。

根据第6方式，由于将平滑部的剖面形状设为圆形，从而在导线上形成平滑部时，不需考虑带端子导线的圆周方向的朝向。因此，形成平滑部的作业效率会提升。此外，当将树脂模塑件嵌入成形时，即使带端子导线的导线上产生若干的扭转，亦可不修正该扭转而轻易地将平滑部设置于嵌入用模具的开口部。因此，形成树脂模塑件的作业效率会提升。

根据第7方式，由于将非导电性的热收缩管后加在裸导体上，从而能够将导线绝缘，同时给予其保护。

根据第8方式，能够通过1个树脂模塑件保持多个带端子导线。

附图说明

图1是表示第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线的俯视图。

图2是表示构成第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线的带端子导线的侧视图。

图3是表示第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线的制造步骤的说明图。

图4是表示导线上形成平滑部的样子的说明图。

图5是部分地表示平滑部形成前及形成后的导线的概略剖面图。

图6是表示在裸导线安装热收缩管的样子的说明图。

图7是部分地表示第2实施方式所涉及的平滑部形成前及形成后的导线的概略剖面图。

具体实施方式

以下一边参照附图一边针对本发明的实施方式进行说明。其中，该实施方式中记载的构成要素只不过是范例，主旨并非将本发明的范围局限于此。此外，附图中为了易于理解，有时视需要将各部位的尺寸或数量以夸大或简化的方式图示。

＜1.第1实施方式＞

图1表示第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线1的俯视图。图2表示构成第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线1的带端子导线10的侧视图。其中，图2中将树脂模塑件20、20及热收缩管30以剖面图示出。

带树脂模塑件的电线1具备多个(此处为3个)带端子导线10、一对树脂模塑件20、20、包覆各带端子导线10的导线12的多个(此处为3个)热收缩管30。带树脂模塑件的电线1能够用于例如电动车或混合动力车等中将逆变器与马达连接的电路等。

带端子导线10是由导线12和金属端子14构成，金属端子14经过端子连接部141而与导线12的末端部分电连接。此处，被压接于导线12的金属端子14的压接片构成端子连接部141。然而，端子连接部141并非局限于压接有压接片的结构，例如亦可为经过超声波熔接或锡焊形成的部分。

导线12由多个金属线材13绞合而集束成1根金属线构成，金属线材13由铜、铜合金、铝、铝合金等导电性金属构成金属线材。然而，导线12并非局限于由多个金属线材13绞合而成。例如，导线12亦可为将多个金属线材13组合而编成的金属线(编织线)。各金属线材13由芯线部131和将该芯线部131的外侧包覆的镀敷部133构成，芯线部131由导电性金属的金属(第1金属)形成，镀敷部133由熔点比形成该芯线部131的金属(第1金属)低的金属(第2金属)形成(参见图5)。

导线12在从安装于一侧的末端部的金属端子14的端子连接部141往另一侧离开一段距离的位置具有平滑部16，平滑部16的外周面比导线12的其他部分平滑。本例中，导线12的两端部设有2个各端子连接部141、141，在它们的内侧分别形成有2个平滑部16、16。此处，平滑部16如后所述，其为经加热加压而形成的导线12的一部分。

金属端子14是通过对铜、铜、铜合金、铝、铝合金等金属板进行冲压加工等而形成的零件。在金属端子14的前端部形成有开口形状为圆形的贯通孔143，该贯通孔143中插通有螺栓而与对方侧连接构件电连接。

树脂模塑件20形成为长条状，是在多个导线12的两端部将各导线12以并列状态保持的构件。树脂模塑件20是通过将导线12的端部及金属端子14的基端部作为嵌入零件的模具成形(嵌入成形)而形成的合成树脂制或天然树脂制的部分。本例中，从树脂模塑件20的一侧面并列状地延伸出多个导线12，而从相反侧之面有多个金属端子14的前端部露出。其中，树脂模塑件20的形状并不限于图1所示的形状，例如亦可根据带树脂模塑件的电线1所连接的对方侧连接构件的形状或连接方法等任意地变更。此外，本例的带树脂模塑件的电线1中，1个树脂模塑件20保持多个带端子导线10，但亦可仅保持1个带端子导线10。

热收缩管30能够通过以下方式获得：通过挤出成形而形成为管状的树脂构件在被加热的状态下被拉伸为粗管状后冷却。通过上述方式获得的热收缩管30，具有在被加热时收缩至拉伸前的细管状的形状记忆特性。热收缩管30通过加热而收缩成与导线12的外形状对应的形状，而被安装于导线12。热收缩管30由非导电性的材料形成，通过包覆裸导线12的外侧，从而将导线12绝缘的同时保护导线12而不受来自外部的物体损伤。其中，热收缩管30亦可在与导线12之间设有间隙的状态下包覆导线12的外侧。

＜带树脂模塑件的电线1的制造方法＞

图3是表示第1实施方式所涉及的带树脂模塑件的电线1的制造步骤的说明图。图4是表示在导线12形成平滑部16的样子的说明图。图5是部分地表示平滑部16形成前及形成后的导线12的概略剖面图。

首先，准备在未被绝缘包覆部包覆的裸导线12的两端部经由端子连接部141连接有金属端子14的带端子导线10(准备步骤s1)。

接着，在带端子导线10的裸导线12中的从端子连接部141离开的位置形成平滑部16(平滑部形成步骤s2)。此处，在导线12的从各端子连接部141离开的位置分别形成有2个平滑部16、16。各平滑部16、16的剖面形状为圆形。此外，各平滑部16、16的直径比导线12中未形成平滑部16的部分(例如，一对平滑部16、16之间的中间部分)的直径小。

其中，平滑部16的剖面形状优选为配合后述之树脂模塑件20的开口形状而为正圆，但并不一定要为正圆。如后所述，形成平滑部16只要在形成树脂模塑件20时使用的嵌入成形用的模具5的开口部55的内周面与平滑部16的外周面161之间不产生在模具5的内部填充的树脂会漏出的程度的间隙即可。

如图4所示，平滑部16是通过使用平滑部形成用模具4将导线12的相应部位进行加热加压而形成。如图4所示的例子中，平滑部形成用模具4由下模具41及上模具43构成。

下模具41的上表面中央部形成有凹部411，其收容导线12的将要形成平滑部16的一部分。凹部411的底部在剖面视形成凹陷为半圆弧状的凹状面413。凹状面413形成的半圆弧的大小(半径)与平滑部16的外形的大小(半径)大致相等。上模具43的下表面中央部形成有凸部431，凸部431能够插入到凹部411。凸部431的前端部形成为在剖面视中凹陷为半圆弧状的凹状面433。凹状面433形成的半圆弧的大小(半径)亦与平滑部16的外形的大小(半径)大致相等。

此外，下模具41及上模具43分别内置有热源415、435。下模具41的热源415通过加热下模具41整体，而使与导线12接触的凹状面413的表面温度上升。此外，上模具43的热源435通过加热上模具43整体，而使与导线12接触的凹状面433的表面温度上升。其中，热源415、435亦可为以局部地使凹状面413、433的表面温度上升的方式构成，而非下模具41整体及上模具43整体。

凹状面413、433的表面温度被加热至比芯线部131的熔点低且比镀敷部133的熔点高的温度。例如，当芯线部131由铜形成且镀敷部133由锡形成时，被加热至比铜的熔点(1085℃)低且比锡的熔点(231.9℃)高的温度(例如300℃)。

导线12上形成的平滑部16的剖面形状设为圆形，当在平滑部形成用模具4上设置导线12时，不需考虑该带端子导线10的圆周方向的朝向。因此，形成平滑部16的作业效率会提升。

加热加压前的导线12的剖面如图5的上侧所示，各金属线材13的芯线部131的外侧被镀敷部133包覆。此外，各金属线材13之间存在有若干的间隙。特别是导线12的外周面因相邻的金属线材13之间的间隙而形成凹凸面。具有像这样的外形状的导线12利用加热至上述温度的凹状面413、433进行加热加压，然后将导线12从下模具41取出冷却，藉此形成图5中下侧所示的平滑部16。

详细而言，平滑部16中各金属线材13的镀敷部133熔融凝固的熔融凝固物135(第2金属物)介于相邻的金属线材13之间(详细而言是相邻的芯线部131之间)的间隙中。例如，在平滑部16的外周面161上，镀敷部133的熔融凝固物135(第2金属物)介于相邻的芯线部131之间而将该间隙填埋。进而在平滑部16的外周面161，由于受凹状面413、433加压，使该外周面平滑化成为圆形状。在平滑部16的内侧部分，相邻的芯线部131之间的间隙被镀敷部133的熔融凝固物135填埋。然而，在平滑部16中内侧部分，芯线部131之间的间隙不是必须要被填埋，只要至少使平滑部16的外周面161平滑化即可。此外，在平滑部16的内侧部分，芯线部131之间的间隙不是必须全部被填埋，也可以部分地被填埋。

其中，为了形成平滑部16，不是必须要利用下模具41及上模具43同时进行加压和加热。例如，亦可在导线12中局部地加热形成平滑部16的一部分之后，利用省略了热源415、435的下模具41及上模具43进行加压来形成平滑部16。

回到图3，通过平滑部形成步骤s2于带端子导线10上形成了平滑部16，进行将带端子导线10的端子连接部141作为嵌入部的树脂模塑件20的嵌入成形(嵌入成形步骤s3)。其中，图示虽然省略，嵌入成形用的模具5(嵌入成形用模具)构成为将多个带端子导线10以并列状态保持。

在嵌入成形步骤s3中，如图3所示，将带端子导线10的端子连接部141插入模具5的内部，使从端子连接部141延伸的导线12露出于模具5的外部。在此状态下，于模具5的内部填充树脂(填充步骤)。

模具5在此通过在下模具51的上部组合上模具53而构成。在模具5的内部形成的凹状面与成形后的树脂模塑件20在外形状上一致。此外，此处在下模具51上形成有凹状面，金属端子14的前端部被嵌入到该凹状面，由此能够进行金属端子14的前端部的定位。通过该凹状面与上模具53的下表面之间夹着金属端子14，从而能够保持金属端子14以及带端子导线10。

此外，模具5的一个侧部形成有用以将从端子连接部141延伸的导线12通往模具5外侧的开口部55。该开口部55是由形成于下模具51的半圆筒状的凹状面与上模具53的半圆筒状的凹状面于上下方向组合而形成的部分。开口部55形成连通部，其将由用于成形模具5的树脂模塑件的凹状面包围的空间(腔)与模具5的外部连通。开口部55的开口形状为与导线12的平滑部16的外形状对应的形状(此处为圆形状)。

此处，使开口部55的中心轴方向的长度(厚度)比平滑部16的中心轴方向的长度短。因此，开口部55的内周面与平滑部16的内侧部分相接，平滑部16的一个金属端子14侧的端部配置于模具5的腔内。因此，该平滑部16的端部被通过嵌入成形而形成的树脂模塑件20包覆。

平滑部16的外周面161平滑地形成，且通过开口部55的开口形状为与平滑部16的外形相对应的形状，所以平滑部16相对于开口部55能够无缝隙地接触。因此，当模具5的内部被填充树脂时，能够抑制树脂通过开口部55与平滑部16的间隙漏出到模具5的外部。

此外，在嵌入成形中，对模具5的腔的端部施加较大的压力。因此，通过将开口部55抵接于平滑部16的内侧部分，从而能够更确实地消除间隙，能够更有效地抑制树脂从开口部55漏出。

其中，模具5的开口部55的中心轴方向的长度(厚度)亦可设为与平滑部16的中心轴方向的长度大致相同。此处，平滑部16由于形成为直径比导线12的其他部分的直径小，故通过将开口部55嵌入至长度大致相通的平滑部16，从而能够进行导线12的定位。

此外，也可以考虑将开口部55的开口宽度(此处为口径)设为比平滑部16的宽度(此处为直径)稍小。此时，当在下模具51组合上模具53时，由于开口部55会加压平滑部16，故平滑部16会被压缩至开口部55的大小。如此一来，能够进一步抑制在开口部55与平滑部16之间形成间隙。

此外，在此将平滑部16的剖面形状及开口部55的开口形状设为圆形，但亦可设为其他形状(椭圆形状、长圆形状、或多边形状)。然而，通过设为圆形，即使例如在带端子导线10的导线12产生若干扭转等，没有将该扭转完全恢复，也能够将平滑部16设置于开口部55，故作业性提高。尤其是如同本例在模具5上同时设置多个带端子导线10时，作业效率的提升效果会显著。

在模具5的内部填充树脂，若该树脂固化为能够保持形状的程度，则从下模具51卸下上模具53，取出形成有树脂模塑件20的带端子导线10。此处，如图3所示，树脂模塑件20是以如下方式形成：包覆带端子导线10中从比端子连接部141靠金属端子14的前端侧的部分至平滑部16的靠金属端子14侧的端部为止的外侧。

虽然将图标省略，但带端子导线10的相反侧也以相同的方式进行树脂模塑件20的嵌入成形。

其中，在各带端子导线10的导线12上安装热收缩管30时，于各带端子导线10的一侧的端部形成树脂模塑件20之后或形成该树脂模塑件20之前，将带端子导线10插通于收缩前的筒状热收缩管30中。然后，当各带端子导线10的两端部形成树脂模塑件20之后，通过将热收缩管30进行热收缩而安装于导线12。

图6是表示裸导线12上安装热收缩管30的样子的说明图。图6中，两侧的树脂模塑件20、20以剖面图表示。如图6所示，收缩前的热收缩管30是以如下方式配置：包覆从树脂模塑件20、20露出的导线12的一侧的平滑部16至另一侧的平滑部16为止的部分的外侧。然后，热收缩管30通过被上下配置的加热器6、6进行加热，从而收缩至与导线12的外形状对应的形状。其中，图示之例中，热收缩管30中覆盖平滑部16、16的部分与覆盖导线12的平滑部16、16以外部分的部分，图示中有着相同的外形，但亦可使覆盖平滑部16、16的部分凹陷。此外，本例中热收缩管30是以如下方式安装：收缩后的热收缩管30的两端部包覆两侧的树脂模塑件20的一部分。如此一来，即使在导线12与树脂模塑件20之间产生间隙，也能够将该间隙封闭于热收缩管的端部。

＜2.第2实施方式＞

图7是部分地表示第2实施方式所涉及的平滑部16a形成前及形成后的导线12a的概略剖面图。本实施方式的平滑部16a是利用电阻熔接而形成的部分。当通过电阻熔接形成平滑部16a时，构成导线12a的金属线材13a分别为仅由未经金属镀敷的导电性金属线构成为宜。

形成平滑部16a的电阻熔接是通过以下方式进行：将由多个金属线材13a绞合而成的导线12a利用例如图4所示的平滑部形成用模具4的下模具41及上模具43的凹状面413、433进行压缩，同时于多个金属线材13a中流过电流。当进行电阻熔接时，能够在极短的时间(例如数微秒)之间通过通入电流而形成平滑部16a。因此，能够缩短加工时间。

如图7所示，通过电阻熔接而形成的平滑部16a为多个金属线材13a经过熔融凝固而一体化的部分。因此，电阻熔接前既存的相邻的金属线材13之间的间隙被填埋。如上所述，通过将多个金属线材13一体化，能够使电阻熔接后的导线12a的硬度比电阻熔接前(亦即多个金属线材13一体化前)大。此外，通过在下模具41及上模具43压缩的同时进行电阻熔接，从而能够平滑地形成平滑部16a的外周面161a。

＜3.变形例＞

在上述实施方式中，在绝缘及保护导线12为目的方面是采用热收缩管30，但亦可采用其他的方式。例如，可采用将非导电性的卷带缠绕于导线12的方式，或用非导电性的片状构件将1根或多根导线12覆盖的方式。

此外，在上述实施方式中，作为金属线材13采用经过镀敷部133金属镀敷后的芯线部131。然而，金属线材亦可仅由未经金属镀敷的导电性金属线构成，此外，亦可为芯线部131的一部分经过金属镀敷的金属线材13。在像这样的金属线上形成平滑部16时，只要以比该金属线的熔点高的温度进行加热加压即可。此外，导线12并不局限于将多个金属线材13集束为1根而成。例如，亦可为由导电性金属形成的1根金属线。通过在像这样的金属线形成外周面比其他部分平滑的平滑部16，从而在嵌入成形步骤s3中能够抑制树脂从嵌入成形用的模具5的开口部55漏出。

此外，上述实施方式中是通过将导线12加热加压而形成平滑部16。然而，亦可将导线12的加热省略，而通过加压导线12的方式形成平滑部16。此外，亦可通过于导线12上安装外周面平滑的其他构件的方式形成外周面平滑的平滑部，以取代以加热加压的方式形成平滑部16。像这样的其他构件，一般采用例如能够缠绕固定于导线12的卷带材，或树脂制或金属制的环状构件等。其中，当安装其他构件形成平滑部时，该平滑部有时会比导线12的平滑部以外的部分粗。

本发明已进行了详细说明，但上述说明在所有方面均为范例，并非将本发明局限于此。未列出的无数变形例若在没有脱离本发明的范围而可推得者均属之。此外，上述各实施方式及各变形例中说明的各构成只要没有互相矛盾则可适当地组合或省略。

附图标记说明

1带树脂模塑件的电线；10带端子导线；12导线；13金属线材；131芯线部；133镀敷部；135熔融凝固物；14金属端子；141端子连接部；16平滑部；161外周面；20树脂模塑件；30热收缩管；4平滑部形成用模具；411凹部；413凹状面；415热源；431凸部；433凹状面；435热源；5模具(嵌入成形用模具)；55开口部；6加热器；s1准备步骤；s2平滑部形成步骤；s3嵌入成形步骤。