本发明涉及一种装配系统，尤其涉及一种断路器的自动多极穿钉装配系统。
背景技术：
目前在断路器穿钉装配的生产线上，普遍采用人工装配，这样就造成人工成本增大，另外人工穿钉装配不确定因素较多，操作时人工用力的大小可能会导致直接破坏小型断路器的沟槽，造成不必要的损失，这样的生产不仅生产效率低，产品性能不稳定而且加大了作业人员的劳动强度。
因此需要设计一种断路器的自动多极穿钉装配系统，提高生产的效率，能够将人工作业从繁重的体力劳动中解放出来，降低人工成本，保证产品的生产稳定性。
技术实现要素：
本发明为解决上述技术的不足，提供了一种断路器的自动多极穿钉装配系统，从而进一步提高穿钉生产效率、产品的稳定性以及降低人工成本和劳动强度。
本发明的技术方案：一种断路器的自动多极穿钉装配系统，包括上料机构，所述上料机构包括进料端、出料端以及设置在进料端和出料端之间的送料装置，所述断路器包括壳体和穿钉，所述壳体设置有沟槽，所述穿钉可插入沟槽内，所述进料端包括存料区，所述存料区用于放置穿钉，所述送料装置用于传送穿钉，所述出料端用于将穿钉进行出料，所述断路器的自动多极穿钉装配系统包括自动装配机构，所述自动装配机构包括装配单元，该装配单元包括装配装置和用于将装配装置进行位移的装配位移装置，所述装配装置包括装配架体以及设置于装配架体下端的装配模块，所述装配架体包括导向柱，所述装配架体设有导向孔，所述导向孔与导向柱相匹配，所述导向柱通过导向孔用于引导装配模块的运行方向，所述装配架体和装配模块之间还包括顶针，所述顶针内设有通孔，所述穿钉与通孔大小相匹配，所述顶针用于穿钉滑行，所述装配模块包括装配脚和装配气缸，所述装配脚包括装配触头，所述装配触头设有穿钉通道，所述穿钉通道与穿钉大小相匹配，所述穿钉通道内还设有分料端，所述分料端包括限位柱，所述限位柱可隔挡穿钉通道，所述限位柱可对穿钉进行限位隔挡，所述穿钉通过装配气缸驱动装设于壳体沟槽内，所述上料机构和自动装配机构之间还设有传送结构，所述穿钉可通过传送结构传送至自动装配机构进行装配。
采用上述技术方案，断路器的自动多极穿钉装配系统包括自动装配机构，该自动装配机构包括装配单元，该装配单元设置有装配装置和装配位移装置，该装配装置设置有装配架体和装配模块，并且装配架体四周设置有导向柱，该导向柱用于引导装配模块的运行方向为垂直运行，装配架体和装配模块之间还包括顶针，顶针内设置有通孔用于传输穿钉，此外顶针在装配架体和装配模块之间还起到支撑作用，穿钉通过顶针传输至装配模块的装配脚，装配脚内设置有穿钉通道和分料端，分料端可将穿钉进行有序的分料，穿钉可从传送结构进行传送，这样的自动化系统设计取代了人工装配，从装配效率和产品稳定性方面都得到了极大的提升。
本发明的进一步设置：所述上料机构包括送料机器人、送料盘和用于存放穿钉的存料区，所述送料机器人包括勺取结构，所述勺取结构包括有用于勺取穿钉的勺手和用于将勺取结构进行位移的链式位移结构，所述勺手为单开口立体结构可用于勺取穿钉，所述链式位移结构可将勺取结构进行位移至存料区，所述存料区位于勺手的运行轨迹之内，所述送料盘包括振动盘、用于检测穿钉的检测模块以及用于输送穿钉的输送模块，所述振动盘包括用于传输穿钉的传输导轨，传输导轨包括导轨输入端和导轨输出端，所述穿钉通过振动盘可将传输至导轨输入端，并可将穿钉传输至导轨输出端，所述导轨输出端与输送模块活动连接，所述检测模块包括检测传感器，所述检测传感器设置于振动盘上方，该检测传感器可对振动盘内进行穿钉数量检测，检测到穿钉数量不足时将驱动送料机器人进行输送，所述输送模块包括卡扣端和用于将卡扣端进行位移的卡扣位移端，所述卡扣端包括卡扣输入端和卡扣输出端，所述卡扣输入端设置有与穿钉结构相同的内凹槽，所述穿钉可卡接于卡扣输入端，所述卡扣位移端可将承载着穿钉的卡扣输入端进行位移至卡扣输出端。
采用上述技术方案，上料机构包括有送料机器人、送料盘和用于存放穿钉的存料区，送料机器人通过勺取结构将穿钉进行勺取，送料盘设置有振动盘，振动盘上方还设置有检测模块，该检测模块可对振动盘内的穿钉数量进行检测，检测到穿钉数量不足时将驱动送料机器人进行送料，振动盘可将穿钉进行传输至传输导轨，传输导轨传输至输送模块，输送模块内设置有卡接穿钉的内凹槽，输送模块将承载穿钉输送至卡扣输出端，这样的设计可使穿钉有序传输并且还设置有检测模块进行穿钉检测，可保证穿钉数量不足时可及时补充，这样的自动化系统设计大大提高了装配效率。
本发明的进一步设置：所述自动装配机构的装配装置的传送结构为传输皮管，所述传输皮管位于卡扣输出端和顶针之间，所述传输皮管内径与穿钉尺寸相匹配，所述穿钉可在传输皮管内进行滑行。
采用上述技术方案，装配装置包括传送结构，传送结构为传输皮管，穿钉可在传输皮管内进行传输，采用传输皮管进行传送更为平顺，并且传输皮管可进行多角度传送，提升了传输便利性。
附图说明
附图1为本发明具体实施例整体结构图；
附图2为本发明具体实施例装配单元结构图；
附图3为本发明具体实施例振动盘结构图；
附图4为本发明具体实施例传输结构结构图；
附图5为本发明具体实施例断路器结构图。
具体实施方式
如图1至5所示的一种断路器的自动多极穿钉装配系统，包括上料机构，所述上料机构包括进料端、出料端以及设置在进料端和出料端之间的送料装置1，所述断路器包括壳体3和穿钉，所述壳体3设置有沟槽2，所述穿钉可插入沟槽2内，所述进料端包括存料区4，所述存料区4用于放置穿钉，所述送料装置1用于传送穿钉，所述出料端用于将穿钉进行出料，所述断路器的自动多极穿钉装配系统包括自动装配机构，所述自动装配机构包括装配单元5，该装配单元5包括装配装置5和用于将装配装置5进行位移的装配位移装置6，所述装配装置5包括装配架体7以及设置于装配架体7下端的装配模块8，所述装配架体7包括导向柱9，所述装配架体7设有导向孔，所述导向孔与导向柱9相匹配，所述导向柱9通过导向孔用于引导装配模块8的运行方向，所述装配架体7和装配模块8之间还包括顶针10，所述顶针10内设有通孔，所述穿钉与通孔大小相匹配，所述顶针10用于穿钉滑行，所述装配模块8包括装配脚11和装配气缸，所述装配脚11包括装配触头11，所述装配触头11设有穿钉通道，所述穿钉通道与穿钉大小相匹配，所述穿钉通道内还设有分料端，所述分料端包括限位柱，所述限位柱可隔挡穿钉通道，所述限位柱可对穿钉进行限位隔挡，所述穿钉通过装配气缸驱动装设于壳体沟槽2内，所述上料机构和自动装配机构之间还设有传送结构20，所述穿钉可通过传送结构20传送至自动装配机构进行装配。
断路器的自动多极穿钉装配系统包括自动装配机构，该自动装配机构包括装配单元5，该装配单元5设置有装配装置5和装配位移装置6，该装配装置5设置有装配架体7和装配模块8，并且装配架体7四周设置有导向柱9，该导向柱9用于引导装配模块8的运行方向为垂直运行，装配架体7和装配模块8之间还包括顶针10，顶针10内设置有通孔用于传输穿钉，此外顶针10在装配架体7和装配模块8之间还起到支撑作用，穿钉通过顶针10传输至装配模块8的装配脚11，装配脚11内设置有穿钉通道和分料端，分料端可将穿钉进行有序的分料，穿钉可从传送结构20进行传送，这样的自动化系统设计取代了人工装配，从装配效率和产品稳定性方面都得到了极大的提升。
所述上料机构包括送料机器人12、送料盘1和用于存放穿钉的存料区4，所述送料机器人12包括勺取结构14，所述勺取结构14包括有用于勺取穿钉的勺手14和用于将勺取结构进行位移的链式位移结构13，所述勺手14为单开口立体结构可用于勺取穿钉，所述链式位移结构13可将勺取结构13进行位移至存料区4，所述存料区4位于勺手14的运行轨迹之内，所述送料盘1包括振动盘1、用于检测穿钉的检测模块15以及用于输送穿钉的输送模块16，所述振动盘1包括用于传输穿钉的传输导轨17，传输导轨17包括导轨输入端和导轨输出端，所述穿钉通过振动盘1可将传输至导轨输入端，并可将穿钉传输至导轨输出端，所述导轨输出端与输送模块16活动连接，所述检测模块15包括检测传感器15，所述检测传感器15设置于振动盘上方，该检测传感器15可对振动盘1内进行穿钉数量检测，检测到穿钉数量不足时将驱动送料机器人12进行输送，所述输送模块16包括卡扣端18和用于将卡扣端18进行位移的卡扣位移端19，所述卡扣端18包括卡扣输入端和卡扣输出端，所述卡扣输入端设置有与穿钉结构相同的内凹槽18，所述穿钉可卡接于卡扣输入端，所述卡扣位移端可将承载着穿钉的卡扣输入端进行位移至卡扣输出端。
上料机构包括有送料机器人12、送料盘1和用于存放穿钉的存料区4，送料机器人12通过勺取结构14将穿钉进行勺取，送料盘1设置有振动盘1，振动盘1上方还设置有检测模块15，该检测模块15可对振动盘1内的穿钉数量进行检测，检测到穿钉数量不足时将驱动送料机器人12进行送料，振动盘1可将穿钉进行传输至传输导轨17，传输导轨17传输至输送模块16，输送模块16内设置有卡接穿钉的内凹槽18，输送模块16将承载穿钉输送至卡扣输出端，这样的设计可使穿钉有序传输并且还设置有检测模块15进行穿钉检测，可保证穿钉数量不足时可及时补充，这样的自动化系统设计大大提高了装配效率。
所述自动装配机构的装配装置5的传送结构20为传输皮管20，所述传输皮管20位于卡扣输出端和顶针之间，所述传输皮管20内径与穿钉尺寸相匹配，所述穿钉可在传输皮管20内进行滑行。
装配装置5包括传送结构20，传送结构20为传输皮管20，穿钉可在传输皮管20内进行传输，采用传输皮管20进行传送更为平顺，并且传输皮管20可进行多角度传送，提升了传输便利性。