一种线缆接头全自动加工一体机的制作方法

本发明涉及线缆接头加工领域，特别是一种线缆接头全自动加工机械。

背景技术：

目前，线缆接头如usb接口结构，包括与线缆连接的线路板，所述线路板上的接线分别与线缆里的毛细管连接，由于其一一对应连接的要求，现在都是通过人工加工使线路板与线缆里的毛细管逐条连接，同时连接之前的剪切平整和剥线工序都需要人工完成，这种加工方式加工效率低下，劳动强度大，不仅不利于市场竞争而且加工落后，不符合工业自动化发展趋势；线缆接头的加工需进行进线、切线、排线、剥线、线路板压装连接、焊接等工序，要实现上述工序的一体自动化加工加工难度大，线缆柔性大，现有输送装置不适合线缆的输送加工。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种线缆接头全自动加工一体机，本结构加工效率高，自动化程度高，有效降低人工劳动强度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种线缆接头全自动加工一体机，包括进料装置、与进料装置连接的送料输送装置，以及与进料装置和送料输送装电性连接的主控制器，所述送料输送装置上设置有多个定位部，所述送料输送装置侧面对应所述定位部依次设置有与主控制器电性连接的切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置、压装连接装置、焊接装置；所述送料输送装置包括定位架、推送架，驱动所述推送架运动的驱动装置，所述定位架上设置有输送通道，多个定位部均布在所述输送通道上；所述推送架上设置有多个装夹件，所述装夹件个数与所述定位部个数对应；所述驱动装置包括纵向驱动装置和横向驱动装置，以分别驱动推送架纵向移动夹线和横向送料输送；利用上述装置加工时，启动驱动装置，纵向驱动装置移动使定位在所述定位部中的线缆与装夹件固定，再启动横向驱动装置，推动所述装夹件横向移动使线缆分别移动至下一个工位，同时，主控制器控制切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置、压装连接装置、焊接装置运动，分别完成一个工序的加工，而后所述装夹件与线缆脱离，纵向驱动装置回退后，横向驱动装置回退完成一次同步送料输送。

作为上述技术方案的改进，所述定位架包括上架和下架，所述上架和下架间设置有间隙为所述输送通道，所述定位部结构设置为供线缆配合嵌装的定位槽，所述定位槽设置于输送通道底面上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述装夹件包括多个安装板，多个所述安装板上均设置有与线缆配合的嵌扣槽，即线缆与装夹件固定配合时，是通过线缆嵌装进所述嵌扣槽中完成。

进一步，所述安装板设置在所述推送架顶部，且安装板位于输送通道下方，安装板上移将线缆嵌装至嵌扣槽中。

进一步，所述纵向驱动装置和横向驱动装置均为气缸组件，所述横向驱动装置驱动距离与两个工位间隔距离相同。

优选地，所述进料装置包括前方的进线通道、与所述进线通道连接的夹持输送装置以及推送装置，所述夹持输送装置和所述推送装置电性连接有控制模块，由控制模块控制动作配合；所述进线通道上设置有横向的卡槽，所述卡槽两端贯通，前端为进线口，后端为出线口；所述夹持输送装置包括夹爪和驱动所述夹爪水平移动的推动装置，所述夹爪设置在所述出线口处，且所述夹爪移动方向与所述卡槽垂直；所述推送装置设置在所述夹爪回退位置，且推送装置与所述夹爪移动方向垂直采用上述结构进料时，将线缆端头从进线口插装进卡槽，沿所述卡槽移动至出线口处，线缆处于夹爪中间，启动夹爪夹紧线缆端部由推动装置带动夹爪回退，将线缆拉动至推送装置处，所述推送装置推动线缆移动完成进线。

作为上述技术方案的改进，所述卡槽的槽口水平设置，即线缆横向插装在所述卡槽中，且所述卡槽两侧壁内折，槽口宽度小于线缆直径，卡槽对所述线缆卡接，防止线缆掉出。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹爪设置在固定板上，包括动夹爪和定夹爪，所述动夹爪连接连杆机构并由其驱动与定夹爪配合夹紧，所述连杆机构上连接驱动电机。

进一步，所述推动装置为气缸组件，所述固定板固定在所述气缸组件的气缸杆上，所述气缸组件与所述控制模块电性连接并由其控制。

进一步，所述出料口处设置有过料传感器，所述驱动电机与所述过料传感器分别与所述控制模块电性连接，即过料传感器检测线缆进入到动夹爪和定夹爪之间，由控制模块控制驱动电机启动，使动夹爪移动配合所述定夹爪夹紧线缆，而后控制模块控制推动装置将后退，将线缆拉至推送装置处，再由推送装置推动进料。

进一步，所述推送装置为包括第一气缸和与所述第一气缸配合的第一气缸杆，所述第一气缸杆端部设置有供线缆嵌装的凹槽，所述凹槽长度方向与夹爪移动方向一致。

本发明的有益效果是：一种线缆接头全自动加工一体机，包括进料装置、与进料装置连接的送料输送装置，以及与进料装置和送料输送装电性连接的主控制器，所述送料输送装置上设置有多个定位部，所述送料输送装置侧面对应所述定位部依次设置有与主控制器电性连接的切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置、压装连接装置、焊接装置；利用上述装置加工时，启动驱动装置，纵向驱动装置移动使定位在所述定位部中的线缆与装夹件固定，再启动横向驱动装置，推动所述装夹件横向移动使线缆移动至下一个工位，同时，主控制器控制切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置、压装连接装置、焊接装置运动，分别完成一个工序的加工，而后所述装夹件与线缆脱离，纵向驱动装置回退后，横向驱动装置回退完成一次送料输送，最后端的线缆接头加工完成出料，本机械将多工序集合与一体，自动化程度高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明安装结构正视图；

图2是本发明的俯视图；

图3是第一气缸杆上凹槽结构侧视图。

具体实施方式

参照图1至图3，本发明的一种线缆接头全自动加工一体机，一种线缆接头全自动加工一体机，其特征在于：包括进料装置1、与进料装置1连接的送料输送装置2，以及与进料装置1和送料输送装电性连接的主控制器，所述送料输送装置2上设置有多个定位部，所述送料输送装置2侧面对应所述定位部依次设置有与主控制器电性连接的切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置、压装连接装置、焊接装置；

所述送料输送装置2包括定位架21、推送架22，驱动所述推送架22运动的驱动装置，所述定位架21上设置有输送通道23，所述输送通道23上均布有多个定位部24，所述定位部24对应加工工位设置；所述推送架22上设置有多个装夹件221，所述装夹件221个数与所述定位部24个数对应；所述驱动装置包括纵向驱动装置26和横向驱动装置27，以分别驱动推送架22纵向移动夹线和横向送料输送；利用上述装置加工时，启动驱动装置，纵向驱动装置移动使定位在所述定位部中的线缆与装夹件固定，再启动横向驱动装置，推动所述装夹件横向移动使线缆分别移动至下一个工位，同时，主控制器控制切线加工装置、排线装置、剥线加工装置、线路板进料装置1、压装连接装置、焊接装置运动，分别完成一个工序的加工，而后所述装夹件与线缆脱离，纵向驱动装置回退后，横向驱动装置回退完成一次同步送料输送。

作为上述技术方案的改进，所述定位架21包括上架211和下架212，所述上架211和下架212间设置有间隙为所述输送通道23，所述定位部24结构设置为供线缆配合嵌装的定位槽，所述定位槽设置于输送通道23底面上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述装夹件221包括多个安装板223，多个所述安装板223上均设置有与线缆配合的嵌扣槽224，即线缆与装夹件固定配合时，是通过线缆嵌装进所述嵌扣槽中完成。

进一步，所述安装板223设置在所述推送架22顶部，且安装板223位于输送通道23下方，安装板上移将线缆嵌装至嵌扣槽中。

进一步，所述纵向驱动装置26和横向驱动装置27均为气缸组件，所述横向驱动装置27驱动距离与两个工位间隔距离相同。

进一步，所述进料装置包括包括前方的进线通道12、与所述进线通道12连接的夹持输送装置以及推送装置13，所述夹持输送装置和所述推送装置13电性连接有控制模块，由控制模块控制动作配合；所述进线通道12上设置有横向的卡槽11，所述卡槽11两端贯通，前端为进线口111，后端为出线口112；所述夹持输送装置包括夹爪121和驱动所述夹爪121水平移动的推动装置122，所述夹爪121设置在所述出线口112处，且所述夹爪121移动方向与所述卡槽111垂直；所述推送装置13设置在所述夹爪121回退位置，且推送装置13与所述夹爪121移动方向垂直。采用上述结构进料时，将线缆端头从进线口插装进卡槽，沿所述卡槽移动至出线口处，线缆处于夹爪中间，启动夹爪夹紧线缆端部由推动装置带动夹爪回退，将线缆拉动至推送装置处，所述推送装置推动线缆移动完成进线。

进一步，所述卡槽11的槽口水平设置，且所述卡槽11两侧壁内折，槽口宽度小于线缆直径，卡槽对所述线缆卡接，防止线缆掉出。

进一步，所述夹爪121设置在固定板124上，包括动夹爪125和定夹爪126，所述动夹爪125连接连杆机构并由其驱动与定夹爪126配合夹紧，所述连杆机构上连接驱动电机。

进一步，所述推动装置122为气缸组件，所述固定板124固定在所述气缸组件的气缸杆上，所述气缸组件与所述控制模块电性连接并由其控制。

进一步，所述出线口112处设置有过料传感器，本实施例中过料传感器设施为光电传感器或超声波传感器，所述驱动电机与所述过料传感器分别与所述控制模块电性连接即过料传感器检测线缆进入到动夹爪和定夹爪之间，由控制模块控制驱动电机启动，使动夹爪移动配合所述定夹爪夹紧线缆，而后控制模块控制推动装置将后退，将线缆拉至推送装置处，再由推送装置推动进料。

进一步，所述推送装置13为包括第一气缸131和与所述第一气缸131配合的第一气缸杆132，所述第一气缸杆132端部设置有供线缆嵌装的凹槽133，所述凹槽133长度方向与夹爪121移动方向一致。

以上具体结构和尺寸数据是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。