本发明涉及电池注液的技术领域，尤其是涉及一种全自动电池注液入钉系统。
背景技术：
随着新能源技术的发展，作为新能源汽车核心部件之一的动力电池的高效自动化生产具有重要意义。
目前，应用最广泛的是半自动抽气封口机，用于在电池制造过程中，对电池的注液孔进行密封钉的入钉，由于其采用人工操作电池上下料、称重和注液，故，采用半自动抽气封口机的不足之处在于以下几点：
1、人力资源消耗大，产能低，生产效率低；
2、电池在手工操作时，不可避免经过工人的接触，易在电池上留下汗液等污染物，易产生品质隐患；
3、电解液对人体具有腐蚀性，手工注液、称重、打钉容易误碰电解液，造成人员损伤。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种全自动电池注液入钉系统，以解决现有技术中存在的电池的生产效率不高以及自动化程度较低等缺陷。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种全自动电池注液入钉系统，包括：
进料输送装置，用于输送待注液的电池，所述进料输送装置包括供电池以两两为一组的方式放置的进料输送带，所述进料输送带的表面具有与电池的输送方向平行的横向和与所述横向垂直的纵向，每组中的两个所述电池在所述纵向上并排且间隔设置；
第一称重装置，用于对各组中的两个待注液的电池分别称重；
第一移送装置，用于将进料输送带上的各组电池移动至所述第一称重装置上，且使每组中的两个所述电池在平行于所述横向的方向上并排设置；
上料输送装置，用于接收经所述第一称重装置称重后的各组电池，并使电池沿平行于所述纵向的方向移动；
多个注液装置，用于对各组中的两个电池分别注液和充氦；
下料输送装置，用于放置注液和充氦后的各组电池，并使电池沿平行于所述纵向的方向移动，所述注液装置设置在所述上料输送装置与所述下料输送装置的之间；
分料搬送装置，用于将上料输送装置上的各组电池移动至所述注液装置内上，并将注液和充氦后的各组电池移动至下料输送装置上；
第二称重装置，用于接收下料输送装置上的注液后的各组电池并对该组中的两个电池分别称重；
入钉输送装置，用于放置经所述第二称重装置称重后的各组电池并使电池沿平行于所述纵向的方向移动；
第二移送装置，用于将第二称重装置上的各组电池移动至入钉输送装置上，且使每组中的两个所述电池在沿平行于所述纵向的方向上并排设置；以及
入钉装置，用于对入钉输送装置上的电池压入密封胶钉。
进一步地，所述入钉输送装置包括入钉拉带、使入钉拉带转动的入钉驱动电机和多个入钉载具组，每个入钉载具组均包括固定在入钉拉带并于放置电池的第一入钉载具和第二入钉载具，第一入钉载具和第二入钉载具与每组中的两个所述电池分别一一对应；
所述入钉装置包括：
第一初入钉机构，用于对各入钉载具组中的放置在第一入钉载具上的电池注液口入钉；
第二初入钉机构，用于对各入钉载具组中的放置在第二入钉载具上的电池注液口入钉；
第一输钉机构，用于对第一初入钉机构输送胶钉；
第二输钉机构，用于对第二初入钉机构输送胶钉；以及
全入钉机构，用于将胶钉整体压入注液孔内；
所述第一初入钉机构和所述第二初入钉机构均包括初入钉基座、设置在初入钉基座上的初入钉安装架、用于捕获电池的注液孔图像的图像传感器、根据所捕获的注液孔图像数据来驱动初入钉安装架相对初入钉基座移动的初入钉校正组件以及可升降地设置在所述初入钉安装架上的初打钉组件，所述图像传感器安装在初入钉安装架上且位于初打钉组件一侧；
所述初打钉组件包括可升降地设置在所述初入钉安装架上的打钉滑块、使打钉滑块升降的滑块驱动件、固定在所述打钉滑块底部的初入钉导向块以及可升降地设置在打钉滑块上的初入钉杆；所述初入钉导向块具有用于接收胶钉的容钉腔，所述初入钉杆的底端伸入所述容钉腔内，所述打钉滑块于初入钉导向块上方固设有使初入钉杆升降，并在初入钉杆向下移动时将位于所述容钉腔内的胶钉下压至对应的电池注液孔内的初入钉杆驱动件；
所述第一输钉机构和所述第二输钉机构均包括振动盘、胶钉输送管、过渡块、胶钉送料管以及顶料组件；所述过渡块具有一入料孔和一出料孔，胶钉输送管分别连接振动盘和过渡块的入料孔，所述过渡块的出料孔通过胶钉送料管连接于对应的初入钉导向块的容钉腔；
所述顶料组件包括具有用于连通入料孔和出料孔的接钉槽的接料板、使接料板相对过渡块移动的接料板驱动件以及用于将接钉槽内的胶钉经出料孔顶入胶钉送料管内的顶料驱动件；
所述全入钉机构位于初入钉机构与胶钉检测机构之间，所述全入钉机构包括全入钉立板和设置在所述全入钉立板的两全压打钉组件，两全压打钉组件与各入钉载具组中的两入钉载具分别一一对应；
各全压打钉组件均包括可升降地设置在全入钉立板上的全压滑板、使所述全压滑板升降的两全压滑板驱动件、固定在所述全压滑板底部的全压导向块、可升降地设置在打钉滑块上且下端穿设于全压导向块的全入钉杆以及用于驱动全入钉杆升降并在全入钉杆向下移动时将胶钉压入的电池注液孔内全入钉杆驱动件。
进一步地，所述分料搬送装置的数量为两个，分别为第一分料搬送装置和第二分料搬送装置，所述注液装置设置在第一分料搬送装置与第二分料搬送装置之间；所述注液装置的数量为六个，六个所述注液装置在平行于所述横向的方向上并排且间隔设置；每个所述注液装置均包括注液支撑座、电池平移机构以及设置在注液支撑座上并由该注液支撑座支撑的两个注液机构，两个注液机构分别与各组中的两个电池的分别一一对应；
所述电池平移机构包括：
平移导轨，沿平行于所述纵向的方向延伸；
平移滑动座，滑设在平移导轨上；
平移驱动件，使所述平移滑动座移动；
第一载盘，用于放置由第一分料搬送装置所输送的各组电池并将各组电池移动至注液机构下方；以及
第二载盘，用于放置由第二分料搬送装置所输送的各组电池并将各组电池移动至注液机构下方；
所述第一载盘和第二载盘均固设在平移滑动座上且在平行于所述纵向的方向上并排。
进一步地，每个所述注液机构均包括：
注液杯，具有一内腔；
中空的外杆，设置在所述注液杯中且外杆的顶端伸出所述注液杯，所述外杆具有位于所述注液杯外侧的流体管道；
外杆驱动件，用于驱动所述外杆沿所述外杆的长度方向相对所述注液杯移动，并在外杆朝所述内腔底部移动时使外杆的底端与注液杯密封接合；
内杆，设置在所述外杆内且二者之间留有与所述流体管道连通的预设间隙，内杆的两端均伸出所述外杆的两端部；以及
内杆驱动件，用于驱动所述内杆沿所述外杆的长度方向相对所述外杆移动，且在内杆朝所述内腔底部移动时使内杆的底端与注液杯密封接合，并在内杆朝远离所述内腔底部的方向移动时使内杆的底端与外杆的底端密封接合。
进一步地，所述初入钉校正组件包括设置在所述初入钉基座上的x轴驱动机构以及设置在所述x轴驱动机构上且分别与所述x轴驱动机构和所述初入钉安装架连接的y轴驱动机构。
进一步地，所述第一移送装置和所述第二移送装置均包括移送横梁、滑设在移送横梁上的移送滑行架、用于驱动移送滑行架移动的移送滑行架驱动件、可升降地设置在移送滑行架上的移送夹爪安装支架、用于驱动所述移送夹爪安装支架升降的移送安装支架驱动件、可转动地安装在所述移送夹爪安装支架上的移送夹爪转向盘、用于驱动移送夹爪转向盘旋转的移送转向盘驱动件、固定在所述移送夹爪转向盘上的移送夹爪滑轨、滑动设置在所述移送夹爪滑轨上的两移送夹爪组件以及用于驱动两所述移送夹爪组件相对移动的移送夹爪驱动组件。
进一步地，所述进料输送装置具有一上料工位，所述进料输送装置还包括用于对位于所述上料工位内的电池扫描的扫码器，所述扫码器设置在所述上料工位上方。
进一步地，所述进料输送带上设置有进料挡板组件，进料挡板组件包括用于与电池抵接的进料挡板和使进料挡板沿平行于所述纵向的方向移动的进料挡板驱动件。
进一步地，所述第一称重装置安装在上料输送装置的一侧，所述第一称重装置包括：
第一称重机架；
第一称重传送装置，用于放置电池并在电池称重后将电池移动至上料输送装置，所述第一称重传送装置可升降地设置在所述第一称重机架上；
第一称重升降驱动机构，用于驱动所述第一称重传送装置相对所述第一称重机架上下移动；以及
两个第一电子秤，用于在所述第一称重传送装置下降后与各组中电池分别接触并对电池称重，所述第一电子秤安装在所述称重机架上并位于所述第一称重传送装置下方；
第一称重传送装置上远离上料输送装置的一侧设置有挡料杆。
进一步地，所述第二称重装置安装在下料输送装置的一侧，所述第二称重装置包括：
第二称重机架；
第二称重传送装置，用于接收下料输送装置上的注液后的各组电池，所述第一称重传送装置可升降地设置在所述第二称重机架上；
第二称重升降驱动机构，用于驱动所述第二称重传送装置相对所述第二称重机架上下移动；以及
两个第二电子秤，用于在所述第二称重传送装置下降后与各组中电池分别接触并对电池称重，所述第二电子秤安装在所述称重机架上并位于所述第二称重传送装置下方；
第二称重传送装置上远离上料输送装置的一侧设置有定位整形机构。
与现有技术对比，本发明提供的全自动电池注液入钉系统，采用进料输送装置、第一称重装置、第一移送装置、上料输送装置、注液装置、下料输送装置、分料搬送装置、第二称重装置、入钉输送装置、第二移送装置和入钉装置，电池以两两为一组的方式在各装置中依序进行，从而实现了电池的自动进料、自动称重、自动注液和自动充氦、自动下料以及自动入钉等工序，这样，保证电池的自动注液和注液口的封钉，节约生产时间，该全自动电池注液入钉系统具有效率高、自动化程度高等优点。
附图说明
图1是本发明实施例提供的全自动电池注液入钉系统的立体示意图；
图2是本发明实施例提供的进料输送装置的立体示意图；
图3是本发明实施例提供的第一称重装置的立体示意图；
图4是本发明实施例提供的第二称重装置的立体示意图；
图5是本发明实施例提供的上料输送装置的立体示意图；
图6是本发明实施例提供的第一移送装置的立体示意图；
图7是本发明实施例提供的分料搬送装置的立体示意图；
图8是本发明实施例提供的电池平移机构的立体示意图；
图9是本发明实施例提供的注液支撑座和注液机构的立体示意图；
图10是本发明实施例提供的注液机构的剖视示意图；
图11是本发明实施例提供的入钉输送装置的立体示意图；
图12是本发明实施例提供的清洁机构的立体示意图；
图13是本发明实施例提供的第一初入钉机构的立体示意图；
图14是本发明实施例提供的第一输钉机构的立体示意图；
图15是本发明实施例提供的全入钉机构的立体示意图；
图16是本发明实施例提供的胶钉检测机构的立体示意图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体附图对本发明的实现进行详细的描述。
为叙述方便，下文中所称的“前”“后”“左”“右”“上”“下”与附图本身的前、后、左、右、上、下方向一致，但并不对本发明的结构起限定作用。
除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。
如图1至16所示，为本发明提供的一较佳实施例。
本实施例提供的全自动电池注液入钉系统100，包括操作台01、中控柜02以及与中控柜02通信连接并由该中控柜02控制的：进料输送装置03、第一称重装置04、第一移送装置05、上料输送装置06、注液装置07、下料输送装置08、分料搬送装置09、第二称重装置10、入钉输送装置11、第二移送装置12和入钉装置13，第一移送装置05、上料输送装置06、注液装置07、下料输送装置08、分料搬送装置09、入钉输送装置11、第二移送装置12和入钉装置13均设置在操作台01上并由操作台01支撑。进料输送装置03用于输送待注液的电池200，进料输送装置03包括供电池200以两两为一组的方式放置的进料输送带031，进料输送带031的表面具有与电池200的输送方向平行的横向(图示中的d1方向，下面统称第一方向d1)和与第一方向d1垂直的纵向(图示中的d2方向，下面统称第二方向d2)，每组中的两个电池200在第二方向d2上并排且间隔设置；第一称重装置04，用于对各组中的两个待注液的电池200分别称重；第一移送装置05，用于将进料输送带031上的各组电池200移动至第一称重装置04上，且使每组中的两个电池200在平行于第一方向d1的方向上并排设置；上料输送装置06用于接收经第一称重装置04称重后的各组电池200，并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动；注液装置07，用于对各组中的两个电池200分别注液和充氦；下料输送装置08用于放置注液和充氦后的各组电池200，并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动，注液装置07设置在上料输送装置06与下料输送装置08的之间；分料搬送装置09，用于将上料输送装置06上的各组电池200移动至注液装置07内上，并将注液和充氦后的各组电池200移动至下料输送装置08上；第二称重装置10，用于接收下料输送装置08上的注液后的各组电池200并对该组中的两个电池200分别称重；入钉输送装置11，用于放置经第二称重装置10称重后的各组电池200并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动；第二移送装置12，用于将第二称重装置10上的各组电池200移动至入钉输送装置11上，且使每组中的两个电池200在沿平行于第二方向d2的方向上并排设置；入钉装置13，用于对入钉输送装置11上的电池200压入密封胶钉，入钉装置13位于入钉输送装置11的一侧。
上述的全自动电池注液入钉系统100，采用进料输送装置03、第一称重装置04、第一移送装置05、上料输送装置06、注液装置07、下料输送装置08、分料搬送装置09、第二称重装置10、入钉输送装置11、第二移送装置12和入钉装置13，电池200以两两为一组的方式在各装置中依序进行，从而实现了电池200的自动进料、自动称重、自动注液和自动充氦、自动下料以及自动入钉等工序，这样，保证电池200的自动注液和注液口的封钉，节约生产时间，该全自动电池注液入钉系统100具有效率高、自动化程度高等优点。
参见图1和2，本实施例的进料输送装置03，包括进料支撑架032、可转动地安装在该进料支撑架032上的进料主动辊轴033、进料从动辊轴034、包绕在进料主动辊轴033和进料从动辊轴034之上的进料输送带031以及驱动进料主动辊轴033转动的进料驱动件035，电池200以两两为一组的方式放置在进料输送带031上，由该进料输送带031沿第一方向d1移动，每组中的两个电池200在第二方向d2上并排且间隔设置。从图2可以看出，在本实施例中，进料输送装置03具有沿第一方向d1依序布设的一上料工位03a、进料工位03b和出料工位03c，上料工位03a位于该进料输送装置03左端(图示的左端)，进料支撑架032于该上料工位03a处安装有感应器(图未示)，以感应上料工位03a内是否有电池200。进料驱动件035为但不局限于电机，在进料驱动件035转动时，驱动进料输送带031转动，从而将上游设备(图未示)运送来的电池200沿第一方向d1移动，该第一方向d1大致为进料输送带031的长度方向，第二方向d2为进料输送带031的宽度方向。电池200为方形动力锂电池200，其具有顶面、底面和四个侧面，注液孔位于顶面上，四个侧面分为两个宽面和面积较宽面小的两个窄面，电池200以两个为一组的方式放置在进料输送带031上，且各组中的每个电池200的顶面朝上，其中一窄面朝前(图示的右侧方形)，两个电池200之间以一较小的间隔并排移动。特别的是，进料输送装置03上设置有多个导向轮排036，多个导向轮排036呈纵横阵列布置，在第二方向d2上相邻的导向轮排036之间构造出供电池200平稳移动的导向空间，各导向轮排036上设置有导向轮。
参见图2，进料输送装置03还包括用以对位于上料工位03a内的电池200扫描的扫码器037，扫码器037设置在上料工位03a上方，扫码器037与中控柜02通信连接，扫码器037为但不局限于扫码枪。可以理解的是，当感应器感应到电池200后，扫码器037对电池200进行首次扫码。
作为进一步地优化，该进料支撑架032于该上料工位03a处设置有进料挡板组件038，进料挡板组件038包括用于与电池200抵接的进料挡板(图未示)和使进料挡板沿平行于第二方向d2的方向移动的进料挡板驱动件0381，进料挡板驱动件0381为但不局限于气缸，这样，当感应器感应到电池200后，中控柜02控制进料挡板驱动件0381以推出进料挡板，阻挡电池200继续移动，从而对电池200进行定位，以便于扫码器037扫码。也就是说，各组电池200移动上料工位03a时，感应器感应到料之后进料挡板伸出阻挡电池200前进，扫码器037对电池200进行扫码，扫码完成后的电池200移动至进料工位03b，以待第一移送装置05抓取。需要指出的是，进料工位03b也是可以是两个，本实施例仅给出一个进料工位03b，若增设至两个进料工位03b，可在第一方向d1依序布设，可在进料输送装置03的另一侧设置另一套的下述装置：第一称重装置04、第一移送装置05、上料输送装置06、注液装置07、下料输送装置08、分料搬送装置09、第二称重装置10、入钉输送装置11、第二移送装置12和入钉装置13，这样，可进一步地提高生产效率。
参见图3和4，图3所示为本实施例提供的第一称重装置04，图4所示为本实施例提供的第二称重装置10，第一称重装置04用于对各组中的两个待注液的电池200分别称重，第二称重装置10用于接收下料输送装置08上的注液后的各组电池200并对该组中的两个电池200分别称重。
从图1和3可以看出，第一称重装置04安装在上料输送装置06的一侧，第一称重装置04包括第一称重机架041、第一称重传送装置042、第一称重升降驱动机构043和两个第一电子秤044，第一称重传送装置042用于放置电池200并在电池200称重后将电池200移动至上料输送装置06，第一称重传送装置042可升降地设置在第一称重机架041上；第一称重升降驱动机构043用于驱动第一称重传送装置042相对第一称重机架041上下移动；两个第一电子秤044用于在第一称重传送装置042下降后与各组中电池200分别接触并分别对两电池200称重，第一电子秤044安装在称重机架上并位于第一称重传送装置042下方；第一称重传送装置042上远离上料输送装置06的一侧设置有挡料杆045。在本实施例中，第一称重装置04的作用是在注液和注氦前对各组电池200进行称重，并将称重后的数据上传至中控柜02以进行数据分析判断，第一称重传送装置042、两个第一电子秤044均设置在第一称重机架041上并由第一称重机架041支撑，两个第一电子秤044与各组中的两个电池200分别一一对应，第一称重传送装置042包括多个传送辊046和使传送辊046转动的电机，在电机的作用下，传送辊046转动并将放置在其上的电池200移动至上料输送装置06上。第一称重升降驱动机构043包括一升降气缸，这样，在各组电池200放置在第一称重传送装置042上后，第一称重升降驱动机构043控制第一称重传送装置042和电池200一同下降，电池200与第一电子秤044接触并对电池200称重，挡料杆045可避免电池200脱落，在称重完成后，第一称重传送装置042和电池200上升复位，并由第一称重传送装置042将电池200移动至上料输送装置06。
从图1和4可以看出，第二称重装置10安装在下料输送装置08的一侧，在本实施例中，第二称重装置10的结构与第一称重装置04基本相同，其包括第二称重机架101、第二称重传送装置102、第二称重升降驱动机构103和两个第二电子秤104，第二称重传送装置102用于接收下料输送装置08上的注液后的各组电池200，第一称重传送装置042可升降地设置在第二称重机架101上；第二称重升降驱动机构103用于驱动第二称重传送装置102相对第二称重机架101上下移动；两个第二电子秤104用于在第二称重传送装置102下降后与各组中电池200分别接触并对电池200称重，第二电子秤104安装在第二称重机架101上并位于第二称重传送装置102下方。
下面结合附图3和4仅就不同之处作详细说明，第一称重装置04与上料输送装置06、第二称重装置10与下料输送装置08均为直接对接的方式布置，即电池200在移动过程中，不需机械手的搬运，然而第一称重装置04位于上料输送装置06的上游，而第二称重装置10则在下料输送装置08的下游，因此，第二称重传送装置102上远离料输送装置的一侧设置有定位整形机构105。定位整形机构105包括一整形气缸1051和连接在该整形气缸1051上的整形板1052，可以理解的是，在接收下料输送装置08传送来的电池200后，通过整形气缸1051推出整形板1052，对电池200进行定位和整理，再由第二称重升降驱动机构103控制第二称重传送装置102和电池200一同下降，电池200与第二电子秤104接触并对电池200称重，定位整形机构105也可避免电池200脱落，在称重完成后，将称重后的数据上传至中控柜02以进行数据分析判断，第二称重传送装置102和电池200上升复位。
参见图1和5，上料输送装置06，用于接收经第一称重装置04称重后的各组电池200，并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动；下料输送装置08，用于放置注液和充氦后的各组电池200，并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动。上料输送装置06、下料输送装置08的结构可以相同，也可以不同。在本实施例中，上料输送装置06、下料输送装置08的结构相同，在平行于第一方向d1的方向上，注液装置07设置在上料输送装置06与下料输送装置08的之间，下面结合图5仅以上料输送装置06为例作详细说明，下料输送装置08的具体结构不再重复赘述。
上料输送装置06与第一称重装置04在平行于第二方向d2的方向上并排设置，上料输送装置06包括上料主动辊轴061、上料从动辊轴(图未示)、包绕在上料主动辊轴061和上料从动辊轴之上的上料输送带063以及驱动上料主动辊轴061转动的上料驱动件064，上料驱动件064为但不局限于电机。上料输送装置06上设置有上料挡板组件065和导向轮排036，上料输送装置06均具有但不局限于两个取料工位06a(下料输送装置08上对应有两个图未示的落料工位)，且两个取料工位06a在第二方向d2上依序排布，上料挡板组件065由中控柜02控制动作，在第一称重装置04称重后的电池200流动至上料输送装置06上，根据系统数据分析判断该电池200称重合格或不合格，称重及扫码判断结果合格的电池200根据供料顺序分别流动至其中任意一取料工位06a，等待分料搬送装置09抓取；而称重及扫码判断结果不合格的电池200直接流动至上料输送装置06的末端，等待人工处理。上料挡板组件065包括用于与电池200抵接的上料挡板0651和使上料挡板0651沿平行于第一方向d1的方向移动的上料挡板驱动件0652，上料挡板驱动件0652为但不局限于气缸，每个取料工位06a处均对应设有上料挡板组件065，也就是说，通过上料挡板组件065的定位，从而各组电池200分配至相应的位置，以便于对电池200作业。
参见图1和6，第一移送装置05，用于将进料输送带031上的各组电池200移动至第一称重装置04上，且使每组中的两个电池200在平行于第一方向d1的方向上并排设置；第二移送装置12，用于将第二称重装置10上的各组电池200移动至入钉输送装置11上，且使每组中的两个电池200在沿平行于第二方向d2的方向上并排设置。第一移送装置05和第二移送装置12的结构可以相同，也可以不同。在本实施例中，第一移送装置05和第二移送装置12的结构相同，下面结合图6仅以第一移送装置05为例作详细说明，第二移送装置12的具体结构不再重复赘述。
第一移送装置05和第二移送装置12均包括移送横梁051、滑设在移送横梁051上的移送滑行架052、用于驱动移送滑行架052移动的移送滑行架驱动件053、可升降地设置在移送滑行架052上的移送夹爪安装支架054、用于驱动移送夹爪安装支架054升降的移送安装支架驱动件(图未示)、可转动地安装在移送夹爪安装支架054上的移送夹爪转向盘056、用于驱动移送夹爪转向盘056旋转的移送转向盘驱动件057、固定在移送夹爪转向盘056上的移送夹爪滑轨058、滑动设置在移送夹爪滑轨058上的两移送夹爪组件059以及用于驱动两移送夹爪组件059相对移动的移送夹爪驱动组件0510，移送滑行架驱动件053为但不局限于电机，移送安装支架驱动件为但不局限于电动缸，移送转向盘驱动件057为但不局限于旋转气缸，移送夹爪驱动组件0510为但不局限于电动缸。需要说明的是，移送滑行架驱动件053控制移送滑行架052移动至进料输送装置03的上料工位03a处，移送安装支架驱动件控制移送夹爪安装支架054下降，移送夹爪组件059夹紧电池200后上升，移送滑行架052平移至第一称重装置04上方。移送转向盘驱动件057驱动移送夹爪转向盘056旋转90°，移送夹爪驱动组件0510驱动两移送夹爪组件059相对移动以改变两电池200之间的间距，移送夹爪安装支架054将电池200放置在第一称重装置04上。
值得一提的是，参见图1，第二移送装置12的移送滑行架052移动至第二称重装置10上方，移送夹爪安装支架054下降，移送夹爪组件059夹紧电池200，移送夹爪安装支架054上升，根据系统数据分析判断电池200称重合格或不合格，若判断结果合格，则移送夹爪转向盘056旋转90°，移送夹爪驱动组件0510驱动两移送夹爪组件059相对移动以改变两电池200之间的间距，移送滑行架052向右(图示的右方)移动至入钉装置13上方；若判断结果不合格，则移送滑行架052向左(图示的右方)移动，将电池200放置在相应位置上。
参见图1和7，分料搬送装置09，用于将上料输送装置06上的各组电池200移动至注液装置07内上，并将注液和充氦后的各组电池200移动至下料输送装置08上。在本实施例中，分料搬送装置09的数量为两个，分别为第一分料搬送装置091和第二分料搬送装置092，在平行于第二方向d2的方向上，注液装置07设置在第一分料搬送装置091与第二分料搬送装置092之间。第一分料搬送装置091和第二分料搬送装置092均包括搬送横梁093、滑设在搬送横梁093上的搬送滑行架094、用于驱动搬送滑行架094移动的搬送滑行架驱动件095、可升降地设置在搬送滑行架094上的搬送夹爪安装支架096、用于驱动搬送夹爪安装支架096升降的搬送安装支架驱动件097、固定在搬送夹爪安装支架096上的搬送夹爪滑轨098、滑动设置在搬送夹爪滑轨098上的两搬送夹爪组件099以及用于驱动两搬送夹爪组件099相对移动的搬送夹爪驱动组件0910，搬送横梁093沿平行于第一方向d1的方向延伸，且两个搬送横梁093在平行于第二方向d2的方向上并排设置，搬送滑行架094移动至上料输送装置06的取料工位06a处，搬送夹爪安装支架096下降，两搬送夹爪组件099夹紧电池200，搬送夹爪安装支架096上升，搬送滑行架094平移至指定的待注液工位(即注液装置07的上方)，搬送夹爪驱动组件0910驱动两搬送夹爪组件099相对移动以改变两电池200之间的间距，搬送夹爪安装支架096下降，将电池200放置注液装置07内；在电池200注液和充氦后，将电池200移动至下料输送装置08的落料工位上。
参见图1、8至10，注液装置07，用于对各组中的两个电池200分别注液和充氦。每个注液装置07均包括注液支撑座071、电池平移机构072以及设置在注液支撑座071上并由该注液支撑座071支撑的两个注液机构073，两个注液机构073分别与各组中的两个电池200的一一对应。在本实施例中，注液装置07的数量为但不局限于六个，六个注液装置07平行于第一方向d1的方向并排设置，每个注液装置07均具有两个注液工位，分别在注液机构073的平行于第二方向d2的方向上的两侧，也就是说，六台注液装置07可以同时作业，即同时对十二个电池200(六组电池200)进行注液和充氦。
具体地，参见图8，电池平移机构072包括平移导轨0721、平移滑动座0722、平移驱动件(图未示)、用于放置由第一分料搬送装置091所输送的各组电池200并将各组电池200移动至注液机构073下方的第一载盘0724和用于放置由第二分料搬送装置092所输送的各组电池200并将各组电池200移动至注液机构073下方第二载盘0725，平移导轨0721沿平行于第二方向d2的方向延伸，平移滑动座0722滑设在平移导轨0721上，平移驱动件用于驱动平移滑动座0722移动，第一载盘0724和第二载盘0725均固设在平移滑动座0722上且在平行于第二方向d2的方向上并排。平移驱动件为但不局限于气缸，在第一载盘0724移动至注液机构073下方时，注液机构073对放置在第一载盘0724内的电池200进行注液和充氦，第二载盘0725则位于第二分料搬送装置092的搬送横梁093下方的待注液工位，第二分料搬送装置092可将已完成注液、充氦的电池200移走，再放入未注液的电池200；在第二载盘0725移动至注液机构073下方时，第一分料搬送装置091则对第一载盘0724进行相应的上下料作业，如此反复。
参见图9和10，两个注液机构073可升降地设置在注液支撑座071上且位于电池平移机构072上方，具体地，注液机构073设置在一注液基板0731上，注液基板0731可上下滑动地连接在注液支撑座071上，并由丝杆机构(图未示)驱动注液基板0731上下相对注液支撑座071移动。每个注液机构073均包括注液杯0732、中空的外杆0733、外杆驱动件0734、内杆0735和内杆驱动件0736。注液杯0732，其具有一内腔0732a，注液杯0732固定设置在注液基板0731上。中空的外杆0733，设置在注液杯0732中且外杆0733的顶端伸出注液杯0732，外杆0733具有位于注液杯0732外侧的流体管道0733a；外杆驱动件0734，用于驱动外杆0733沿外杆0733的长度方向相对注液杯0732移动，外杆驱动件0734为但不局限于气缸，外杆驱动件0734与外杆0733通过一外杆连接板0737连接固定，该外杆连接板0737滑动设置在注液基板0731上且位于注液杯0732上方，在外杆驱动件0734的驱动下，外杆0733向上移动时导通注液杯0732的内腔0732a与注液杯0732的注液嘴0732b，在外杆0733向下(即朝内腔0732a底部)移动时使外杆0733的底端与注液杯0732密封接合。内杆0735，设置在外杆0733内且二者之间留有与流体管道0733a连通的预设间隙，内杆0735的两端均伸出外杆0733的两端部；内杆驱动件0736，用于驱动内杆0735沿外杆0733的长度方向相对外杆0733移动，内杆驱动件0736为但不局限于气缸，内杆驱动件0736固定设置在外杆连接板0737上，在内杆驱动件0736的驱动下，内杆0735向上(即朝远离内腔0732a底部的方向)移动时使内杆0735的底端与外杆0733的底端密封接合，内杆0735向下(即朝所述内腔0732a底部的方向)移动时使内杆0735的底端与注液杯0732密封接合。值得一提的是，流体管道0733a分别连接抽真空装置(图未示)、氦气存储装置(图未示)和电解液存储装置(图未示)，通过阀门(图未示)的切换，可以择一的方式导通流体管道0733a与抽真空装置、氦气存储装置或电解液存储装置，也就是说，在对注液杯0732的内腔0732a注液时，内杆0735的底端与外杆0733的底端密封接合，电解液存储装置将电解液经外杆0733与内杆0735的径向间隙(即上述的预设间隙)流入内腔0732a中。在电池200注液过程中，先使外杆0733的底端与注液杯0732密封接合，内杆0735的底端分别与注液杯0732和外杆0733底端分离，导通流体管道0733a与抽真空装置，利用抽真空装置对电池200内部抽真空，然后上移内杆0735使内杆0735的底端与外杆0733的底端密封接合，再将外杆0733连通内杆0735一同上移，以对电池200内部注电解液；在注液完成后，使外杆0733的底端与注液杯0732密封接合，内杆0735的底端分别与注液杯0732和外杆0733底端分离，导通流体管道0733a与氦气存储装置，利用氦气存储装置将氦气充入电池200内。
参见图11，入钉输送装置11，用于放置经第二称重装置10称重后的各组电池200并使电池200沿平行于第二方向d2的方向移动。在本实施例中，入钉输送装置11包括入钉拉带111、驱动入钉拉带111转动以使各组电池200沿平行于第二方向d2的方向移动的入钉驱动电机112、固定在入钉拉带111上并用以支撑电池200的多个入钉载具113以及用于固定电池200的夹持装置114。多个入钉载具113以两两为一组的构成多组入钉载具组，每个入钉载具组均包括固定在入钉拉带111并于放置电池200的第一入钉载具1131和第二入钉载具1132，第一入钉载具1131和第二入钉载具1132与每组中的两个电池200分别一一对应，电池200以宽面与移动方向垂直的方式放置在入钉载具113上。
特别的是，该入钉输送装置11在平行于第二方向d2的方向上依序设置有入钉上料位11a、注液口清洁工位11b、第一初入钉作业工位11c、第二初入钉作业工位11d、全入钉工位11e、胶钉检测工位11f和入钉下料位料11g，第二移送装置12将第二称重装置10上的各组电池200移动至该入钉上料位11a上。夹持装置114包括五个夹持机构，注液口清洁工位11b、第一初入钉作业工位11c、第二初入钉作业工位11d、全入钉工位11e、胶钉检测工位11f对应的位置分别设置有一夹持机构，每个夹持机构均包括：第一夹持板1141，用于与各组电池200中两个的一侧窄面抵接，设置在入钉拉带111的一侧；第一夹持板驱动件1142，用于使第一夹持板1141沿平行于第一方向d1的方向移动，第一夹持板驱动件1142与第一夹持板1141连接；两个第二夹持板1143，用于与各组电池200中两个的另一侧窄面分别抵接，设置在入钉拉带111的另一侧；第二夹持板驱动件1144，用于使第二夹持板1143沿平行于第一方向d1的方向移动并与第一夹持板1141将电池200夹紧，两第二夹持板驱动件1144分别与两个第二夹持板1143连接。
入钉装置13，用于对入钉输送装置11上的电池200压入密封胶钉，其包括清洁机构131、第一初入钉机构132、第二初入钉机构133、第一输钉机构134、第二输钉机构135、全入钉机构136和胶钉检测机构137。
参见图1和12，清洁机构131，对应设置在注液口清洁工位11b上，以用于对电池200的注液口进行擦拭清洁，其包括清洁基板1315、滑动设置在清洁基板1315的清洁架1316、使清洁架1316沿平行于第二方向d2的方向移动的清洁架气缸1317、可转动地设置在清洁架1316上的第一转盘1311、可转动地设置在清洁架1316上的第二转盘1312、包绕在二者之间的无纺布1313、使第一转盘1311转动的转盘驱动电机(图未示)、可升降地设置在清洁架1316上并且底端与无纺布1313内表面抵接的下压板1318、使下压板1318升降的下压板气缸1319、可升降地设置在清洁架1316上的清洁头安装支架13110、使清洁头安装支架13110升降的支架气缸13111、可转动地安装在清洁头安装支架13110上的清洁头13112以及使清洁头13112转动的清洁头旋转气缸13113，无纺布1313穿设于清洁头安装支架13110的底部且与清洁头13112的底端接触。可以理解的是，转盘驱动电机带动无纺布1313转动，将已清洁的无纺布1313卷入第一转盘1311(回收卷)；电池200清洁前，将清洁液滴入润湿无纺布1313，由下压板气缸1319带动无纺布1313走一个位后，支架气缸13111带动清洁头13112将滴有清洁液的无纺布1313压在电池200表面，清洁头旋转气缸13113驱动清洁头13112旋转90度清洁；清洁完一个电池200后，清洁架气缸1317驱动清洁架1316移动清洁工位至各组电池200中的另一电池200处，重复上述动作，完成清洁第二电池200。
参见图1和13，第一初入钉机构132，用于对各入钉载具组中的放置在第一入钉载具1131上的电池200注液口入钉；第二初入钉机构133，用于对各入钉载具组中的放置在第二入钉载具1132上的电池200注液口入钉。第一初入钉机构132对应设置在第一初入钉作业工位11c上，第一初入钉机构132对应设置在第二初入钉作业工位11d上。第一初入钉机构132和第二初入钉机构133的结构可以相同，也可以不同。在本实施例中，第一初入钉机构132、第二初入钉机构133的结构相同，下面结合图13仅以第一初入钉机构132为例作详细说明，第二初入钉机构133的具体结构不再重复赘述。
第一初入钉机构132和第二初入钉机构133均包括初入钉基座1321、设置在初入钉基座1321上的初入钉安装架1322、用于捕获电池200的注液孔图像的图像传感器1323、根据所捕获的注液孔图像数据来驱动初入钉安装架1322相对初入钉基座1321移动的初入钉校正组件1324以及可升降地设置在初入钉安装架1322上的初打钉组件1325，图像传感器1323安装在初入钉安装架1322上且位于初打钉组件1325一侧。初打钉组件1325包括可升降地设置在初入钉安装架1322上的打钉滑块13251、使打钉滑块13251升降的滑块驱动件13252、固定在打钉滑块13251底部的初入钉导向块13253以及可升降地设置在打钉滑块13251上的初入钉杆13254。初入钉导向块13253具有用于接收胶钉的容钉腔(图未示)，初入钉杆13254的底端伸入容钉腔内，打钉滑块13251于初入钉导向块13253上方固设有使初入钉杆13254升降，并在初入钉杆13254向下移动时将位于容钉腔内的胶钉下压至对应的电池200注液孔内的初入钉杆驱动件13255。滑块驱动件13252为但不局限于气缸，初入钉杆驱动件13255为但不局限于气缸，图像传感器1323为现有技术中能够实现对注液孔图像捕获的一切图像传感器。需要说明的是，第一初入钉机构132的初打钉组件1325位于图像传感器1323在电池200输送方向的上游，而第二初入钉机构133的初打钉组件1325位于图像传感器1323在电池200输送方向的下游。由于清洁机构131擦拭单个电池200的时间大致为5秒，一组电池200的擦拭清洁为10秒左右，清洁一组电池200的时间与初入钉机构132、133的初打钉时间基本接近，也就是说，注液口清洁工位11b、第一初入钉作业工位11c、第二初入钉作业工位11d的分别作业时间大致相同，这样，可极大地提高生产效率，降低生产成本。
作为进一步地优化，初入钉校正组件1324，用于根据图像传感器1323所捕获的注液孔图像数据对初入钉基座1321的进行校正定位，其包括设置在初入钉基座1321上的x轴驱动机构13241以及设置在x轴驱动机构13241上且分别与x轴驱动机构13241和初入钉安装架1322连接的y轴驱动机构13242，x轴驱动机构13241可使初入钉安装架1322沿与第一方向d1平行的方向移动，y轴驱动机构13242可使初入钉安装架1322沿与第二方向d2平行的方向移动，x轴驱动机构13241为但不局限于丝杠机构，y轴驱动机构13242为但不局限于丝杠机构。这样，保证初入钉杆13254和电池200注液口的相对位置，进而提高初入顶的配合精度。
参见图13和14，第一输钉机构134，用于对第一初入钉机构132输送胶钉(即密封钉)；第二输钉机构135，用于对第二初入钉机构133输送胶钉。在本实施例中，第一输钉机构134、第二输钉机构135的结构相同，下面结合图14仅以第一输钉机构134为例作详细说明，第二输钉机构135的具体结构不再重复赘述。
第一输钉机构134和第二输钉机构135均包括振动盘1341、胶钉输送管1342、过渡块1343、胶钉送料管1344以及顶料组件1345；过渡块1343具有一入料孔(图未示)和一出料孔(图未示)，胶钉输送管1342分别连接振动盘1341和过渡块1343的入料孔，过渡块1343的出料孔通过胶钉送料管1344连接于对应的初入钉导向块13253的容钉腔；顶料组件1345包括具有用于连通入料孔和出料孔的接钉槽(图未示)的接料板1346、使接料板1346相对过渡块1343移动的接料板驱动件1347以及用于将接钉槽内的胶钉经出料孔顶入胶钉送料管1344内的顶料驱动件1348，接料板驱动件1347为但不局限于气缸，顶料驱动件1348为但不局限于气缸，人工批量上料密封胶钉，由振动盘1341筛选完成分料。
参见图15，全入钉机构136，对应设置在全入钉工位11e上，位于初入钉机构132、133与胶钉检测机构137之间，其用于将胶钉整体压入注液孔内。全入钉机构136包括全入钉立板1361和设置在全入钉立板1361的两全压打钉组件1362，两全压打钉组件1362与各入钉载具组中的两入钉载具113分别一一对应；各全压打钉组件1362均包括可升降地设置在全入钉立板1361上的全压滑板1363、使全压滑板1363升降的两全压滑板驱动件1364、固定在全压滑板1363底部的全压导向块1365、可升降地设置在打钉滑块13251上且下端穿设于全压导向块1365的全入钉杆1366以及用于驱动全入钉杆1366升降并在全入钉杆1366向下移动时将胶钉压入的电池200注液孔内全入钉杆驱动件1367，全压滑板驱动件1364为但不局限于气缸，全入钉杆驱动件1367为但不局限于气缸。
参见图16，胶钉检测机构137，对应设置在胶钉检测工位11f上，用于对电池200注液口进行检测，以判断该注液口内是否设置有胶钉，该胶钉检测机构137包括胶钉检测架1371、滑设在胶钉检测架1371上的检测安装支架1372、可升降地设置在检测安装支架1372上的胶钉传感器1373以及使胶钉传感器1373上下移动的检测升降驱动件1374，在本实施例中，检测安装支架1372的数量为但不局限于两个，每个检测安装支架1372上分别安装有一个胶钉传感器1373，两个胶钉传感器1373与各组中的两个电池200分别一一对应，检测升降驱动件1374为但不局限于气缸，在电池200移动至胶钉检测工位11f后，检测升降驱动件1374驱动胶钉传感器1373下移，高度校准块压在电池200顶部，对电池200上表面做基准检测，提高检测成功率。
上述的系统用于铝壳锂离子电池自动注液充氦打钉，全自动运行，其具备自动上料、自动扫码、自动进料、自动称重、自动注液、自动充氦、注液后自动称重、自动清洗注液孔、振动盘自动送钉、自动找正入钉口、自动全入钉、自动密封钉检测、自动剔出检测不合格产品、机械手自动下料、检测不合格自动收集等功能，工艺流程自动控制，此外，还具有历史数据可查询导出，关键参数实时显示、问题报警追溯、安全保护等功能。该系统自动读取电池200顶盖条码并绑定电池200信息，记录真空度、电池200前后称重重量等信息与条码一一对应，自动保存在本地工业pc(personalcomputer，个人计算机)机上，并可上传至bts(basetransceiverstation,基站收发台)系统；
本实施例提出的系统具有如下有益效果：
1、具有效率高、一致性好、自动化程度高等优点；
2、人力资源消耗小，产能高，生产效率高；
3、电池200在注液打钉时，无需经过工人的接触，不会在电池200上留下汗液等污染物，消除了品质隐患，同时避免了电解液腐蚀伤害到工人；
4、结合了注液和称重，打钉等多工位为一体的自动化设备。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。