一种汽车电池散热结构的制作方法

本实用新型属于电池技术领域，涉及一种汽车电池散热结构。

背景技术：

目前随着技术的进步，系统级别的整包电池包生产时，为了提升电池系统内电芯热量的均匀性，使电芯更好的发挥作用，电池包内会有水冷板调控系统温度。对于一个电池包内模组较多的电池系统，多通过水冷板实现散热降温。

水冷板往往会设计较多接头，这样会使冷却液漏液的几率大大增加。冷却液的泄露会直接引发电池包的绝缘度降低，在高压平台下的电动汽车，甚至造成不必要的触电伤亡事件。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种汽车电池散热结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何减少连接接头并保障电池模组的散热效率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种汽车电池散热结构，包括电池模组，其特征在于，所述电池模组的下方设有相变冷板，所述相变冷板的顶面能与所述电池模组的底面相贴靠，该相变冷板的端部沿水平方向超出该电池模组且向上延伸。

电动汽车的电池模组通过多个电池块共同为汽车的驱动电机提供动力，电池在充放电过程中会散发热量使自身及周边的温度升高，散热结构对电池进行降温保障电池的安全，相变冷板是内部填充有相变材料的冷板，相变材料(PCM-Phase Change Material)是指随温度变化而改变物质状态并能提供潜热的物质。转变物理性质的过程称为相变过程，这时相变材料将吸收或释放大量的潜热。通过在电池模组的底部设置能与底面贴靠的相变冷板，使相变冷板超出电池模组的端部向上延伸，这样电池热量迅速传递到相变冷板上。相变冷板内部的相变材料迅速的汽化，变成蒸汽并且向相变冷板的端部移动，相变冷板中的蒸汽接触到电池模组外围的低温环境后，又会液化变成液态回流到冷板的底部，如此循环，不断带走电池模组发出的热量，提高热传导效率且相变冷板的封闭结构无需使用接头，避免漏液现象。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述电池模组的外围设有输送冷却液的冷却管道，所述相变冷板的端部与所述冷却管道接触抵靠。通过在电池模组的外围设置输送冷却液的冷却管道并与相变冷板的端部接触，冷却管道能保障持续的低温环境，保障相变冷板端部的液化过程稳定。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述冷却管道呈空心的板状，所述相变冷板的端部外侧面与冷却管道的侧面相贴靠。通过设置冷却管道呈板状，使相变冷板的端部与冷却管道贴靠，这样冷却管道与相变冷板接触面积更大，提高热量的交换和传导效率。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述电池模组的端部具有模组端板，所述相变冷板的端部内侧面与模组端板相贴靠，所述模组端板内开设有若干上下贯通的散热孔。通过在电池模组的端部设置模组端板，这样将相变冷板的端部与电池模组内的电池分隔开，避免电池散发的热量影响相变冷板内部的液化过程，在模组端板设置若干上下贯通的散热孔，这样能将模组端板受到的热量快速通过散热孔散发出去，保障电池状态稳定。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述模组端板的顶面还开设有用于安装固定电池模组的安装孔。通过在模组端板的顶面开设安装孔，这样便于将整个电池模组与车体进行装配固定。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述相变冷板的顶面与电池模组的底面之间设有导热硅胶垫。刚性物体相接触，由于加工面的不平整及生产误差，难以保证良好的面接触，通过在相变冷板与电池模组之间设置导热硅胶垫，导热硅胶垫可以填补凹凸不平处，增加接触面积，提高导热效率；同时也可以防止电池模组对相变冷板的冲击，形成缓冲防护作用。

在上述的一种汽车电池散热结构中，所述相变冷板和冷却管道均为薄壁铝板管材成型。采用薄壁铝板管材制造相变冷板和冷却管道，大大降低了整体结构的质量，利于电动汽车的轻量化设计，提高续航里程。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、本汽车电池散热结构通过在电池模组的底部设置能与底面贴靠的相变冷板，使相变冷板超出电池模组的端部向上延伸，相变冷板内部的相变材料吸收电池模组底部热量而迅速汽化，变成蒸汽并且向相变冷板的端部移动，蒸汽接触到电池模组外围的低温环境后，又会液化变成液态回流到冷板的底部，如此循环，不断带走电池模组发出的热量，提高热传导效率并减少接头而避免漏液。

2、本汽车电池散热结构采用薄壁铝板管材制造相变冷板和冷却管道，相对与传统的水冷板结构大大降低质量，利于电动汽车的轻量化设计及续航里程的提高。

附图说明

图1是本汽车电池散热结构的立体结构示意图。

图2是图1中的A部放大图。

图3是本汽车电池散热结构另一角度的立体结构示意图。

图中，1、电池模组；2、相变冷板；3、冷却管道；4、模组端板；41、散热孔；42、安装孔；5、导热硅胶垫。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-3所示，本汽车电池散热结构包括电池模组1，电池模组1的下方设有相变冷板2，相变冷板2的顶面能与电池模组1的底面相贴靠，该相变冷板2的端部沿水平方向超出该电池模组1且向上延伸。作为优选，相变冷板2的端部竖直向上延伸，便于部件空间布置。电动汽车的电池模组1通过多个电池块共同为汽车的驱动电机提供动力，电池在充放电过程中会散发热量使自身及周边的温度升高，散热结构对电池进行降温保障电池的安全，通过在电池模组1的底部设置能与底面贴靠的相变冷板2，使相变冷板2超出电池模组1的端部向上延伸，这样电池热量迅速传递到相变冷板2上。相变冷板2内部的相变材料迅速的汽化，变成蒸汽并且向相变冷板2的端部移动，相变冷板2中的蒸汽接触到电池模组1外围的低温环境后，又会液化变成液态回流到冷板的底部，如此循环，不断带走电池模组1发出的热量，提高热传导效率且相变冷板2的封闭结构无需使用接头，避免漏液现象。进一步来讲，电池模组1的外围设有输送冷却液的冷却管道3，相变冷板2的端部与冷却管道3接触抵靠。通过在电池模组1的外围设置输送冷却液的冷却管道3并与相变冷板2的端部接触，冷却管道3能保障持续的低温环境，保障相变冷板2端部的液化过程稳定。冷却管道3呈空心的板状，相变冷板2的端部外侧面与冷却管道3的侧面相贴靠。通过设置冷却管道3呈板状，使相变冷板2的端部与冷却管道3贴靠，这样冷却管道3与相变冷板2接触面积更大，提高热量的交换和传导效率。作为优选，相变冷板2和冷却管道3均为薄壁铝板管材成型。采用薄壁铝板管材制造相变冷板2和冷却管道3，大大降低了整体结构的质量，利于电动汽车的轻量化设计，提高续航里程。

如图2所示，电池模组1的端部具有模组端板4，相变冷板2的端部内侧面与模组端板4相贴靠，模组端板4内开设有若干上下贯通的散热孔41。通过在电池模组1的端部设置模组端板4，这样将相变冷板2的端部与电池模组1内的电池分隔开，避免电池散发的热量影响相变冷板2内部的液化过程，在模组端板4设置若干上下贯通的散热孔41，这样能将模组端板4受到的热量快速通过散热孔41散发出去，保障电池状态稳定。模组端板4的顶面还开设有用于安装固定电池模组1的安装孔4。通过在模组端板4的顶面开设安装孔4，这样便于将整个电池模组1与车体进行装配固定。

如图1、图3所示，相变冷板2的顶面与电池模组1的底面之间设有导热硅胶垫5。刚性物体相接触，由于加工面的不平整及生产误差，难以保证良好的面接触，通过在相变冷板2与电池模组1之间设置导热硅胶垫5，导热硅胶垫5可以填补凹凸不平处，增加接触面积，提高导热效率；同时也可以防止电池模组1对相变冷板2的冲击，形成缓冲防护作用。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。