柔性显示面板及其制备方法与流程

本发明涉及显示面板制造技术领域，尤其涉及一种柔性显示面板及其制备方法。

背景技术：

有机电致发光(oled)器件具有功耗低、轻便、亮度高、视野宽和反应快等特点，此外，oled器件最为引入注目的一个特点是能够实现柔性显示功能，使其能够广泛应用于便携式电子设备、穿戴式电子设备、车载电子设备等诸多领域中。

柔性oled器件一般采用柔性的聚合物基板作为载体，通过沉积透明阳极、金属阴极以及夹在二者之间的两层以上有机发光层构成。所述有机发光层一般包括空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层和电子注入层等。可弯曲变形的柔性oled显示器件是当前的热门发展方向。

随着柔性显示技术的发展，柔性显示面板的应用越来越多，如图1所示，柔性显示面板100'包括依次层叠而成的柔性基板10'、发光器件层20'、触控层30'、pol(polarizer，偏光片)层40'及封装盖板50'。在实际应用中，柔性显示面板通常会被弯折，当对柔性显示面板做卷曲或展开变形时，柔性显示面板的触控层30'与pol层40'材料不同，弯折能力差异较大，应力持续地施加将造成oled器件的触控层30'和pol层40'分离，引起oled显示面板物理和结构上的损坏而导致彼此分离，进而使得柔性oled显示器件的性能难以保证。

针对上述柔性显示面板中相互贴合的触控层和pol层易相互分离的问题，现有技术中的一种解决方案是在触控层和pol层之间涂覆较厚的光学胶，以增加两个膜层之间的结合力，进而减小两个膜层分离的可能性，然而该做法会使得整个柔性显示面板变厚，进而使得在弯折过程中所受的最大应变升高，各膜层所受的弯曲应力也相对升高，进而使得防止触控层和pol层分离的效果不佳。现有技术中的另一种解决方案是在触控层和pol层之间增加咬合结构或者增加表面的粗糙度，以防止两者相互分离，但是该方案制作工艺较为复杂且且膜层间剪切力难以保证。

因此，有必要提供一种改进的柔性显示面板及其制备方法以克服上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有方便制作且能够有效避免触控层和pol层分离的柔性显示面板及其制备方法。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种柔性显示面板，其包括柔性基板、设置在所述柔性基板上的发光器件层、位于所述发光器件层上侧的触控层及位于所述触控层上的偏光层，所述触控层和所述偏光层均具有靠近彼此的一侧和背离彼此的一侧，且所述触控层和/或偏光层背离彼此的一侧贴置有附加层，所述附加层的泊松比为负。

作为本发明的进一步改进，所述附加层加工形成后贴附于所述触控层或偏光层。

作为本发明的进一步改进，所述附加层的厚度为10μm～100μm。

作为本发明的进一步改进，所述附加层的厚度为10μm～20μm。

作为本发明的进一步改进，当所述偏光层和所述触控层背离彼此的一侧各设有一所述附加层时，每一所述附加层的厚度为10μm～50μm。

作为本发明的进一步改进，所述附加层与所述触控层或偏光层之间通过粘合胶层粘接。

作为本发明的进一步改进，所述附加层为蜂窝结构或狭缝型周期结构。

作为本发明的进一步改进，所述附加层的基材为pvc、pmma、fep、eva、ema或pvb。

为实现上述发明目的，本发明还提供了一种柔性显示面板的制备方法，其包括如下步骤：

步骤a：提供一柔性基板；

步骤b：将发光器件制备到所述柔性基板上以形成发光器件层；

步骤c：制备形成附加层，并使得所述附加层的泊松比为负；

步骤d：在所述发光器件层上形成触控层；

步骤e：在所述触控层的上侧形成偏光层；

其中，在步骤c之后、步骤d之前具有步骤d1和/或在步骤e之后具有步骤e1；

所述步骤d1为将所述附加层贴置于所述发光器件层上侧，以使步骤d中的所述触控层在该附加层上形成；

所述步骤e1为在所述偏光层的上侧贴置所述附加层。

作为本发明的进一步改进，所述附加层通过激光加工而成后由贴合设备将其贴置于所述触控层和/或偏光层背离彼此的一侧。

本发明的有益效果是：本发明柔性显示面板的偏光层和/或触控层背离彼此的一侧贴置有泊松比为负的附加层，由于附加层的泊松比为负，在弯折时呈双曲拱形，内部形成中空低气压带，进而对其邻近的偏光层或触控层施加作用力，以使偏光层和触控层朝向彼此靠拢，从而改变膜层间的应力分布，使得偏光层和触控层之间的黏附力增加，避免产生膜层分离的现象，提升了柔性显示面板的可弯折特性和使用寿命。

附图说明

图1是现有技术中柔性显示面板的截面示意图。

图2是本发明柔性显示面板的第一较佳实施例的截面示意图。

图3是本发明柔性显示面板的第二较佳实施例的截面示意图。

图4是本发明柔性显示面板的第三较佳实施例的截面示意图。

图5是本发明柔性显示面板的附加层的第一种结构示意图。

图6是本发明柔性显示面板的附加层的第二种结构示意图。

图7是本发明柔性显示面板的附加层的第三种结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

请参照图2至图4所示，本发明柔性显示面板100包括柔性基板10、设置在所述柔性基板10上的发光器件层20、位于所述发光器件层20上侧的触控层30、位于所述触控层30上的偏光层40及盖板50，所述触控层30的下侧和/或所述偏光层40的上侧贴置有附加层60，所述附加层60的泊松比为负。

在本发明中，所述柔性基板10可以是聚酰亚胺基板(pi基板)、聚酰胺基板、聚碳酸酯基板、聚醚砜基板等有机聚合物基板，以实现柔性产品的显示功能。

所述发光器件层20包括但不限于电致发光元件、液晶显示器件、有机传感器等电子器件。在所述柔性基板10上形成所述发光器件层20，可采用本领域普通技术人员知晓的工艺制作而成，在此不做详细介绍。

所述触控层30的衬底可为透明聚酰亚胺(pi)、聚对苯二甲酸(pet)等基材；所述偏光层40的柔性衬底可为三醋酸纤维素(tac)、透明聚酰亚胺等基材。

在本发明中，所述附加层60先通过激光加工而成，然后再通过贴合设备将其贴附于所述触控层30或偏光层40。如此，在单独成型附加层60之后再进行贴附，以便于制作及保证附加层60的厚度及精度。

进一步地，所述附加层60的厚度为10μm～100μm，所述附加层60的厚度过薄在工艺上难以实现，膜层稳定性较差，而其厚度过厚对模组整体厚度影响过大。在本发明优选的实施例中，所述附加层的厚度为10μm～20μm。

如图2所示，在本发明柔性显示面板100的第一较佳实施例中，所述偏光层40的下侧和所述触控层30的上侧各设有一所述附加层60，此时，每一所述附加层60的厚度为10μm～50μm。

进一步地，所述附加层60的基材可为pvc(polyvinylchloride，聚氯乙烯)、pmma(polymethylmethacrylate，聚甲基丙烯酸甲酯)、fep(fluorinatedethylenepropylene，氟化乙烯丙烯共聚物)、eva(ethylenevinylacetatecopolymer，乙烯-醋酸乙烯共聚物)、ema(乙烯丙烯酸甲酯共聚物)或pvb(polyvinylbutyral，聚乙烯醇缩丁醛)，所述附加层60通过激光切割机对上述基材进行激光加工而成。

通过对所述附加层60的基材的选取，来保证膜层的硬度较高、透光率好、如吸附尘埃性低等的抗污染性能高、化学稳定性好。在本实施例中，当所述附加层60选用pmma塑性材料时，需要对pmma素材进行硬化处理，也即在pmma素材的表面镀上一层硬化液，以使其表面硬度增大到5-6h。

所述附加层60与所述触控层30及偏光层40之间通过粘合胶层粘接，在本发明中，所述粘合胶层的厚度小于100μm，以避免增加柔性显示面板100的整体模组厚度。

在柔性显示面板100受到弯曲时，不论触控层30和偏光层40的材质相同或不同，在附加层60的内部都会形成一个中空低气压带(双曲率特性)，进而提高附加层60的背部支撑力，以对其邻近的偏光层30或触控层40施加作用力，以使偏光层30和触控层40朝向彼此靠拢。具体地，位于所述偏光层40上方的附加层60给偏光层40向下的应力，位于触控层30下方的附加层60给触控层30向上的应力，从而使得偏光层40和触控层30之间的黏附力增加，以避免偏光层40和触控层30弯折时相互分离。

在本实施例中，所述偏光层40和所述触控层30背离彼此的一侧(也即所述偏光层40上侧和所述触控层30下侧)均设有所述附加层60，所述柔性显示面板100的可靠性较好，能够更好地改变应力分布，防止偏光层40和触控层30分离。

本发明中，所述附加层60为蜂窝结构或狭缝型周期结构，如图5至图7所示，展示了所述附加层60的三种结构，其中图5所示的附加层60为领结型蜂窝结构，图6所示的附加层60为手性蜂窝结构，图7所示的附加层60为狭缝型周期结构。

普通塑料薄膜的泊松比为正，在被弯折时呈鞍形；而本发明的附加层60采用蜂窝结构或狭缝型周期结构，在被弯折时呈双曲拱形，可提高附加层60的背部支撑力，从而可改变偏光层40和触控层30的膜层间的应力分布，使得偏光层40和触控层30之间的黏附力增加。

所述附加层60为领结型蜂窝结构时，其泊松比为-1～-0.1；所述附加层60为手性蜂窝结构时，其泊松比为-1；当所述附加层60为狭缝型周期结构时，其泊松比为-1。

图3展示了本发明柔性显示面板100的第二较佳实施例，其与第一较佳实施例的结构基本一致，区别在于：在该实施例中，所述附加层60仅贴附于所述触控层30的下侧，当柔性显示面板100被弯折时，所述附加层60给所述触控层30向上的应力，以使所述触控层30向偏光层40靠拢而避免两者分离。

相较于第一较佳实施例，第二较佳实施例中的柔性显示面板100仅在触控层30的下侧设置一层所述附加层60，其透光率较高，且成本相对较低。

图4展示了本发明柔性显示面板100的第三较佳实施例，与第一较佳实施例的区别在于：在该实施例中，所述附加层60仅贴置于所述偏光层40的上侧，当柔性显示面板100被弯折时，所述附加层60给所述偏光层40向下的应力，以使偏光层40向所述触控层30靠拢而避免分离。

图2至图4给出了本发明各实施例所对应的柔性显示面板100的结构示意图，结合图2至图4可知，本发明柔性显示面板100的制备方法，包括如下步骤：

步骤a：提供一柔性基板10；

步骤b：将发光器件制备到所述柔性基板10上以形成发光器件层20；

步骤c：制备形成附加层60，并使得所述附加层60的泊松比为负；

步骤d：在所述发光器件层20上形成触控层30；

步骤e：在所述触控层30的上侧形成偏光层40；

其中，在步骤c之后、步骤d之前具有步骤d1和/或在步骤e之后具有步骤e1；

所述步骤d1为将所述附加层60贴置于所述发光器件层20上侧，以使步骤d中的所述触控层30在该附加层60上形成，其中所述发光器件层20上先涂布一层粘合胶层，再利用贴合设备在粘合胶层上贴附所述附加层60；

所述步骤e1为在所述偏光层40的上侧贴置所述附加层60。

另外，本发明柔性显示面板100的制备方法还包括，步骤f：在所述偏光层40上形成盖板50。

具体地，参图2所示，在本发明的第一较佳实施例中，所述柔性显示面板100的制备方法包括如下步骤：

步骤a：提供一柔性基板10；

步骤b：将发光器件制备到所述柔性基板10上以形成发光器件层20；

步骤c：制备形成附加层60，并使得所述附加层60的泊松比为负；

步骤d1：在所述发光器件层20的上侧贴置所述附加层60，具体为，先在发光器件层20的上表面涂布一层粘合胶层，再在粘合胶层上贴附所述附加层60；

步骤d：在所述附加层60上形成触控层30；

步骤e：在所述触控层30的上侧形成偏光层40；

步骤e1：在所述偏光层40的上侧贴置所述附加层60；

步骤f：在偏光层40上侧的所述附加层60上制备形成盖板50。

在本实施例中，所述步骤c只要在步骤d1之前进行即可，也即可以在步骤a、b的前后或者同时进行均可，其制备顺序不以上述记载为限。

参图3所示，在本发明的第二较佳实施例中，所述柔性显示面板100的制备方法包括如下步骤：

步骤a：提供一柔性基板10；

步骤b：将发光器件制备到所述柔性基板10上以形成发光器件层20；

步骤c：制备形成附加层60，并使得所述附加层60的泊松比为负；

步骤d1：在所述发光器件层20的上侧贴置所述附加层60；

步骤d：在所述附加层60上形成触控层30；

步骤e：在所述触控层30的上侧形成偏光层40；

步骤f：在所述偏光层40上形成盖板50。

同第一实施例一样，在本实施例中，所述步骤c只要在步骤d1之前进行即可，其制备顺序不以上述记载为限。

参图4所示，在本发明的第三较佳实施例中，所述柔性显示面板100的制备方法包括如下步骤：

步骤a：提供一柔性基板10；

步骤b：将发光器件制备到所述柔性基板10上以形成发光器件层20；

步骤c：制备形成附加层60，并使得所述附加层60的泊松比为负；

步骤d：在所述发光器件层20上形成触控层30；

步骤e：在所述触控层30的上侧形成偏光层40；

步骤e1：在所述偏光层40的上侧贴置所述附加层60；

步骤f：在偏光层40上侧的所述附加层60上制备形成盖板50。

其中，在本实施例中，所述步骤c只要在步骤e1之前进行即可，其制备顺序不以上述记载为限。

综上所述，本发明的柔性显示面板100及其制备方法，柔性显示面板100通过在偏光层40和/触控层30背离彼此的一侧贴置有泊松比为负的附加层60，由于附加层60的泊松比为负，具有双曲率特性，在弯折时呈双曲拱形，内部形成中空低气压带，进而对其邻近的偏光层或触控层施加作用力，以使偏光层和触控层朝向彼此靠拢，从而改变膜层间的应力分布，使得偏光层40和触控层30之间的黏附力增加，进而有效能够改善柔性显示面板100在弯折过程中易出现膜层分离或分裂的现象，提升柔性显示面板100的可弯折特性和使用寿命。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。