本发明涉及充电线圈制造领域，尤其涉及一种充电线圈冲压制造方法。
背景技术：
现有的线圈加工采用铜线缠绕方式，尺寸精度差，效率低，无法满足无线充电线圈的技术要求。
当前也有一些新的无线充电线圈制造方法，例如公开号为：cn104465067a的中国发明专利，就公开了一种一种无线充电线圈的制作方法，包括以下步骤：1)准备塑胶件；制备可激光活化的涂料；2)在塑胶件正面和背面的待处理区域均喷涂一层可激光活化的涂料；3)使用激光在塑胶件正面镭射出螺旋线圈槽和馈点槽，在内部端点和第二馈点槽上均设置通孔；且使用激光在塑胶件背面上镭射出图案槽；4)清洗步骤3)处理后的塑胶件；5)对塑胶件表面的槽内依次进行化学镀铜、电学镀铜处理。其方法预先设置螺旋线圈槽和馈点槽，然后再使用化学镀铜或者电学镀铜的方式在螺旋线圈槽和馈点槽形成铜层，最终形成无线充电线圈。但是这种方式仍有不足之处，制造方法非常的复杂，化学镀铜或者电学镀铜操作复杂，而且容易产生污染。同时螺旋线圈槽和馈点槽必然要有一定的壁厚，从而导致充电线圈之间的间隙较大，最后的产品充电效率不高。
技术实现要素：
本发明的目的是提供充电线圈冲压制造方法，可以解决上述现有技术问题中的一个或多个。
根据本发明的一个方面，提供了一种充电线圈冲压制造方法，其包括如下步骤；
对铜箔进行冲压操作，在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点，连料点将弧状铜线和铜箔本体连接在一起；
对铜箔上的弧状铜线进行固定，将弧状铜线与铜箔本体固定在一起；
切除连料点，让弧状铜线连接成形成连续性的螺旋状线圈。
其有益效果是，在进行冲压操作后，会预留部区域，即在弧状铜线之间留有连料点，连料点用于将弧状铜线与铜箔本体连接在一起，这样可以防止弧状铜线在铜箔悬空的状态下产生脱垂现象，如果没有连料点进行连接，弧状铜线将会产生严重的脱垂现象，造成产品的变形。
在切除连料点之前，先对铜箔上的弧状铜线进行固定，将弧状铜线与铜箔本体固定在一起，然后在切除连料点。此时，由于已经进行固定操作，所以弧状铜线与铜箔本体固定成了一体，不会产生脱垂现象。切除连料点后，弧状铜线就可以完全连通，从而形成连续性的螺旋状线圈，从而实现充电线圈的制造。
在一些实施方式中，对铜箔进行冲压操作为连续操作的分步冲压方式，具体包括如下步骤：
利用第一工站将铜箔进行初步冲压，初步冲压仅对铜箔的部分区域进行冲压，在铜箔上冲压出第一弧状铜线；
利用第二工站将铜箔进行后续冲压，后续冲压对铜箔的又一部分区域进行冲压，并在铜箔上冲压出第二弧状铜线；
在部分区域和又一部分区域之间留有连料点，连料点用于将初步冲压出的第一弧状铜线、后续冲压出的第二弧状铜线和铜箔本体连接在一起。
其有益效果是，在冲压的过程当中采用分步冲压的方式，主要是为了实现连续性的快速生产，通过设置两个工站，对铜箔进行分步冲压，初步冲压时，仅对铜箔的部分区域进行冲压，初步冲压的程度，尽量以初步冲压出来的弧状铜线在铜箔悬空的状态下，初步冲压出来的弧状铜线基本与铜箔本身可以保持在一个平面上，即不会发生严重的垂落现象，这样才可以方便进行旋转、输送、涂胶、固定或者覆膜等操作。然后进行后续冲压，后续冲压时则对铜箔的另一部分区域进行冲压。
在初步冲压和后续冲压之间会预留部区域，即在部分区域和又一部分区域之间留有连料点，连料点用于将初步冲压出的第一弧状铜线、后续冲压出的第二弧状铜线和铜箔本体连接在一起，这样可以防止弧状铜线在铜箔悬空的状态下产生脱垂现象，如果没有连料点进行连接，弧状铜线将会产生严重的脱垂现象，造成产品的变形。
在一些实施方式中，将待冲压的铜箔分成四个象限区域，初步冲压时仅对第一象限和第三象限进行冲压，后续冲压时再对第二象限和第四象限进行冲压。其有益效果是，通过错位冲压的方式，保证初步冲压的时候，只有第一象限和第三象限的铜箔被冲压产生了初步冲压出的第一弧状铜线，这种第一弧状铜线只有四分之一个圆大小，所以基本不会产生垂落现象，可以保证初步冲压出的第一弧状铜线与铜箔仍然基本处于同一平面上。如果是直接分割成两个半圆区域，初步冲压时直接冲压一个半圆的区域，则可能产生一定的垂落现象。
当然也可以将整个圆分成三等分区域，从而进行一次初步冲压和两次后续冲压，通过三次冲压来完成整个充电线圈的冲压。或者直接进行八等分，将8个等分区域分别编号1、2、3、4、5、6、7、8。初步冲压时，对1、3、5、7四个区域进行初步冲压，后续冲压的时候，对2、4、6、8四个区域进行后续冲压。相对而言，等分的份数越多，可以保证初步冲压出来的弧状铜线更不易发生垂落现象。
在一些实施方式中，对铜箔进行冲压操作为单工站冲压操作，直接利用单个冲压头一步在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点，或者是通过旋转铜箔，利用单个冲压头分步在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点。其有益效果是，直接利用单工站冲压操作，整个制作方法更加简便，设备成本可以大大降低，尤其可以适用于小批量的线圈制作，节省设备成本。
在一些实施方式中，对铜箔上的弧状铜线进行固定的方式为：在铜箔的一侧进行覆膜，覆膜对应于连料点的位置设有通孔，通孔的范围大于或等于连料点的范围。其有益效果是，覆盖上覆膜后，再对连料点进行切除，此时，由于已经覆膜，所以弧状铜线被覆膜支撑住了，不会产生脱垂现象。切除连料点后，弧状铜线就可以形成连续性的螺旋状线圈，从而实现充电线圈的制造。
由于进行冲压操作时，在铜箔的底部需要有一个硬质的支撑，设置通孔后，硬质支撑就可以直接透过通孔与铜箔的底部直接接触，从而形成的一个良好的支撑，从而方便顺利的进行冲压切除连料点的操作，但是如果在覆膜上不设置通孔，覆膜是完全覆盖在铜箔上，则在进行切除连料点的时候，连料点的底部是覆盖了覆膜的，由于覆膜通常是塑料材料制成的，相对于铜箔而言则是非常软的，而且会有一定的弹性，所以在连料点的底部就无法形成的一个稳定的硬质支撑，在切除连料点的时候，容易出现误差的情况，无法连接精确的切除，从而最终影响到产品质量。同时，设置了覆膜后，可以在切除连料点之前，通过覆膜来将铜箔上的弧状铜线进行固定，防止弧状铜线出现垂落现象。
这里的覆膜一般采用低粘膜，即可以让覆膜与铜箔粘在一起，但是粘合力非常小，可以非常方便的进行分离。
由于本发明是直接采用冲压的方式进行生产，所以冲压的精度可以非常的高，可以达到0.05mm的精度。
在一些实施方式中，对铜箔上的弧状铜线进行固定的方式为：在弧状铜线上涂上定型胶，定型胶为光固胶或者热固胶。其有益效果是，通过设置定型胶也可以将弧状铜线给你个铜箔本体固定在一起，定型胶可以采用光固胶或者热固胶，从而可以快速的实现固化，从而让弧状铜线与铜箔本体固定在一起。
在一些实施方式中，切除连料点采用的切除方式为冲压切割、水刀切割、镭射切割、蚀刻切割中的任意一种。其有益效果是，冲压切割通常成本较低，水刀切割可以实现更细致的切口，减少毛刺的产生。镭射切割可以实现精确切割，精度较高。蚀刻切割相对成本较低。
在一些实施方式中，将成型的多个螺旋状线圈呈水平状串联在一起或者垂直方向层叠在一起。其有益效果是，充电线圈在正式使用的时候，常常会水平状串联在一起或者垂直方向层叠在一起，从而实现更高的充电效率。
在一些实施方式中，对成型的螺旋状线圈进行涂绝缘漆操作，利用绝缘漆防止相邻线圈之间的短路。其有益效果是，通过对螺旋状线圈进行涂绝缘漆操作，可以防止短路的发生，保证产品的正常使用。
在一些实施方式中，对成型的螺旋状线圈的一侧涂上粘胶，并贴上包装膜。其有益效果是，从而最终形成正式的充电线圈产品，方便进行出货和运输。
附图说明
图1为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的流程示意图。
图2为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的分步式冲压方式流程示意图。
图3为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的采用分步式冲压方式的效果示意图。
图4为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的弧状铜线进行覆膜固定的一种结构示意图。
图5为图4当中a部分的放大示意图。
图6为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的弧状铜线进行涂胶固定的一种结构示意图。
图7为图6当中b部分的放大示意图。
图8为本发明一实施方式的充电线圈冲压制造方法的分步冲压的产线示意图。
图9为本发明一实施方式的充电线圈的结构示意图；
图10为本发明一实施方式的充电线圈的内端部翻折后的结构示意图。
图11为图10当中内端部翻折后的侧视结构图。
具体实施方式
下面结合附图1至11对本发明作进一步详细的说明。
本发明公开了一种充电线圈冲压制造方法，其包括如下步骤：
步骤s1：对铜箔进行冲压操作，在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点201，连料点201将弧状铜线和铜箔本体204连接在一起；
步骤s2：对铜箔上的弧状铜线进行固定，将弧状铜线与铜箔本体204固定在一起；
步骤s3：切除连料点201，让弧状铜线连接成形成连续性的螺旋状线圈。
在进行冲压操作后，会预留部区域，即在弧状铜线之间留有连料点201，连料点201用于将弧状铜线与铜箔本体204连接在一起，这样可以防止弧状铜线在铜箔悬空的状态下产生脱垂现象，如果没有连料点201进行连接，弧状铜线将会产生严重的脱垂现象，造成产品的变形。
在切除连料点201之前，先对铜箔上的弧状铜线进行固定，将弧状铜线与铜箔本体204固定在一起，然后在切除连料点201。此时，由于已经进行固定操作，所以弧状铜线与铜箔本体204固定成了一体，不会产生脱垂现象。切除连料点201后，弧状铜线就可以完全连通，从而形成连续性的螺旋状线圈，从而实现充电线圈的制造。
对于铜箔的冲压操作，可以选择连续操作的分步式冲压方式，或者单个工站的单步式冲压方式。
当对铜箔进行冲压操作为连续操作的分步冲压方式，具体包括如下步骤：
步骤s11：利用第一工站102将铜箔进行初步冲压，初步冲压仅对铜箔的部分区域进行冲压，在铜箔上冲压出第一弧状铜线202；
步骤s12：利用第二工站103将铜箔进行后续冲压，后续冲压对铜箔的又一部分区域进行冲压，并在铜箔上冲压出第二弧状铜线203；
步骤s13：在部分区域和又一部分区域之间留有连料点201，连料点201用于将初步冲压出的第一弧状铜线202、后续冲压出的第二弧状铜线203和铜箔本体204连接在一起。
在冲压的过程当中采用分步冲压的方式，主要是为了实现连续性的快速生产，通过设置两个工站，对铜箔进行分步冲压，初步冲压时，仅对铜箔的部分区域进行冲压，初步冲压的程度，尽量以初步冲压出来的弧状铜线在铜箔悬空的状态下，初步冲压出来的弧状铜线基本与铜箔本身可以保持在一个平面上，即不会发生严重的垂落现象，这样才可以方便进行旋转、输送、涂胶、固定或者覆膜205等操作。然后进行后续冲压，后续冲压时则对铜箔的另一部分区域进行冲压。
在初步冲压和后续冲压之间会预留部区域，即在部分区域和又一部分区域之间留有连料点201，连料点201用于将初步冲压出的第一弧状铜线202、后续冲压出的第二弧状铜线203和铜箔本体204连接在一起，这样可以防止弧状铜线在铜箔悬空的状态下产生脱垂现象，如果没有连料点201进行连接，弧状铜线将会产生严重的脱垂现象，造成产品的变形。
当采用连续性的分步冲压操作的时候，铜箔可以采用卷状铜材100，通过拉料器101拉出，连续性的输送进行分步冲压。
采用分步式冲压的时候，可以将待冲压的铜箔分成四个象限区域，初步冲压时仅对第一象限和第三象限进行冲压，后续冲压时再对第二象限和第四象限进行冲压。其有益效果是，通过错位冲压的方式，保证初步冲压的时候，只有第一象限和第三象限的铜箔被冲压产生了初步冲压出的第一弧状铜线202，这种第一弧状铜线202只有四分之一个圆大小，所以基本不会产生垂落现象，可以保证初步冲压出的第一弧状铜线202与铜箔仍然基本处于同一平面上。如果是直接分割成两个半圆区域，初步冲压时直接冲压一个半圆的区域，则可能产生一定的垂落现象。
或者也可以，直接分步依次冲压也可以，即先冲压第一象限，然后冲压第三象限，再冲压第二象限，最后冲压第四象限。当然也可以将整个圆分成三等分区域，从而进行一次初步冲压和两次后续冲压，通过三次冲压来完成整个充电线圈的冲压。或者直接进行八等分，将8个等分区域分别编号1、2、3、4、5、6、7、8。初步冲压时，对1、3、5、7四个区域进行初步冲压，后续冲压的时候，对2、4、6、8四个区域进行后续冲压。相对而言，等分的份数越多，可以保证初步冲压出来的弧状铜线更不易发生垂落现象。
同时，对铜箔进行冲压操作也可以采用单工站冲压操作，即铜箔可以直接预先裁切成一片一片的形状，然后直接利用单个冲压头一步在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点201，或者是通过旋转铜箔，利用单个冲压头分步在铜箔上冲压出整体呈螺旋状的弧状铜线，并在弧状铜线之间留有连料点201。其有益效果是，直接利用单工站冲压操作，整个制作方法更加简便，设备成本可以大大降低，尤其可以适用于小批量的线圈制作，节省设备成本。
对铜箔上的弧状铜线进行固定，可以采用一个第三工站104来实现固定操作，将弧状铜线与铜箔本体204固定在一起，可以采用各种形式，只需要可以实现弧状铜线的固定，防止垂落即可。
例如，可以在铜箔的一侧进行覆膜205，优选的是在覆膜205对应于连料点201的位置设有通孔206，通孔206的范围大于或等于连料点201的范围。其有益效果是，覆盖上覆膜205后，再对连料点201进行切除，此时，由于已经覆膜205，所以弧状铜线被覆膜205支撑住了，不会产生脱垂现象。切除连料点201后，弧状铜线就可以形成连续性的螺旋状线圈，从而实现充电线圈的制造。
设置通孔206的原因是，由于进行冲压操作时，在铜箔的底部需要有一个硬质的支撑，设置通孔206后，硬质支撑就可以直接透过通孔206与铜箔的底部直接接触，从而形成的一个良好的支撑，从而方便顺利的进行冲压切除连料点201的操作，但是如果在覆膜205上不设置通孔206，覆膜205是完全覆盖在铜箔上，则在进行切除连料点201的时候，连料点201的底部是覆盖了覆膜205的，由于覆膜205通常是塑料材料制成的，相对于铜箔而言则是非常软的，而且会有一定的弹性，所以在连料点201的底部就无法形成的一个稳定的硬质支撑，在切除连料点201的时候，容易出现误差的情况，无法连接精确的切除，从而最终影响到产品质量。同时，设置了覆膜205后，可以在切除连料点201之前，通过覆膜205来将铜箔上的弧状铜线进行固定，防止弧状铜线出现垂落现象。
这里的覆膜205一般采用低粘膜，即可以让覆膜205与铜箔粘在一起，但是粘合力非常小，可以非常方便的进行分离。
由于本发明是直接采用冲压的方式进行生产，所以冲压的精度可以非常的高，可以达到0.05mm的精度。
同时，固定的方式也可以是在弧状铜线上涂上定型胶207，定型胶207为光固胶或者热固胶。其有益效果是，通过设置定型胶207也可以将弧状铜线给你个铜箔本体204固定在一起，定型胶207可以采用光固胶或者热固胶，从而可以快速的实现固化，从而让弧状铜线与铜箔本体204固定在一起。固定胶的涂布位置可以是沿半径方向，或者其它形状，只需要能够将弧状铜线与铜箔本体204固定在一起即可。
切除连料点201可以在一个第四工站105当中进行，采用的切除方式为冲压切割、水刀切割、镭射切割、蚀刻切割中的任意一种。其有益效果是，冲压切割通常成本较低，水刀切割可以实现更细致的切口，减少毛刺的产生。镭射切割可以实现精确切割，精度较高。蚀刻切割相对成本较低。
在最终组装时，可以将成型的多个螺旋状线圈呈水平状串联在一起或者垂直方向层叠在一起。其有益效果是，充电线圈在正式使用的时候，常常会水平状串联在一起或者垂直方向层叠在一起，从而实现更高的充电效率。
同时，因为本发明可以实现精度非常高的切割效果，弧状铜线之间的距离非常小，粘上灰尘后，容易出现短路现象，所以可以通过一个第五工站106对成型的螺旋状线圈进行涂绝缘漆操作，利用绝缘漆防止相邻线圈之间的短路。其有益效果是，通过对螺旋状线圈进行涂绝缘漆操作，可以防止短路的发生，保证产品的正常使用。通常涂绝缘漆的操作可以采用烤漆工艺。最终得到成品107。
对成品107的螺旋状线圈的一侧涂上粘胶，并贴上包装膜。其有益效果是，从而最终形成正式的充电线圈产品，方便进行出货和运输。
通常，如图9、10、11所示，在冲压的时候，也可以直接在连续性的螺旋状线圈上冲压出相应内端部208和外端部209。其中内部端208和外部端209可以作为将来充电线圈组装时的连接位置。通常可以将内端部208特意留长一些，然后直接将留长的部分进行翻折操作，从而使得内端部208和外端部209实现基本平齐的位置，从而方便最后的组装和连接。
本发明的制造工艺可以实现的无线充电线圈规格参数如下：
以上的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。