本实用新型涉及机车电缆领域，特指一种智慧能源动车组用耐高温电缆。
背景技术：
动车组列车内电缆的运行和敷设环境复杂，尤其是时速达到350km的高速动车组在运行中由于机车功率大，高速运行时间长，导致局部温度急剧升高，最高可达150℃。因此普通的交联聚烯烃材料的机车电缆无法满足运行要求，需要采用硅橡胶材料。动车组列车在运行过程的震动或加减速过程均会导致电缆受到拉力或摆动，电缆会不停的拉伸和摩擦，硅橡胶材料会由于拉伸强度和耐磨性能比较差而破损。动车组列车中的润滑油会腐蚀电缆，硅橡胶接触油污腐蚀后会溶胀而导致硅橡胶的拉伸强度、绝缘性能和耐磨性能大幅下降。动车组列车对环保要求非常高，要求电缆具有良好的阻燃性能和透光率，硅橡胶阻燃性能较差，因此需要对现有硅橡胶电缆的进行改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种智慧能源动车组用耐高温电缆。
实现本实用新型目的的技术方案是一种智慧能源动车组用耐高温电缆，由内到外依次为导体、低烟无卤阻燃带、绝缘层、纤维编织加强层、护套、玻璃纤维编织层和涂覆层；所述绝缘层为硅橡胶绝缘；所述护套为硅橡胶护套；所述涂覆层为硅胶涂覆层。
所述导体为铜导体，截面积为10mm2，导体根数为322根，丝径为0.195mm，绞合节距不超过导体外径的14倍；所述低烟无卤阻燃带的厚度为0.1mm，宽度为12mm，搭盖率为20％～25％；所述绝缘层的厚度为2.6mm；所述纤维编织加强层为24锭聚酰胺纤维编织，每锭7束聚酰胺纤维，每束聚酰胺纤维的外径为0.20mm，编织节距不大于30mm，编织密度不小于95％；所述护套的厚度为1.4mm；所述玻璃纤维编织层为32锭玻璃纤维束编织，每锭9束玻璃纤维，每束玻璃纤维的外径为0.15mm，编织节距不大于38mm，编织密度不小于95％；所述涂覆层的厚度为0.1mm。
采用上述技术方案，本实用新型专利具有以下有益结果：(1)本实用新型在绝缘层和护套层之间增加纤维编织加强层，聚酰胺纤维纤维编织加强层有效的减小了绝缘浸油后的溶胀，在护套外增加玻璃纤维编织层，有效的减小了护套浸油后的溶胀，解决了硅橡胶材料耐油性能差的难题。
(2)本实用新型在护套外增加玻璃纤维编织层，不仅能够增加电缆的抗拉性能和耐磨性能，且能够有效的拖延火焰进入电缆内层的时间，有效的提高了电缆的阻燃性能和透光率。
(3)本实用新型在玻璃纤维编织层外采用耐高温液体硅胶进行涂覆，不仅能将玻璃纤维编织层粘结成一个整体提高玻璃纤维的抗拉性能和耐磨性能，且能够保护玻璃纤维编织层，有效的提高电缆的使用寿命。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中：
图1为本实用新型的结构示意图。
附图中标号为：导体1、低烟无卤阻燃带2、绝缘层3、纤维编织加强层4、护套5、玻璃纤维编织层6、涂覆层7。
具体实施方式
(实施例1)
见图1，本实施例的一种智慧能源动车组用耐高温电缆，由内到外依次为导体1、低烟无卤阻燃带2、绝缘层3、纤维编织加强层4、护套5、玻璃纤维编织层6和涂覆层7；绝缘层3为EI112型硅橡胶绝缘；护套5为EM107型硅橡胶护套；涂覆层7为耐高温硅胶涂覆层。玻璃纤维编织层6采用的玻璃纤维经过硅烷偶联剂KH560处理。涂覆层7为耐高温硅胶涂覆层，包含A组分、B组分和丙酮，A组分：B组分：丙酮的重量比为10：10：5；A组分为按质量份计：苯基硫化硅橡胶100份、补强剂沉淀白炭黑10份、交联剂正硅酸乙酯6份；B组分为按质量份计：苯基硫化硅橡胶100份、填料硅藻土12份、催化剂氧化二辛基锡4份。导体1为铜导体，截面积为10mm2，导体根数为322根，丝径为0.195mm，绞合节距不超过导体1外径的14倍；低烟无卤阻燃带2的厚度为0.1mm，宽度为12mm，搭盖率为20％～25％；绝缘层3的厚度为2.6mm；纤维编织加强层4为聚酰胺纤维编织，每束聚酰胺纤维的外径为0.20mm，锭数为24，每锭共7束，编织节距不大于30mm，编织密度不小于95％；护套5的厚度为1.4mm；玻璃纤维编织层6为玻璃纤维束编织，每束玻璃纤维的外径为0.15mm，锭数为32，每锭共9束，编织节距不大于38mm，编织密度不小于95％；涂覆层7的厚度为0.1mm。
以上所述的具体实施例，对本实用新型专利的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。