本实用新型涉及电缆技术领域，具体的说是涉及一种应用于电动汽车传导充电系统的铜丝编织电缆。
背景技术：
在车辆中布置有电缆，以用于将电力从外部接口供应给电池，电池再供应给诸如各种灯或各种电机的电学部件。屏蔽电缆是在电缆成缆后加上屏蔽层，利用屏蔽层对电磁波的反射、吸收及趋肤效应，实现防止外部电磁干扰进入电缆，同时也阻止内部信号辐射出去干扰其它设备的工作。从屏蔽的构造上说，屏蔽层已经开始多元化发展，从金属箔包覆屏蔽、金属丝编织屏蔽和合金箔包覆屏蔽，到使用直接使用屏蔽塑料技术等。
而由于电动汽车的普及，电动汽车需要配置电池组，电池组通过各电池单元组成，这就需要电缆来对电池的充电和放电端连接，而在实际的充放电过程中，由于外部的电磁干扰，影响到充放电效果。
技术实现要素：
针对现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题在于提供了一种应用于电动汽车传导充电系统的铜丝编织电缆。
为解决上述技术问题，本实用新型通过以下方案来实现：一种应用于电动汽车传导充电系统的铜丝编织屏蔽电缆，该屏蔽电缆包括置于最外部层的第一护套层及设置在所述第一护套层内的若干线芯电缆，所述第一护套层向内，依次是：第一阻燃耐火层、第一柔性弹力管层、第一屏蔽层、第一绝缘层，若干线芯电缆设置于所述第一绝缘层内部；
所述线芯电缆由外而内依次是：第二护套层、第二阻燃耐火层、第二柔性弹力管层、第二屏蔽层、第二绝缘层及设置于所述第二绝缘层内用于连接各组电池单元充放电端子的三组线芯；
所述三组线芯结构相同，线芯由外而内依次是：第三护套层、第三阻燃耐火绝缘层、金属线芯。
进一步的，所述第一柔性弹力管层由若干弹性管体在电缆的轴向方向上、围绕所述第一屏蔽层外圈摆成环阵列式状。
进一步的，所述第二柔性弹力管层由若干弹性管体在电缆的轴向方向上、围绕所述第二屏蔽层外圈摆成环阵列式状。
进一步的，所述第一屏蔽层由铜丝编织成网状结构，该网状结构的网孔为菱形孔、圆形孔、三角形孔、方形孔的一种。
进一步的，所述第二屏蔽层由铜丝编织成网状结构，该网状结构的网孔为菱形孔、圆形孔、三角形孔、方形孔的一种。
进一步的，所述第一屏蔽层的铜丝外表面镀箔，镀箔后的箔层厚度为0.1-1μm。
进一步的，所述第二屏蔽层的铜丝外表面镀箔，镀箔后的箔层厚度为0.1-1μm。
相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：本实用新型的屏蔽电缆与多组电池单元的接线端子连接，其内置多组线芯电缆，第一阻燃耐火层、第二阻燃耐火层不易燃烧，能够有效减缓电缆的烧毁速度，其内的第一柔性弹力管层、第二柔性弹力管层使电缆具有柔性的同时也具有弹性，电缆不易发生折裂现象，第一屏蔽层、第二屏蔽层防止外部电磁干扰进入电缆，同时也防止电缆内部的电磁影响汽车外部的元器件，双屏蔽层加强了防电磁干扰的效果。
附图说明
图1为本实用新型屏蔽电缆结构示意图；
图2为本实用新型线芯电缆结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参照附图1-2，本实用新型的一种应用于电动汽车传导充电系统的铜丝编织屏蔽电缆，该屏蔽电缆包括置于最外部层的第一护套层1及设置在所述第一护套层1内的若干线芯电缆，其特征在于：所述第一护套层1向内，依次是：第一阻燃耐火层12、第一柔性弹力管层2、第一屏蔽层3、第一绝缘层4，若干线芯电缆设置于所述第一绝缘层4内部；所述线芯电缆由外而内依次是：第二护套层5、第二阻燃耐火层13、第二柔性弹力管层6、第二屏蔽层7、第二绝缘层8及设置于所述第二绝缘层8内用于连接各组电池单元充放电端子的三组线芯；所述三组线芯结构相同，线芯由外而内依次是：第三护套层9、第三阻燃耐火绝缘层10、金属线芯11。
本实施例的一种优选方案：所述第一柔性弹力管层2由若干弹性管体在电缆的轴向方向上、围绕所述第一屏蔽层3外圈摆成环阵列式状。
本实施例的一种优选方案：所述第二柔性弹力管层6由若干弹性管体在电缆的轴向方向上、围绕所述第二屏蔽层7外圈摆成环阵列式状。
本实施例的一种优选方案：所述第一屏蔽层3由铜丝编织成网状结构，该网状结构的网孔为菱形孔、圆形孔、三角形孔、方形孔的一种。
本实施例的一种优选方案：所述第二屏蔽层7由铜丝编织成网状结构，该网状结构的网孔为菱形孔、圆形孔、三角形孔、方形孔的一种。
本实施例的一种优选方案：所述第一屏蔽层3的铜丝外表面镀箔，镀箔后的箔层厚度为0.1-1μm。
本实施例的一种优选方案：所述第二屏蔽层7的铜丝外表面镀箔，镀箔后的箔层厚度为0.1-1μm。
本实用新型的屏蔽电缆与多组电池单元的接线端子连接，其内置多组线芯电缆，第一阻燃耐火层、第二阻燃耐火层不易燃烧，能够有效减缓电缆的烧毁速度，其内的第一柔性弹力管层、第二柔性弹力管层使电缆具有柔性的同时也具有弹性，电缆不易发生折裂现象，第一屏蔽层、第二屏蔽层防止外部电磁干扰进入电缆，同时也防止电缆内部的电磁影响汽车外部的元器件，双屏蔽层加强了防电磁干扰的效果。
在本实施例中：第一护套层1、第二护套层5、第三护套层9均采用现有技术中的电动汽车传导电缆材质。
第一阻燃耐火层、第二阻燃耐火层制备如下：
(1)按以下组分及重量含量准备原料，110-2-B甲基乙烯基硅橡胶：20份；二叔丁基过氧化物：0.2份；气相法白炭黑：5份；钛白粉：1份；二苯基硅二醇：0.4份；羟基硅油：2份；可瓷化硅橡胶专用低温玻璃粉：4份；三氧化二铁：0.5份；
(2)先将110-2-B甲基乙烯基硅橡胶、气相法白炭黑、钛白粉、三氧化二铁在开放式炼胶机上进行低温混炼直至均匀，混炼时先包前辊，紧接着在10秒内包后辊，前后辊速比为1.1∶1，其中前辊温度为30℃，后辊温度为20℃，前后辊距为5mm；接着向开放式炼胶机中通冷却水保持辊温为43℃，依次加入二苯基硅二醇、羟基硅油和可瓷化硅橡胶专用低温玻璃粉，继续混炼10min，最后往胶料内逐次添加二叔丁基过氧化物，继续混炼3分钟，再打5个三角包或打卷、薄通下片，将混炼完毕下片的胶料在室温下停放72小时，挤橡前在开放式炼胶机上进行返炼，初始辊距为3mm，接着在2分钟内逐渐缩小到0.3mm，待胶料表面光滑平整后卸料出片备用。
第一屏蔽层3、第二屏蔽层7按传统的编织金属屏蔽层工艺制备：
将铜丝编织后形成屏蔽层，编织后的网孔为菱形，其拉伸强度不小于2000MPa，编织后的菱形孔一个角的角度为30-60度；
第一屏蔽层3编织覆盖在第一绝缘层4上的覆盖率为40％～60％，单丝直径为0.1mm。
第二屏蔽层7编织覆盖在第二绝缘层8上的覆盖率为40％～60％，单丝直径为0.1mm。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。