一种扁平线缆末端定长裁切带内外去皮机的制作方法

本实用新型涉及线缆去皮的技术领域，具体为一种扁平线缆末端定长裁切带内外去皮机。

背景技术：

在USB数据线束加工制造作业中，线材的一端会组装焊接USB连接器，另外一端需要成型一个SR胶体，方便装配到配套主机中，SR端原有线材加工艺为人工比剪，到剥外层护套皮，再到剥内层芯线皮，工艺需要3个人3个工位完成，生产效率低，人工成本高。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种扁平线缆末端定长裁切带内外去皮机，其一次性定长比剪及剥好护套线的外皮和芯线皮，节省出两个人工，降低了生产制造成本，减少了设备使用台数及占地面积。

一种扁平线缆末端定长裁切带内外去皮机，其特征在于：其包括底板，所述底板的长度方向前端设置有PLC电控盒，其还包括有斜向布置垫板，所述垫板的长度方向后端固装于底板的对应位置，所述垫板的长度方向前端支承于所述PLC电控盒的近端位置布置，所述垫板的长度方向中部区域设置有滑道，所述滑道平行于所述垫板的长度方向布置，所述垫板的后端两侧分别设置有左夹线块、右夹线块，所述右夹线块的远离所述左夹线块的部分固接有夹线气缸的活塞端，所述夹线气缸固接于所述垫板的对应位置，所述垫板的前端固接有可调丝杆安装板，所述可调丝杆安装板的上端设置可调丝杆，所述可调丝杆的长度方向平行于所述滑道布置，滑台通过底部导轨副安装于所述滑道，所述滑台的后部固接有横向连接板，所述横向连接板的两侧分别固接有第一气缸、第二气缸，所述第一气缸、第二气缸的活塞端相向布置，所述第一气缸的活塞端固接第一刀具座，所述第一刀具座的内腔后端安装有第一去皮刀，所述第一刀具座的内腔前端安装有第一定长比剪裁切刀，所述第二气缸的活塞端固接第二刀具座，所述第二刀具座的内腔后端安装有第二去皮刀，所述第二刀具座的内腔前端安装有第二定长比剪裁切刀，所述第一去皮刀、第二去皮刀的刀口区域相向对应布置，所述第一定长比剪裁切刀、第二定长比剪裁切刀的刀口区域相向对应布置，所述滑台的前部固装有第一移位气缸，所述第一移位气缸的活塞杆伸缩方向平行于所述滑道的长度方向，所述第一移位气缸的活塞杆的前端固接有第一固定块，所述第一固定块固接于所述可调丝杆安装板，所述第一移位气缸的上端面固接有第二移位气缸，所述第二移位气缸的活塞杆伸缩方向平行于所述滑道的长度方向，所述第二移位气缸的活塞杆前端连接有挡块，所述挡块朝向所述可调丝杆的长度方向后端布置。

其进一步特征在于：

所述左夹线块上设置有长槽孔，所述左夹线块通过螺栓贯穿长槽孔后固接于所述垫板的前端左侧，长槽孔使得左夹线块的位置可调；

所述第二刀具座的前端面上固接有连接架，所述连接架的朝向刀口区域固装有第三气缸，所述第三气缸的活塞端连接有限位杆，所述限位杆朝向刀口区域布置；

所述底板的长度方向后端设置有上凸定位条，所述垫板的长度方向后端固装于所述上凸定位条；

所述左夹线块的前端面上固设有线材放置到位限位块，所述线材放置到位限位块的朝向夹线气缸的部分设置有侧凸，线材支承于所述线材放置到位限位块的侧凸的上端面；

所述第一定长比剪裁切刀的左侧前端侧凸、形成刀刃口，所述第一定长比剪裁切刀的左侧后端内凹、形成导向刀刃运行腔，所述第二定长比剪裁切刀的右侧前端内凹、形成刀刃口安装腔，所述第二定长比剪裁切刀的右侧后端面侧凸、形成导向刀刃，所述导向刀刃的高度方向中心部分包括有内凹开口，所述内凹开口方便线材自动导正到刀口的正确位置；

所述刀刃口具体为平口刀刃，方便刀具维修、增加使用寿命；

所述第一去皮刀的左侧前端侧凸、且高度方向中心部分设置有第一内凹刀口，所述第一内凹刀口的后端面为凸起的第一刀刃部分，所述第二去皮刀的右侧后端侧凸、且高度方向中心部分设置有第二内凹刀口，所述第二内凹刀口的后端面为凸起的第二刀刃部分，所述第一刀刃部分、第二刀刃部分相向布置；

所述第一去皮刀、第二去皮刀相向驱动到位后，所述第一刀刃部分、第二刀刃部分之间留有间隙X，所述间隙X为线材芯线的直径，确保去皮过程中不会伤到芯线；

所述第二去皮刀的后端面对应于所述第二内凹刀口的上下位置分别设置有避让孔，所述避让孔用于定位SR前端的进胶口毛边，所述避让孔的平行位置设置有水平导向槽，确保对于SR前端的进胶口毛边的导向定位，确保SR 的前端面紧贴第二去皮刀的后端面；

所述第一刀具座内腔内设置有第一垫块、第二垫块，所述第一垫块和所述第二垫块之间夹持有所述第一定长比剪裁切刀的刀柄部分，所述第二垫块和所述第一刀具座内腔的内壁间夹持有所述第一去皮刀的刀柄部分，所述第二刀具座内腔内设置有第三垫块、第四垫块，所述第三垫块和所述第四垫块之间夹持有所述第二定长比剪裁切刀的刀柄部分，所述第四垫块和所述第二刀具座内腔的内壁间夹持有所述第二去皮刀的刀柄部分，所述第一垫块的厚度和所述第三垫块的厚度相同，所述第二垫块和所述第四垫块的厚度相同，通过调整第一垫块、第二垫块的厚度可以改变线材的剪切和去皮长度，使得整个结构的通用性强；

所述底板对应于废料下料的位置区域设置有避让槽结构，所述避让槽便于废料的下落，确保无需再次手动清理；

所述右夹线块的底部支承于夹线块滑块，所述左夹线块的底部支承于夹线块滑块，所述右夹线块通过夹线气缸驱动行进，所述左夹线块通过手动调节并通过长槽孔固定限位；

所述夹线块滑板的朝向所述滑道的端面布置有止挡防撞胶条，确保滑台不会撞击到气缸或其他零部件；

线材末端有SR时，以去皮刀作为限位挡块，无SR时，以前端气缸的伸出杆作为限位块，使得线材加工范围更广。

采用本实用新型后，人工放入待加工之线束，之后夹线气缸与第一气缸一起动作，使得第一定长比剪裁切刀、第二定长比剪裁切刀完成后段多余部分切除，同时第一去皮刀、第二去皮刀完成对于外皮的内切定位，之后第一移位气缸向前拉动第一气缸、第二气缸所在的滑台，第一移位气缸位移到可调限位丝杆顶住挡块限位后，移动需要去除的外皮部分，第二气缸开始动作，将去皮刀动作移到去内线皮所需的刀值，之后第二移位气缸带动挡块向后缩、同时第一移位气缸驱动滑台向前移动，将外皮脱掉、同时内芯线皮脱掉或半剥，之后第一气缸、第二气缸、第一移位气缸、第二移位气均复位，第三气缸动作、通过限位杆将刀口之间的废料清除，之后所有气缸回到原始状态，等待下一条待加工线束；其一次性定长比剪及剥好护套线的外皮和芯线皮，节省出两个人工，降低了生产制造成本，减少了设备使用台数及占地面积。

附图说明

图1为本实用新型的立体图示意图；

图2为本实用新型的爆炸图结构示意图；

图3为拼合状态下的所述第一去皮刀、第二去皮刀的立体图结构示意图；

图4为图3的主视图结构示意图；

图5为图2的A处局部放大结构示意图

图6为通过本实用新型进行去皮的线缆状态结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

底板1、PLC电控盒2、上凸定位条3、垫板4、滑道5、左夹线块6、右夹线块7、夹线气缸8、可调丝杆安装板9、可调丝杆10、滑台11、横向连接板12、第一气缸13、第二气缸14、第一刀具座15、第一去皮刀16、第一定长比剪裁切刀17、第二刀具座18、第二去皮刀19、第二定长比剪裁切刀20、连接架21、第三气缸22、限位杆23、第一移位气缸24、第一固定块25、第二移位气缸26、挡块27、长槽孔28、到位限位块29、侧凸30、刀刃口31、导向刀刃运行腔32、刀刃口安装腔33、导向刀刃34、内凹开口35、第一内凹刀口36、第一刀刃部分37、第二内凹刀口38、第二刀刃部分39、避让孔 40、水平导向槽41、第一垫块42、第二垫块43、第三垫块44、第四垫块45、避让槽结构46、夹线块滑块47、止挡防撞胶条48、SR49。

具体实施方式

一种扁平线缆末端定长裁切带内外去皮机，见图1-图5：其包括底板1，底板1的长度方向前端设置有PLC电控盒2，底板1的长度方向后端设置有上凸定位条3，其包括有斜向布置垫板4，垫板4的长度方向后端固装于上凸定位条3，垫板4的长度方向前端支承于PLC电控盒2的近端位置布置，垫板4 的长度方向中部区域设置有滑道5，滑道5平行于垫板4的长度方向布置，垫板4的后端两侧分别设置有左夹线块6、右夹线块7，右夹线块7的远离左夹线块6的部分固接有夹线气缸8的活塞端，夹线气缸8固接于垫板4的对应位置，垫板4的前端固接有可调丝杆安装板9，可调丝杆安装板9的上端设置可调丝杆10，可调丝杆10的长度方向平行于滑道5布置，滑台11通过底部导轨副安装于滑道5，滑台11的后部固接有横向连接板12，横向连接板12 的两侧分别固接有第一气缸13、第二气缸14，第一气缸13、第二气缸14的活塞端相向布置，第一气缸13的活塞端固接第一刀具座15，第一刀具座15 的内腔后端安装有第一去皮刀16，第一刀具座15的内腔前端安装有第一定长比剪裁切刀17，第二气缸14的活塞端固接第二刀具座18，第二刀具座18的内腔后端安装有第二去皮刀19，第二刀具座18的内腔前端安装有第二定长比剪裁切刀20，第一去皮刀16、第二去皮刀19的刀口区域相向对应布置，第一定长比剪裁切刀17、第二定长比剪裁切刀20的刀口区域相向对应布置，第二刀具座18的前端面上固接有连接架21，连接架21的朝向刀口区域固装有第三气缸22，第三气缸22的活塞端连接有限位杆23，限位杆23朝向刀口区域布置，滑台11的前部固装有第一移位气缸24，第一移位气缸24的活塞杆伸缩方向平行于滑道5的长度方向，第一移位气缸24的活塞杆的前端固接有第一固定块25，第一固定块固25接于可调丝杆安装板9，第一移位气缸24 的上端面固接有第二移位气缸26，第二移位气缸26的活塞杆伸缩方向平行于滑道5的长度方向，第二移位气缸26的活塞杆前端连接有挡块27，挡块27 朝向可调丝杆10的长度方向后端布置。

左夹线块6上设置有长槽孔28，左夹线块6通过螺栓贯穿长槽孔28后固接于垫板4的前端左侧，长槽孔28使得左夹线块6的位置可调。

左夹线块6的前端面上固设有线材放置到位限位块29，线材放置到位限位块29的朝向夹线气缸8的部分设置有侧凸30，线材支承于线材放置到位限位块29的侧凸30的上端面；

第一定长比剪裁切刀17的左侧前端侧凸、形成刀刃口31，第一定长比剪裁切刀17的左侧后端内凹、形成导向刀刃运行腔32，第二定长比剪裁切刀 20的右侧前端内凹、形成刀刃口安装腔33，第二定长比剪裁切刀20的右侧后端面侧凸、形成导向刀刃34，导向刀刃34的高度方向中心部分包括有内凹开口35，内凹开口35方便线材自动导正到刀口的正确位置；

刀刃口31具体为平口刀刃，方便刀具维修、增加使用寿命；

第一去皮刀16的左侧前端侧凸、且高度方向中心部分设置有第一内凹刀口36，第一内凹刀口36的后端面为凸起的第一刀刃部分37，第二去皮刀19 的右侧后端侧凸、且高度方向中心部分设置有第二内凹刀口38，第二内凹刀口38的后端面为凸起的第二刀刃部分39，第一刀刃部分37、第二刀刃部分 39相向布置；

第一去皮刀16、第二去皮刀19相向驱动到位后，第一刀刃部分37、第二刀刃部分39之间留有间隙X，间隙X为线材芯线的直径，确保去皮过程中不会伤到芯线；

第二去皮刀19的后端面对应于第二内凹刀口38的上下位置分别设置有避让孔40，避让孔40用于定位SR49前端的进胶口毛边，避让孔40的平行位置设置有水平导向槽41，确保对于SR49前端的进胶口毛边的导向定位，确保 SR49的前端面紧贴第二去皮刀的后端面；

第一刀具座内腔内设置有第一垫块42、第二垫块43，第一垫块42和第二垫块43之间夹持有第一定长比剪裁切刀17的刀柄部分，第二垫块43和第一刀具座内腔的内壁间夹持有第一去皮刀16的刀柄部分，第二刀具座内腔内设置有第三垫块44、第四垫块45，第三垫块44和第四垫块45之间夹持有第二定长比剪裁切刀20的刀柄部分，第四垫块45和第二刀具座内腔的内壁间夹持有第二去皮刀19的刀柄部分，第一垫块42的厚度和第三垫块44的厚度相同，第二垫块43和第四垫块45的厚度相同，通过调整第一垫块42、第二垫块43的厚度可以改变线材的剪切和去皮长度，使得整个结构的通用性强；

底板1对应于废料下料的位置区域设置有避让槽结构46，避让槽结构46 便于废料的下落，确保无需再次手动清理；

右夹线块7的底部支承于夹线块滑块47，左夹线块6的底部支承于夹线块滑块47，右夹线块7通过夹线气缸8驱动行进，左夹线块6通过手动调节并通过长槽孔28固定限位；

夹线块滑块47的朝向滑道5的端面布置有止挡防撞胶条48，确保滑台 11不会撞击到气缸或其他零部件。

文中SR是strain relief的简称、中文翻译为定位胶扣。

其工作原理如下：预先根据线束尺寸，设定第一垫块、第二垫块、第三垫块、第四垫块的厚度，然后放置对应的定长比剪裁切刀、去皮刀；

线材末端有SR时，以第二去皮刀作为限位挡块，SR前端的进胶口毛边通过水平导向槽导向定位于避让孔后，使得SR的轴向位置固定，且同时线材支承于到位限位块的侧凸的上端面；线材末端没有SR时，以第三气缸所驱动的限位杆作为限位挡块，进而定位线束；人工放入待加工之线束，之后夹线气缸与第一气缸一起动作，使得第一定长比剪裁切刀、第二定长比剪裁切刀完成后段多余部分切除，同时第一去皮刀、第二去皮刀完成对于外皮的内切定位(见图6中的B)，之后第一移位气缸向前拉动第一气缸、第二气缸所在的滑台，第一移位气缸位移到可调限位丝杆顶住挡块限位后，移动需要去除的外皮部分，第二气缸开始动作，将去皮刀动作移到去内线皮所需的刀值(见图6中的C)，之后第二移位气缸带动挡块向后缩、同时第一移位气缸驱动滑台向前移动，将外皮脱掉、同时内芯线皮脱掉或半剥(见图6中的D)，之后第一气缸、第二气缸、第一移位气缸、第二移位气均复位，第三气缸动作、通过限位杆将刀口之间的废料清除，之后所有气缸回到原始状态，等待下一条待加工线束；其一次性定长比剪及剥好护套线的外皮和芯线皮，节省出两个人工，降低了生产制造成本，减少了设备使用台数及占地面积。。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。