插座用铜条、插座及插座用铜条加工工艺的制作方法

本发明属于插座技术领域，尤其涉及插座用铜条、插座及插座用铜条加工工艺。

背景技术

目前，由于插座中n/l极的整体铜条主干间距大于两接线端子插接口间距，因此n铜条或l极铜条与接线端子连接的一端通常需要先向内弯折，以形成一定的弯折结构，并将该弯折结构一端插入接线端子的插接口中以实现与接线端子的连接。

现有技术中，如图1-3所示，在加工插座用铜条时，需要在用于加工插座铜条用的整体铜条上加工出铜条主体10以及用于成型弯折结构11的成型件12。在此过程中，需要将成型件12周边区域a的废料切除以得到成型件12，再对成型件12折弯得到弯折结构11，通过弯折结构11与接线端子的插接口插接，而常规的成型件由铜条主体的一端沿铜条主体长度方向向外延伸，因而会使得加工插座铜条用的整体铜条长度较长，加工过程中需要切除较多的废料，废料浪费较多，物料利用率低。

技术实现要素：

本发明提供一种插座用铜条，旨在解决现有技术加工插座铜条用的整体铜条的长度较长，加工过程中需要切除较多的废料，废料浪费较多，物料利用率低的问题。

本发明是这样实现的，一种插座用铜条，包括铜条主体以及与所述铜条主体连接的若干个插套，所述铜条主体一端延伸形成一成型件，所述成型件相对所述铜条主体长度方向弯折设置或由所述铜条主体一端向所述铜条主体的另一端延伸，所述成型件加工形成一弯折结构，所述弯折结构与接线端子连接。

优选的，所述弯折结构包括由所述成型件翻折、弯曲或折弯形成的弯折部、以及由所述弯折部一端延伸形成的插接部，所述插接部与所述接线端子连接。

优选的，所述成型件相对所述铜条主体长度方向弯折设置，所述成型件沿一折边翻折形成所述弯折部；所述弯折部包括与所述铜条主体连接的第一翻折面、以及连接所述第一翻折面和所述插接部的第二翻折面，所述第二翻折面沿所述折边翻折并压平于所述第一翻折面上。

优选的，所述插接部由所述第二翻折面一端弯折延伸形成，所述插接部的末端与所述铜条主体平行设置。

优选的，所述成型件相对所述铜条主体长度方向弯折设置，所述成型件依次沿两折边翻折形成所述弯折部。

优选的，所述插接部由所述弯折部一端弯折延伸形成，所述插接部与所述铜条主体平行设置。

优选的，所述成型件相对所述铜条主体长度方向弯折设置，所述成型件弯曲形成所述弯折部；所述插接部由所述弯折部一端弯曲延伸而成，所述插接部的末端与所述铜条主体平行设置。

优选的，所述成型件由所述铜条主体一端向所述铜条主体的另一端延伸，所述成型件包括与所述铜条主体连接的连接部、以及与所述连接部连接并向所述铜条主体的另一端延伸的成型部，所述弯折部由所述成型部折弯形成，所述插接部由所述弯折部一端弯折延伸形成。

优选的，所述成型部与所述铜条主体平行设置。

优选的，所述插座用铜条还包括由所述铜条主体向其一侧延伸的若干个铜条支干，所述铜条支干的一端连接有所述插套。

优选的，所述插套的数量为多个，所述铜条支干垂直于所述铜条主体设置，多个所述插套沿所述铜条主体的长度方向分布，所述插套、所述铜条主体以及与所述铜条支干一体成型。

优选的，所述铜条主体的数量至少为两个，其中一所述铜条主体一端设有所述弯折结构，每个所述铜条主体分别连接有所述插套，所述铜条主体与所述铜条主体之间通过连接条一体成型，或所述铜条主体与所述铜条主体相互分体设置并通过线缆相互焊接。

本发明提供一种插座，包括壳体、设于所述壳体上的插套座、设于所述壳体上的n极接线端子、l极接线端子、以及固定于所述插套座的n极铜条和l极铜条，所述n极铜条与所述n极接线端子连接，所述l极铜条与所述l极接线端子连接，所述n极铜条和所述l极铜条至少一者为上述的插座用铜条。

优选的，所述插座还包括e极铜条以及设于所述壳体并与所述e极铜条连接的e极接线端子，所述e极铜条包括铜条主干以及与所述铜条主干一体成型的若干个e极插套。

优选的，所述铜条主干的数量至少为两个，所述铜条主干与所述铜条主干之间通过连接条一体成型，或所述铜条主干与所述铜条主干相互分体设置并通过线缆相互焊接。

本发明还提供一种插座用铜条的插座用铜条加工工艺，包括以下步骤：

步骤1，下料；

步骤2，将所述成型件沿所述折边弯折若干次得到互成夹角的所述第一翻折面和所述第二翻折面；

步骤3，将所述第二翻折面压平于所述第一翻折面上形成所述弯折部。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折一次，所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角小于90度。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折一次，所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角等于90度。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折一次，所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角大于90度。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折两次，第一次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角等于90度，第二次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角小于90度。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折两次，第一次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角大于90度，第二次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角等于90度。

优选的，在所述步骤2中，将所述成型件沿所述折边弯折三次，第一次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角大于90度，第二次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角等于90度，第三次弯折成所述第一翻折面和所述第二翻折面之间夹角小于90度。

本发明提供的插座用铜条通过在铜条主体一端设置用于成型弯折结构的成型件，成型件相对铜条主体长度方向弯折设置或成型件由铜条主体一端向铜条主体的另一端延伸，成型弯折结构的成型件无需沿铜条主体的长度方向向外延伸，有效缩短了制作该插座用铜条的整体铜条的长度，节省了物料，降低了生产成本，且该插座用铜条加工过程中，减少了废料切除量，大大减少了物料的浪费，提高了物料利用率。

附图说明

图1为现有技术插座用铜条的结构示意图；

图2为现有技术插座用铜条的另一视角的结构示意图；

图3为现有技术插座用铜条展开后的结构示意图；

图4为本发明实施例一提供的插座用铜条的结构示意图；

图5为本发明实施例一提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；

图6为本发明实施例一提供的插座用铜条展开后的结构示意图；

图7为本发明实施例一提供的插座用铜条部分立体结构图；

图8为本发明实施例二提供的插座用铜条的结构示意图；

图9为本发明实施例二提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；

图10为本发明实施例三提供的插座用铜条的结构示意图；

图11为本发明实施例三提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；

图12为本发明实施例四提供的插座用铜条的结构示意图；

图13为本发明实施例四提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；

图14为本发明实施例四提供的插座用铜条展开后的结构示意图；

图15为本发明实施例五提供的插座用铜条的结构示意图；

图16为本发明实施例六提供的插座的结构示意图；

图17为本发明实施例六提供的插座的立体结构图；

图18为本发明实施例七提供的插座的结构示意图；

图19为本发明实施例七提供的插座中l极铜条的结构示意图；

图20为本发明实施例七提供的插座中e极铜条的结构示意图；

图21为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺一的加工过程示意图；

图22为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺二的加工过程示意图；

图23为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺三的加工过程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供的插座用铜条通过在铜条主体一端设置用于成型弯折结构的成型件，成型件相对铜条主体长度方向弯折设置或成型件由铜条主体一端向铜条主体的另一端延伸，成型弯折结构的成型件无需沿铜条主体的长度方向向外延伸，有效缩短了制作该插座用铜条的整体铜条的长度，节省了物料，降低了生产成本，且该插座用铜条加工过程中，减少了废料切除量，大大减少了物料的浪费，提高了物料利用率。

实施例一

请参照图4-图6，其中，图4为本发明实施例一提供的插座用铜条的结构示意图；图5为本发明实施例一提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；图6为本发明实施例一提供的插座用铜条展开后的结构示意图。该插座用铜条100包括铜条主体1以及与铜条主体1连接的若干个插套2，铜条主体1一端延伸形成一成型件3，成型件3相对铜条主体1长度方向弯折设置，成型件3加工形成一弯折结构4，弯折结构4与接线端子连接。

本发明实施例中，铜条主体1的数量为一个，铜条主体1大体呈直线型分布。在实际应用时，弯折结构4一端可与插座的n极接线端子、l极接线端子或e极接线端子相连接，使该插座用铜条100可以作为插座中的n极铜条、l极铜条或e极铜条。

在实际应用中，可在插座内设置两个该插座用铜条100，两个该插座用铜条100上的插套2相互间隔并组成插座的两极插套，即：当两插座用铜条分别作为n极铜条和l极铜条时，两插座用铜条100上的插套2分别作为插座的n极插套和l极插套；三个该插座用铜条100上的插套2相互间隔组成插座的三极插套，即三个该插座用铜条分别为n极铜条、l极铜条或e极铜条，三个该插座用铜条100上的插套2相互间隔组成插座的n极插套、l极插套和e极插套，从而方便利用该插座用铜条生产双孔插座和三孔插座。

作为本发明的一个实施例，插座用铜条100还包括由铜条主体1向其一侧延伸的铜条支干5，铜条支干5的一端连接有插套2。通过在铜条主体1上延伸出铜条支干5，方便在插座内布置插套2位置，便于在同一铜条主体1设置多个插套2。

作为本发明的一个实施例，插套2的数量为多个，铜条支干5垂直于铜条主体1设置，多个插套2沿铜条主体1的长度方向分布，插套2、铜条主体1以及与铜条支干5一体成型。通过将多个插套2的分布方向设置成与铜条主体1长度方向平行，可充分利用沿铜条主体1在其长度方向上的物料，有利于提高铜条的利用效率且便于加工。通过将插套2、与铜条主体1以及与铜条支干5设置成一体结构，铜条主体1与铜条支干5以及插套2之间无焊点，导电稳定，从而使产品稳定性好。

本实施例中，弯折结构4包括由成型件3翻折形成的弯折部41、以及由弯折部41一端延伸形成的插接部42，插接部42与接线端子连接。

本实施例中，成型件3沿一折边翻折形成弯折部41。弯折部41包括与铜条主体1连接的第一翻折面411、以及连接第一翻折面411和插接部42的第二翻折面412，第二翻折面412沿折边翻折并压平于第一翻折面411上。第二翻折面412可完全贴合第一翻折面411，第二翻折面412和第一翻折面411之间也可存在一定间隙。

本实施例中，插接部42由第二翻折面412一端弯折延伸形成，插接部42的末端与铜条主体1平行设置，即将成型件3末端的分布方向改变90度，方便插接部42与接线端子上的插接口插接。优选的，插接部42呈l形。

本实施例中，在加工成型该弯折结构4时，通过将成型件3翻折并压平形成该弯折部41，并将弯折部41的一端折弯形成插接部42。本发明实施例中，成型件3在翻折过程中，可改变成型件3的初始分布方向，即：可将初始时相对铜条主体1弯折的成型件3的末端翻折成沿铜条主体1长度方向分布，从而方便铜条主体1与接线端子的插接。通过在铜条主体1一端设置相对铜条主体1长度方向弯折的成型件3，通过翻折形成与接线端子插接的弯折结构4，成型件3不沿铜条主体1长度方向设置，有效缩短了制作该插座用铜条用的整体铜条的长度，节省了物料。

如图6所示，通过采用本发明的折弯方式和成型件的设置方向，在加工该成型件时，只需要切除区域b所示的物料，相比于图3中所示的现有技术的需要切除的废料区域a，大大减少了物料的浪费，提高了物料利用率。

例如，在生产相同规格的插座，现有技术制作该插座用铜条所需的整体铜条的长度为148.1mm，在采用本发明的折弯方式，所需整体铜条的长度仅为131mm，大大降低了所需整体铜条的长度，有效降低了生产成本。通过在铜条主体1一端设置相对铜条主体1长度方向弯折的成型件3，并将成型件3加工形成弯折结构4，通过弯折结构4与接线端子连接。成型该弯折结构4的成型件3无需沿铜条主体1的长度方向设置，有效缩短了制作该插座用铜条的整体铜条的长度，节省了物料，降低了生产成本，且该插座用铜条加工过程中，减少了废料切除量，大大减少了物料的浪费，提高了物料利用率。

优选的，成型件3与铜条主体1垂直设置。此时，制作该插座用铜条的整体铜条的长度最短，废料切除量少，可使物料利用率最大化。

本实施例中，成型件3除了采用翻折的方式成型该弯折部，还可通过弯曲或者折弯的方式形成弯折部4。

实施例二

请参照图6、图8以及图9，其中，图8为本发明实施例二提供的插座用铜条的结构示意图；图9为本发明实施例二提供的插座用铜条另一视角的结构示意图。本实施例的插座用铜条200与实施例一的插座用铜条100大体相同，成型件3同样相对铜条主体1长度方向弯折设置，插座用铜条200的展开状态与图6相同。与实施例一的区别在于：本实施例中，成型件3依次沿两折边翻折形成弯折部41。插接部42由弯折部41一端弯折延伸形成，插接部42与铜条主体1平行设置。

本实施例中，成型件3依次沿两折边翻折，从而改变成型件3的分布方向，成型件3依次沿两折边翻折后形成弯折部41，然后再将弯折部41的一端折弯形成插接部42。其中，成型件3还可以依次沿三折边、四折边等翻折形成弯折部4。

本实施例中，插接部42大致呈一字型，插接部42与铜条主体1平行设置，方便与接线端子插接。

本实施例中，成型件3同样与铜条主体1垂直设置。此时，制作该插座用铜条的整体铜条的长度最短，废料切除量少，可使物料利用率最大化。

本实施例中，插座用铜条200还包括由铜条主体1向其一侧延伸的铜条支干5，铜条支干5的一端连接有插套2。

实施例三

请参照图6、图10以及图11，其中，图10为本发明实施例三提供的插座用铜条的结构示意图；图11为本发明实施例三提供的插座用铜条另一视角的结构示意图。本实施例的插座用铜条300与实施例一的插座用铜条100大体相同，成型件3同样相对铜条主体1长度方向弯折设置，插座用铜条300的展开状态与图6相同。与实施例一的相比，区别在于弯折结构4。本实施例中的成型件3通过弯曲形成弯折部41，插接部42的末端与铜条主体1平行设置。

本实施例中，成型件3通过弯曲形成弯折部41以改变成型件3的分布方向，以方便与接线端子连接。由于成型件3弯曲变形加工简单，从而提高该插座用铜条的加工效率。

本实施例中，弯折部41呈曲面状。优选的，弯折部41整体呈圆弧状，插接部42与弯折部41之间通过圆弧过渡连接。

本实施例中，成型件3同样与铜条主体1垂直设置。此时，制作该插座用铜条的整体铜条的长度最短，废料切除量少，可使物料利用率最大化。

本实施例中，插座用铜条300同样包括由铜条主体1向其一侧延伸的铜条支干5，铜条支干5的一端连接有插套2。

实施例四

请参照图12-图14，其中，图12为本发明实施例四提供的插座用铜条的结构示意图；图13为本发明实施例四提供的插座用铜条另一视角的结构示意图；图14为本发明实施例四提供的插座用铜条展开后的结构示意图。本实施例的插座用铜条400与实施例一的插座用铜条100大体相同，与实施例一的区别在于：本实施例中，成型件3由铜条主体1一端向铜条主体1的另一端延伸，即成型件3沿铜条主体1的长度方向分布且与铜条主体1重叠，即成型件3的设置不会增加制作该插座用铜条用的整体铜条的长度，大大节省了物料。

本实施例中，成型件3包括与铜条主体1连接的连接部31、以及与连接部31连接并向铜条主体的另一端延伸的成型部32，弯折部41由成型部32折弯形成，插接部42由弯折部41一端弯折延伸形成。其中，连接部31相对于铜条主体1长度方向弯折设置。

在加工成型该弯折结构4时，直接将成型部32折弯一次形成弯折部41，再将弯折部41一端折弯形成插接部42。该加工方式简单，有利于提高生产该插座用铜条的生产效率。当然，成型件3同样可采用实施例一中的翻折方式和实施例三中的弯曲成型的方式形成弯折部41。

优选的，成型部42与铜条主体1平行设置，便于成型部42的折弯加工。

本实施例中，插座用铜条400同样包括由铜条主体1向其一侧延伸的铜条支干5，铜条支干5的一端连接有插套2。插套2通过铜条支干5与铜条主体1连接，或插套2直接与铜条主体1一体成型。

实施例五

请参照图15，图15为本发明实施例五提供的插座用铜条的结构示意图。本实施例的插座用铜条与实施例一的插座用铜条大体相同，区别在于：本实施例的插座用铜条500的铜条主体1数量至少为两个，其中一铜条主体1一端设有弯折结构4，本实施例的插座用铜条的弯折结构4与实施例一中的弯折结构4结构相同。除此之外，本实施例的插座用铜条的弯折结构4还可以与实施例二、实施例三以及实施例四的弯折结构4相同。每个铜条主体1分别连接有插套2，铜条主体1与铜条主体1之间一体成型，或铜条主体1与铜条主体1相互分体设置并通过线缆相互焊接。

优选的，铜条主体1与铜条主体1相互分体设置并通过线缆6相互焊接。具体的，铜条主体1分别设有连接孔61，相邻两铜条主体1上的连接孔61通过线缆6连接，以实现铜条主体1与铜条主体1之间电路导通。通过将铜条主体1与铜条主体1之间分体设置，简化了模具结构，降低了模具制造成本。其中，一铜条主体1还设有指示灯连接孔7，指示灯连接孔7通过线缆与指示灯连接，方便与指示灯进行连接。

本实施例中，铜条主体1大致呈直线型，铜条主体1与铜条主体1之间大致呈平行设置。通过将铜条主体1设置成至少为两个，便于同极的多个插套2相互电连接，方便设置多行多列插套。其中，铜条主体1与铜条主体1之间还可以一体成型设置，铜条主体1与铜条主体1连接牢靠，且没有焊点，稳定性好。

本实施例的插座用铜条同样包括由铜条主体1向其一侧延伸的铜条支干5，铜条支干5的一端连接有插套2。插套2既可以直接与铜条主体1一体成型，也可以通过铜条支干5与铜条主体1形成一体式结构。本实施例中，插套2均与铜条支干5一体成型，便于在插座内布置插套。

实施例六

请参照图16和图17，其中，图16为本发明实施例六提供的插座的结构示意图；图17为本发明实施例六提供的插座的立体结构图。插座600包括壳体601、设于壳体601上的插套座602、设于壳体601上的n极接线端子603、l极接线端子604、以及固定于插套座602的n极铜条605和l极铜条606，n极铜条605与n极接线端子603连接，l极铜条606与l极接线端子606相连，n极铜条605和l极铜条606至少一者为上述实施例一、实施例二、实施例三、实施例四或实施例五的插座用铜条。

本实施例中，n极铜条605和l极铜条606均与上述实施例一的插座用铜条的结构相同。n极铜条605和l极铜条606分别通过该弯折结构4与n极接线端子603以及l极接线端子604相连，n极铜条605和l极铜条606上的插套相互间隔设置且形成若干个两极插套。

本实施例中，插座600还包括e极铜条607以及与e极铜条607连接的e极接线端子608，e极铜条607包括铜条主干6071和分别与铜条主干6071一体成型的e极插套6072。铜条主干6071与e极接线端子608连接的一端呈直线型。e极铜条607上的e极插套6072同时与n极铜条605和l极铜条606上的插套间隔设置，并形成若干个三极插套，从而可同时形成两孔插座和三孔插座。

实施例七

请参照图15以及图18-图20，其中，图18为本发明实施例七提供的插座的结构示意图；图19为本发明实施例七提供的插座中l极铜条的结构示意图；图20为本发明实施例七提供的插座中e极铜条的结构示意图。插座700包括壳体701、设于壳体701上的插套座702、设于壳体701上的n极接线端子703、l极接线端子704、以及固定于插套座702的n极铜条705和l极铜条706，n极铜条705与n极接线端子703连接，l极铜条706与l极接线端子704相连，n极铜条705和l极铜条706至少一者为上述实施例五的插座用铜条。n极铜条705和l极铜条706既可以一者为上述实施例五的插座用铜条，也可以同时为上述实施例五的插座用铜条。为便于说明，本实施例中，n极铜条705与上述实施例五的插座用铜条结构相同，在此不再赘述。

本实施例中，l极铜条706包括铜条主干7061、分别由铜条主干7061两侧延伸的多个铜条分支7062以及连接铜条分支7062的l极插套7063，铜条主干7061、铜条分支7062以及l极插套7063一体成型。铜条主干7061大体呈直线型，铜条分支7062垂直于铜条主干7061设置，铜条分支7062之间相互平行。通过在铜条主干7061分别延伸出多个铜条分支7062用于布置l极插套7063，这种对称结构使两排同极性插套共用该铜条主干，最大限度的节约材料，从而节省生产成本。l极铜条706还包括设于铜条主干7061或铜条分支7062的开关连接孔7064，方便与外界开关配合导通或关断l极铜条706与l极接线端子704的连接电路。除本实施例外，l极铜条706与l极接线端子704连接的一端也可以设置实施例一中的弯折结构与l极接线端子704连接。

本实施例中，插座700还包括固定于插套座702上的e极铜条707以及与e极铜条707连接的e极接线端子708，本实施例中的e极铜条707结构与实施例六的e极铜条结构类似。e极铜条707同样包括铜条主干7071和分别与铜条主干7071一体成型的e极插套7072，区别在于：

本实施例中的e极铜条707中的铜条主干7071的数量至少为两个，铜条主干7071的数量至少为两个，相邻两铜条主干7071通过连接条或线缆连接。优选的，铜条主干7071与铜条主干7071之间通过连接条7073一体成型，连接牢靠，且没有焊点，稳定性好。当然，两铜条主干7071还可以通过线缆相互焊接。e极铜条707上的e极插套7072同时与n极铜条705的n极插套和l极铜条706上的l极插套间隔设置，并形成若干个三极插套。该e极铜条707的整体呈直线型，且e极铜条707与e极接线端子708连接的一端呈直线型。

实施例八

请结合参照图6和图21，图21为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺一的加工过程示意图。该插座用铜条加工工艺用于加工实施例一中的插座用铜条，该插座用铜条加工工艺包括以下步骤：

步骤1，下料；

本步骤中，提供制作该插座用铜条的整体铜条，该整体铜条包括铜条主体1以及与铜条主体1连接的若干个插套2，铜条主体1一端延伸形成相对铜条主体1长度方向弯折的成型件3。

步骤2，将成型件3沿折边44弯折若干次得到互成夹角的第一翻折面411和第二翻折面412；

作为本发明的一个实施例，在步骤2中，将成型件3沿折边44弯折一次，第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1小于90度。本实施例中，成型件3只需要弯折一次并采用一次压平工艺即可成型该翻折部41，成型件3弯折次数少，生产效率高。

作为本发明的一个实施例，在步骤2中，将成型件3沿折边44弯折一次，第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1等于90度。本实施例中，成型件3同样只需要弯折一次并采用一次压平工艺即可成型该弯折部41，成型件3弯折次数少，生产效率高。

请参照图22，图22为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺二的加工过程示意图。作为本发明的一个实施例，在步骤2中，将成型件3沿折边44弯折两次，第一次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1等于90度，第二次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ2小于90度。本实施例中，成型件3通过弯折两次并采用一次压平工艺即可成型该弯折部41，相比于成型件3通过弯折一次并压平形成弯折部的加工方式，增加了弯折次数，可有效提升产品加工精度，从而可提高制得的插座用铜条的合格率，但相对来说会增加生产成本。

作为本发明的一个实施例，在步骤2中，将成型件3沿折边44弯折两次，第一次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1大于90度，第二次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ2等于90度。优选的，第一次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1为120～150度。本实施例中，成型件3通过弯折两次并采用一次压平工艺即可成型该弯折部41，相比于成型件3通过弯折一次并压平形成弯折部的方式，增加了弯折次数，可有效提升产品加工精度，从而可提高制得的插座用铜条的合格率，但相对来说会增加生产成本。

请参照图23，图23为本发明实施例八提供的插座用铜条加工工艺三的加工过程示意图。作为本发明的一个实施例，在步骤2中，将成型件3沿折边44弯折三次，第一次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1大于90度，第二次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ2等于90度，第三次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ3小于90度。优选的，第一次弯折成第一翻折面411和第二翻折面412之间夹角θ1为120～150度。相比于成型件3通过弯折两次并压平形成弯折部的加工方式，增加了弯折次数，进一步有效提升产品加工精度，从而可提高制得的插座用铜条的合格率，但相对来说会增加生产成本。此种加工方式适用于对产品要求较高的情形。

步骤3，将第二翻折面412压平于第一翻折面411上形成弯折部41。

本步骤3中，理论上第二翻折面412压平于第一翻折面411后，第二翻折面412与第一翻折面411之间无间隙，但成本较高，因此，第二翻折面412压平于第一翻折面411后，第二翻折面412与第一翻折面411之间间隙为0～0.3mm，既保证生产成本低，且保证了制作该插座用铜条所需的整体铜条的长度较小。

该插座用铜条加工工艺还包括步骤：将第二翻折面412一端连续弯折两次得到呈l形的插接部43。

本发明提供的插座用铜条通过在铜条主体一端设置用于成型弯折结构的成型件，成型件相对铜条主体长度方向弯折设置或成型件由铜条主体一端向铜条主体的另一端延伸，成型弯折结构的成型件无需沿铜条主体的长度方向向外延伸，有效缩短了制作该插座用铜条的整体铜条的长度，节省了物料，降低了生产成本，且该插座用铜条加工过程中，减少了废料切除量，大大减少了物料的浪费，提高了物料利用率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。