锂离子蓄电池组及其连接板的制作方法

本实用新型涉及一种软包锂离子电池的技术领域，具体涉及锂离子蓄电池组及其连接板。

背景技术：

目前常规软包锂电池在串/并联时，均是将电芯的极耳弯折在一起，通过在极耳交接处挂锡焊接在一起，对于多支电芯组装的电池组，一般会配置单独的充电线或保护板对电池组进行保护，在焊接处进行二次挂锡焊接导线连接充电插头或者保护板(根据需要可将正负极放电线移到保护板上引出)，此方法为现用软包锂电池的常规连接方法。但此方法有多项缺点，其一，由于需要多次挂锡，电池组的整体重量会增加，不利于重量能量比的利用。而且挂锡是在电芯极耳上进行，挂锡过程中高温对电池损伤大，同时锡焊容易虚焊，造成接触不良无法正常放电；其二，焊接保护板后需要对焊点进行绝缘处理，焊点在处理过程中会碰到导线，使导线受到拉扯力，严重甚至使其脱落；其三，电池串联越多，电池引出的导线越多，极容易连错导线造成电池组不良，或者导线碰到一起出现短路烧坏电池。而且包装布线复杂、包装后导线全部集中推挤在电池组和保护板中间，使电池组整体高度尺寸增高，不利于空间的利用。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单，使用方便，成本降低，减少导线出现错线位、短路的现象，有效提高产品的合格率的锂离子蓄电池组及其连接板。

实现本实用新型目的的技术解决方案为：锂离子蓄电池组，其特征在于：包括n块电芯和连接板，所述连接板包括绝缘板，所述绝缘板上设有n+1块铜板，所述绝缘板上设有n对位于铜板侧边且与电芯的正、负极耳位置对应的通槽，每个所述铜板设有铜柱，每个所述电芯的正、负极耳穿过其对应的通槽，弯折并焊接到铜板上。

所述铜柱为阶梯型。

所述铜柱设有周向的环形凹槽或径向的通孔。

还包括一外部插头，所述铜柱通过导线与外部插头电连接。

所述铜柱上放置有电池保护电路板，所述电池保护电路板与铜柱通过挂锡焊接一起。

还包括一外部插头，所述电池保护电路板通过导线与外部插头电连接。

连接板，其特征在于：包括绝缘板，所述绝缘板上设有n+1块铜板，所述绝缘板上设有n对位于铜板侧边且与电芯的正、负极耳位置对应的通槽，每个所述铜板设有铜柱，所述n为电池组中电芯的数量。

所述铜柱为阶梯型。

所述铜柱设有周向的环形凹槽或径向的通孔。

本实用新型时间控制装置具有以下有益效果：结构简单、使用方便，可减轻电池组总重量；采用连接板后，避免极耳锡焊，从而避免了电芯因高温损坏，避免了导线连接过多而出现焊错线位、短路的现象；提高了产品的生产效率和产品的合格率，降低成本，包装简单。

附图说明

下面结合附图与实施例对本实用新型作详细说明；

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型俯视图；

图3是本实用新型左视图：

图4是本实用新型连接板的结构示意图；

图5是本实用新型添加电池保护电路板的结构示意图；

图6是图5的左视图。

具体实施方式

如图1～图4所示，锂离子蓄电池组，包括3块电芯1、连接板2和一外部插头3，所述连接板2包括绝缘板2.1，所述绝缘板2.1上设有4块铜板2.2，所述绝缘板2.1上设有3对位于铜板2.2侧边且与电芯1的正、负极耳位置对应的通槽2.3，每个所述铜板2.2设有铜柱2.4，分别为铜柱B-、铜柱B1、铜柱B2、铜柱B+，每个所述电芯1的正、负极耳穿过其对应的通槽2.3，弯折并焊接到铜板2.2上；所述铜柱2.4为阶梯型；所述铜柱2.4设有周向的环形凹槽，也可以设计成径向的通孔(图中没画出)，使得导线焊接方便；铜柱B-和铜柱B+通过导线4与外部插头电3连接；也可以每个所述铜柱2.4通过导线4与外部插头3电连接，则外部插头3采用4P插头。

如图5～图6所示，锂离子蓄电池组，包括3块电芯1、连接板2和一外部插头3，所述连接板2包括绝缘板2.1，所述绝缘板2.1上设有4块铜板2.2，所述绝缘板2.1上设有3对位于铜板2.2侧边且与电芯的正、负极耳位置对应的通槽2.3，每个所述铜板2.2设有铜柱2.4，每个所述电芯1的正、负极耳穿过其对应的通槽2.3，弯折并焊接到铜板2.2上；所述铜柱2.4为阶梯型，即上部直径小，下部直径大；还包括一电池保护电路板5，所述电池保护电路板5设有与铜柱2.4上部相匹配的通孔，即电池保护电路板5放置在铜柱2.4的台阶上，所述电池保护电路板5与铜柱2.4通过挂锡焊接一起；所述电池保护电路板5通过导线4与外部插头3电连接。

本实用新型通过在连接板上开槽并焊接铜板，电芯极耳从连接板底部穿过通槽并弯折搭在铜板上，图1、图5所示电池组中的电芯同一侧的极耳为同极性的极耳，需要串联的极耳叠加在一起，然后用激光进行焊接，替代了现有的挂锡焊接，避免了电芯极耳高温传递到电芯内部，使电芯高温损伤，同时不挂锡使电池组重量减轻。所述铜板上焊有铜柱，铜柱与外部插头或者保护板进行焊接，替代了导线焊接，减少导线排线复杂的问题，使电池包装简单、避免导线多出现焊错线位、短路的现象，可有效的提高电池组装的品质、降低成本。