一种汽车电池隔板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车电池技术领域，具体涉及一种汽车电池隔板结构。

背景技术：

现如今，很多家庭中都会有汽车，而电动汽车在出行时必备的就是汽车电池，因此汽车电池就成了检验汽车性能的一个重要指标，需要不断提高汽车电池的性能，其中提高汽车电池所使用的隔板的性能则是一个重要措施。在汽车启动的过程中，或者是一些路况不太好的情况下，汽车的内部会发生比较大的震动，这些震动会对汽车的电池隔板有一定的影响，因此提高汽车电池隔板的抗震性是很有必要的。

现有技术中的电池隔板没有设置稳固结构，这样在汽车发生较大的震动时容易因为电池隔板本体与注塑件之间的连接不牢固，造成注塑件脱落，进而损坏汽车电池。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的汽车电池隔板本体与注塑件的连接处不牢固，容易造成注塑件脱落的缺陷，从而提供了一种电池隔板本体与注塑件的连接处更牢固、抗震性更强、使用寿命更长的汽车电池隔板结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种汽车电池隔板结构，其包括：隔板本体和注塑件，所述注塑件设置在所述隔板本体的周缘，在所述周缘设置有用于将隔板本体与所述注塑件连接的固定件。

上述汽车电池隔板结构中，所述固定件成型在所述注塑件与所述隔板本体连接的长边上。

上述汽车电池隔板结构中，所述固定件为成型在所述隔板本体的长边上的若干个孔和/或槽，以及与所述孔和/槽适配的、成型在所述注塑件上的若干个凸起。

上述汽车电池隔板结构中，所述固定件包括孔和凸起，所述孔沿所述隔板本体的长边方向单排排列。

上述汽车电池隔板结构中，若干个所述孔和/或槽沿所述隔板本体的长边依次成行间隔排布。

上述汽车电池隔板结构中，所述孔为圆孔。

上述汽车电池隔板结构中，所述槽为U形槽。

上述汽车电池隔板结构中，在所述隔板本体的一对宽边上还分别成型有一安装部。

上述汽车电池隔板结构中，所述隔板本体为铝板。

上述汽车电池隔板结构中，所述注塑件为塑胶件。

本实用新型的技术方案相比现有技术，具有如下优点：

1.本实用新型提供的汽车电池隔板结构，包括隔板本体和注塑件，注塑件设置在隔板本体的周缘，在周缘设置有用于将隔板本体与注塑件连接的固定件。这样的设计，使电池隔板本体与注塑件的连接处不会因为汽车的较大震动而脱离，使二者之间的连接处更加的牢固，增加了电池隔板的抗震性，进而延长了汽车电池的使用寿命。

2.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，固定件成型在注塑件与隔板本体连接的长边上。这样的设计加强了注塑件与隔板本体的长边连接的牢固性，从而减降低了注塑件从长边脱落的风险。

3.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，固定件包括成型在隔板本体的长边上的若干个孔和/或槽，以及与所述孔和/槽适配的、成型在所述注塑件上的若干个凸起。这样的设计无需增加其他部件，直接将若干个孔和/或槽成型在隔板本体上，注塑时注塑料将孔和/或槽填满，固化后形成凸起，从而既增加了隔板本体与注塑件之间的接触面积，使得连接更牢固，又达到了加工简单，降低成本的效果。

4.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，固定件为孔，孔沿隔板本体的长边方向单排排列。这样的排列方式加工简便，省时省力的同时又能很好的实现本实用新型的目的。

5.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，若干个所述孔和/或槽沿所述隔板本体的长边依次成行间隔排布。这样的排列方式为电池隔板在实际生产过程中提供了更多的选择，增加了电池隔板在生产时的灵活性，并且使本实用新型的目的能够得到更好的实现。

6.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，孔为圆孔。圆孔为常规孔的形状，成型简单，加工方便，从而大大节省了时间和成本。

7.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，槽为U形槽。U形槽是常规槽的形状，加工便捷。

8.本实用新型提供的汽车电池隔板结构中，在隔板本体的一对宽边上还分别成型有一安装部。这样的设计增加了隔板本体的宽边与注塑件之间的稳固性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中的汽车电池隔板结构的示意图；

图2为图1中的隔板本体的结构示意图；

附图标记说明：

1-隔板本体；2-注塑件；3-固定件；

4-第一连接部；5-第二连接部；

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“周缘”、“长边”、“宽边”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1-2所示，是本实用新型所涉及的汽车电池隔板结构的一种具体实施方式，所述汽车电池隔板结构包括隔板本体1和注塑件2。

在本实施例中，所述注塑件2设置在所述隔板本体1的周缘，即隔板本体1的一个长边和相对的两个宽边上，在注塑件2的相应位置成型有内陷的槽体，隔板本体1的周缘插入相应的槽体中固定。在所述周缘设置有用于将隔板本体1与所述注塑件2连接的固定件3。

在本实施例中，所述固定件3成型在所述注塑件2与所述隔板本体1连接的长边上。进一步地，所述固定件3包括成型在所述隔板本体1的长边上的若干个圆孔，以及与所述孔适配的、成型在所述注塑件2上的若干个凸起，且所述孔沿所述隔板本体的长边方向单排排列。圆孔由隔板本体1在加工时切削形成，大小根据实际需求设置，凸起由注塑件在注塑时填满圆孔形成。

进一步地，在所述隔板本体1的一对宽边上还分别成型有一安装部。安装部与隔板本体1一体成型，宽度略小于隔板本体1的宽度。

进一步地，所述隔板本体1为铝板，散热性能较好。

在本实施例中，所述注塑件2为塑胶件。

在本实施例中，还包括第一连接部4，所述第一连接部4设置在所述隔板本体1位于一对宽边上的安装部的周缘，所述第一连接部4为注塑成型后形成的结构。进一步地，所述第一连接部4具有斜度，所述第一连接部4用于与汽车电池中的其他部件连接。进一步地，所述第一连接部4的上下两端均设有一塑胶螺纹孔，所述螺纹孔用于与汽车电池结构中对应的其他部件的固定连接。

在本实施例中，还包括第二连接部5，第二连接部5成型在隔板本体1的长边上，所述第二连接部5包括注塑成型后形成的U型凹槽与凸起，所述第二连接部5用于在汽车电池结构中定位固定所述汽车电池隔板结构。

在汽车电池隔板的加工过程中，首先将隔板本体1根据需求的尺寸和形状加工成型，同时在其一条长边处沿其长度方向切削出若干个孔；然后沿隔板本体1的周缘浇注塑胶材料，塑胶材料同时填满隔板本体1上开设的孔，形成凸起；最后固化成型，得到汽车电池隔板。这样隔板本体1上的孔中的凸起就作为注塑件2和隔板本体1之间的连接件起到一定的加固作用，且由于接触面积的增加，提高了二者连接的牢固性。

作为一种替代的实施方式，固定件3可以为同时穿过隔板本体1和注塑件2周缘的螺栓等紧固件。

作为一种替代的实施方式，所述固定件3包括成型在所述隔板本体1的长边上的若干个槽，以及与所述槽适配的、成型在所述注塑件2上的若干个凸起。所述槽为U形槽。所述槽还可以为方形槽，长方形槽，三角形槽或其他形状的槽。

作为替代的实施方式，所述孔还可以为方孔，长条孔，长圆孔或其他形状的孔。

作为一种替代的实施方式，所述固定件3包括成型在所述隔板本体1的长边上的若干个孔和槽，以及与所述孔和槽适配的、成型在所述注塑件2上的若干个凸起。孔和槽沿隔板本体的长边交错成行排布。

作为替代的实施方式，所述孔还可以为两排、三排或者多排，可根据孔的大小以及所述隔板本体1与注塑件2的连接处的面积大小来自由选择。

作为替代的实施方式，所述孔和/或槽还可以自由排列。

作为替代的实施方式，所述安装部还可以设置在所述隔板本体1的长边上，或者设置在所述隔板本体1的其中一个短边上，或者设置在所述隔板本体1的长边及短边上，或者不设置所述安装部，所述安装部的设置位置以及设置与否并不影响本实用新型设计目的的实现。

作为替代的实施方式，所述注塑件2还可以为橡胶注塑原件。所述注塑件2的材料并不影响本实用新型设计目的的实现。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。