本发明涉及锂电池焊接工艺的技术领域，尤其涉及电芯与并联铜排焊接工艺的技术领域。
背景技术：
在日益发展的电动汽车行业背景下，动力电池技术也不断飞速发展。锂电池是电动汽车动力电池的核心，具有能量密度比高、使用寿命长、重量轻、绿色环保等优点。锂离子动力电池需由多节单体电芯串并联接后构成，并需要将单体电池的正、负电极通过和连接铜件进行焊接实现串并联连接，因此焊接工艺的质量好坏会影响到整个锂离子电池包的性能，随着动力电池行业的不断发展，对焊接工艺的要求也越来越高。
技术实现要素：
本发明目的是提供一种导电性能好，提高电池包的安全性能，单颗电芯失效发生短路时不会对整箱电池形成破坏的锂电池焊接工艺。
本发明采用如下的技术方案
一种锂电池焊接工艺，包括如下步骤：
第一步：固定并联铜排：用十字沉头自攻螺钉将并联铜排安装于塑料骨架上，并拧紧螺钉使其固定住；
第二步：正极焊接：通过电阻焊焊接机将电芯的正极与并联铜排进行焊接；
第三步：负极焊接：将与电芯正极焊接的模组放入超声波焊接工装内，启动超声波焊接设备，将电芯负极与保险丝共同焊接在并联铜排上。
比较好的是，本发明的正极焊接包括如下步骤：
2.1：模组灌胶：首先将电芯正极通过电阻焊焊接在并联铜排上，焊接完成后，将纸模放进灌胶工装，用灌胶设备在每个灌胶工装里注入胶水，将模组放入灌胶工装；
2.2：清洗模组：待2.1中的模组灌胶固化后，将模组放入清洗工装。启动清洗机程序，对模组进行清洗。
本发明清洗模组时的灌胶固化时间为2.5到4小时。
本发明的清洗工装为激光清洗机。
本发明的有益效果是：灌胶、超声波焊接都采用自动化设备进行，自动化程度高，可以有效减少人力成本，有利于大批量生产。而通过本方法生产的电池箱具有更高的安全性能，首先模组电芯经过灌胶连接更加稳固、不会晃动，有更好的导热性，防爆、阻燃性能得到增强。其次模组负极使用超声波焊接，有效的解决了原先使用的电阻焊焊接的缺点，在单颗电芯负极端增加了保险丝。当单颗电芯失效发生短路时保险丝可以迅速让失效电芯退出运行从而起到保护作用，不会对整箱电池形成破坏。
具体实施方式
一种锂电池焊接工艺，包括如下步骤：
第一步：固定并联铜排：用十字沉头自攻螺钉将并联铜排安装于塑料骨架上，并拧紧螺钉使其固定住；
第二步：正极焊接：通过电阻焊焊接机将电芯的正极与并联铜排进行焊接；
2.1：模组灌胶：首先将电芯正极通过电阻焊焊接在并联铜排上，焊接完成后，将纸模放进灌胶工装，用灌胶设备在每个灌胶工装里注入胶水，将模组放入灌胶工装；
2.2：清洗模组：待2.1中的模组灌胶固化后，将模组放入清洗工装。启动清洗机程序，对模组进行清洗；
第三步：负极焊接：将与电芯正极焊接的模组放入超声波焊接工装内，启动超声波焊接设备，将电芯负极与保险丝共同焊接在并联铜排上。
固定并联铜排：用十字沉头自攻螺钉m1.4*5，将并联铜排安装于塑料骨架上，并拧紧螺钉使其固定住；
模组灌胶：将纸模放进灌胶工装，用灌胶设备在每个灌胶工装里灌入胶水，并将电芯正极通过电阻焊焊接完成的模组放入灌胶工装，轻压模组，确保模组放置平整；
清洗模组：待模组灌胶固化后，将模组放入清洗工装。启动清洗机程序，对模组进行清洗；
超声波焊接：将清洗好的模组放入超声波焊接工装内，启动超声波焊接设备，焊接模组负极。
本发明采用超声波焊接机对模组负极进行焊接，通过超声波焊接在每个电池小模组单颗电芯的负极端增加保险丝。当单颗电芯失效发生短路时保险丝将会迅速让失效电芯退出运行从而起到保护作用，不会对整箱电池形成破坏，也不会对内部电芯造成损害。短路过后整箱电池可以更换已坏的单颗电芯和保险丝后重新使用。
本发明待灌胶的模组，需先安装正极汇流排并进行电阻焊接，焊接完成后，将纸模放进灌胶工装，用灌胶设备在每个灌胶工装里注入130g胶水后，将模组放入灌胶工装，轻压模组，确保模组放置平整流入到灌胶固话线等待胶水固化，胶水固化时间随着室温变化而变化，为2.5-4小时。
本发明的模组在进行负极超声波焊接之前，需进行模组清洗，模组放入清洗工装夹紧，开启激光清洗机进行清洗，保证负极表面清洁无杂物，不影响下道超声波焊接工序。