本实用新型涉及显示面板技术领域，尤其涉及一种显示面板母板贴合过程中的密封胶展开控制方法。
背景技术：
显示屏是进入21世纪开启智能时代以来普及性相当高的一类产品，其广泛应用于移动终端如手机或平板电脑、工业控制如流水线控制或数字机床的人机交互、电子游戏、多媒体教学等等人类生产生活息息相关的各个领域。显示屏作为一种成熟、便捷的信息输出设备，它是当今社会最简单、自然、最受欢迎的一种人机交互方式，它赋予了生活、生产以崭新的面貌，是现代人生活、工作中不可或缺的一部分。
目前，LCD显示面板和OLED显示面板是两类主流的显示屏，LCD显示面板具有尺寸优势、工作过程中无辐射、无闪烁、能耗比较低、视觉效果好受到广大触摸屏厂商的青睐；OLED是自发光的显示屏，不需要背光源，能够实现屏幕的超薄化，并且OLED抗震性能好、可视角度大、响应时间短、刷新速度快、低温性能好、发光效率高、对比度出色、可弯曲等诸多特点，现在已经广泛应用于家庭电视、汽车中控、手机等。
无论是LCD还是OLED，其均是通过将盖板和基板将发光材料或者显示材料封装成一体，具体的LCD是通过彩膜盖板与阵列基板贴合，彩膜盖板或者阵列基板上均设置导电薄膜层，然后液晶层位于彩膜盖板和阵列基板之间；OLED是通过封装盖板和基板贴合，然后基板上设置导电薄膜层，阴极、有机功能层均封装在封装盖板和基板之间，而在目前的生产工艺中，为了实现高度的自动化和流水线生产，LCD和OLED均是大片贴合，然后切割成单粒，在贴合过程中，在盖板的贴合部上点胶，胶水在盖板和基板受压后展开将盖板和基板贴合固定。但是，由于压合设备能力有限且密封胶具有液态流动性，胶水受压后的展开参差不齐，一方面，受压后胶水的过量展开容易使其接触到基板上的导电薄膜层，从而导致导电薄膜被腐蚀，造成显示屏的不良；另一方面，胶水受压后的过量展开往往会超过切割刀的切割位置，从而导致切割断粒时单粒与单粒之间有胶水黏结，从而造成单粒与单粒之间不易断开，从而造成显示屏的流水线作业受到影响，降低工作效率，往往还出现由于胶水黏结能力较强，导致在分离过程中带来的显示屏的不良现象。
因此，在显示面板贴合过程中有效控制密封胶胶水的展开对于提升显示屏良率、提高工序效率和产品竞争力的有着至关重要的意义。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种显示面板母板，以解决现有技术显示面板贴合过程中胶水展开过程不受控制而带来的导电薄膜易受到腐蚀、切割断粒时单粒与单粒之间不易断开而带来的显示屏良率较低、生产效率低的技术问题。
一种显示面板母板，所述显示面板母板包括经密封胶相对贴合的母基板和母盖板，所述母基板和/或母盖板上阵列设置有若干环形框胶区，相邻的所述环形框胶区之间预设有切割线；所述密封胶在所述母基板和母盖板相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区上，所述环形框胶区内还设置有显示器件层；
其中，在所述母盖板的环形框胶区边缘外侧形成第一蚀刻槽，在所述母盖板的环形框胶区边缘内侧形成第二蚀刻槽；和/或，在所述母基板的环形框胶区边缘外侧形成第三蚀刻槽，在所述母基板的环形框胶区边缘内侧形成第四蚀刻槽。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，设所述母盖板的厚度为HC，所述第一蚀刻槽的深度为H1=0.3~0.8HC，所述第二蚀刻槽的深度为H2 =0.3~0.8HC。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，设所述母基板的厚度为HS，所述第三蚀刻槽的深度为H3=0.3~0.8HS，所述第四蚀刻槽的深度为H4=0.3~0.8HS。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，所述第一蚀刻槽深度与第二蚀刻槽的深度相等或者第一蚀刻槽深度大于第二蚀刻槽深度。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，所述第三蚀刻槽深度与第四蚀刻槽的深度相等或第三蚀刻槽深度大于第四蚀刻槽深度。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，所述显示面板母板为LCD型显示母板母板或OLED型显示面板母板。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，所述OLED型显示面板母板的所述母盖板内表面设置有干燥剂凹槽，在所述第一蚀刻槽深度、第二蚀刻槽深度、干燥剂凹槽深度中，至少有两个深度是相等的。
作为本实用新型提供的显示面板母板的一种改进，所述第一蚀刻槽深度、第二蚀刻槽深度均小于等于干燥剂凹槽深度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
本实用新型所提供的显示面板母板，一方面通过在母盖板的环形框胶区的外侧设置第一蚀刻槽，和/或在母基板的环形框胶区的外侧设置第三蚀刻槽，能够有效控制密封胶在压合过程中向切割刀切割区域的过度展开，从而避免了切割断粒之后单粒显示屏之间黏胶现象的出现，提高了生产效率，进而也避免了在分离黏胶过程中导致的显示屏破损的问题，提高了产品的良率，降低了生产成本；另一方面，通过在母盖板的环形框胶区的内侧设置第二蚀刻槽，和/或在母基板的环形框胶区的内侧设置第四蚀刻槽，能够有效避免密封胶水在压合展开之后接触到显示器件，消除了由于密封胶水过度展开腐蚀显示器件而导致显示屏不良的问题，进一步提高了显示屏的良率、降低了成本，另外，由于切割路径上第一蚀刻槽和/或第三蚀刻槽的存在，使得切割过程中的切割厚度减薄，从而提升了切割的效率，对于提升产品的生产率、降低产品成本是有益的。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型其中一种实施例提供的针对母盖板进行改进的的OLED显示面板大片示意图；
图2为图1的局部放大示意图；
图3为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；
图4为图3的局部放大示意图；
图5为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；
图6为图5的局部放大示意图；
图7为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；
图8为图7的局部放大示意图；
图9为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母基板进行改进的OLED显示面板大片示意图；
图10为图9的局部放大示意图；
图11为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板和母基板同时进行改进的LCD显示面板大片示意图；
图12为图11的局部放大示意图。
附图标记：
1-切割刀；2-母盖板；3-环形框胶区；4-第一蚀刻槽；5-密封胶；6-干燥剂；7-母基板；8-阳极层；9-有机功能层；10-阴极层；11-第二蚀刻槽；12-干燥剂凹槽；13-第三蚀刻槽；14-第四蚀刻槽；15-液晶层。
具体实施方式
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非设有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型其中一种实施例提供的针对母盖板进行改进的的OLED显示面板大片示意图；图2为图1的局部放大示意图；图3为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；图4为图3的局部放大示意图；图5为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；图6为图5的局部放大示意图；图7为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板进行改进的OLED显示面板大片示意图；图8为图7的局部放大示意图；图9为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母基板进行改进的OLED显示面板大片示意图；图10为图9的局部放大示意图；图11为本实用新型其中又一种实施例提供的针对母盖板和母基板同时进行改进的LCD显示面板大片示意图；图12为图11的局部放大示意图。
实施例1
如图1-2所示，本实施例提供的一种OLED显示面板母板，在大片OLED显示面板的母盖板2上设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘外侧形成第一蚀刻槽4，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘内侧形成第二蚀刻槽，所述母盖板2内表面设置有干燥剂凹槽；母盖板2和母基板7之间还包括显示器件和干燥剂6，显示器件包括依次形成在所述母基板7上的阳极层8、有机功能层9及阴极层10；干燥剂6设置在母盖板2的干燥剂凹槽内；
在本实施例中，第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽具有相同的深度，因此，定义第二蚀刻槽的宽度L2为环形框胶区3内边缘与显示器件之间的最小距离，设环形框胶区3的宽度为LC，设第一蚀刻槽4的宽度为L1，L1=0.6LC，L2=0.5LC；设所述母盖板2的厚度为HC，所述第一蚀刻槽4的深度为H1=0.5HC，所述第二蚀刻槽的深度为H2 =0.5HC；所述干燥剂凹槽的深度HD=0.5HC。
所述第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过一次蚀刻成型得到的。
作为本实施例的替代的技术方案，第二蚀刻槽的宽度L2可以为0.5~1.5LC中除0.5LC的其它值，若L2过小，虽然对于屏幕尺寸控制有利，但是会大大增加密封胶接触到显示器件的几率，若L2不进行上限的控制，虽然其能够避免密封胶接触到显示器件，但是这对于显示屏的尺寸控制是不利的。
作为本实施例的替代的技术方案，第一蚀刻槽的宽度L1可以为0.5~1.5LC中除0.6LC的其它值，L1预留过小，则单粒显示屏之间的黏胶问题不能有效避免，但是L1如果过大，则会导致显示屏边角余料过多，影响显示屏的尺寸布置，同时不能充分利用盖板材料，造成物料浪费。
作为本实施例的技术方案，第一蚀刻槽的深度H1可以为0.3~0.8HC中除0.5HC的其它值，H1过小，对于密封胶水的过度展开控制不利，同时对切割过程效率的提高不明显，H1过大，导致母盖板的承受力会变差。
实施例2
如图3-4所示，本实施例提供的一种OLED显示面板母板，其特征在于，在大片OLED显示面板的母盖板2上设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘外侧形成第一蚀刻槽4，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘内侧形成第二蚀刻槽，所述母盖板2内表面设置有干燥剂凹槽；母盖板2和母基板7之间还包括显示器件和干燥剂6，显示器件包括依次形成在所述母基板7上的阳极层8、有机功能层9及阴极层10；干燥剂6设置在母盖板2的干燥剂凹槽内；
在本实施例中，第二蚀刻槽和干燥剂凹槽具有相同的深度，第一蚀刻槽的深度小于前述二者的深度，因此，定义第二蚀刻槽的宽度L2为环形框胶区3内边缘与显示器件之间的最小距离，设环形框胶区3的宽度为LC，设第一蚀刻槽4的宽度为L1，L1=0.7LC，L2=0.4LC；设所述母盖板2的厚度为HC，所述第一蚀刻槽4的深度为H1=0.3HC，所述第二蚀刻槽的深度为H2=0.5HC；所述干燥剂凹槽的深度HD=0.5HC。
所述第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过二次蚀刻成型得到的；具体为，先通过第一次蚀刻工序将第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽一起蚀刻到第一蚀刻槽的深度H1，再通过第二次蚀刻工序将第二蚀刻槽、干燥剂凹槽蚀刻至第二蚀刻槽深度H2。
实施例3
如图5-6所示，本实施例提供的一种OLED显示面板母板，其特征在于，在大片OLED显示面板的母盖板2上设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘外侧形成第一蚀刻槽4，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘内侧形成第二蚀刻槽11第二蚀刻槽11即为图5、图6中虚线与环形框胶区3内边缘之间的区域，所述母盖板2内表面设置有干燥剂凹槽12；母盖板2和母基板7之间还包括显示器件和干燥剂6，显示器件包括依次形成在所述母基板7上的阳极层8、有机功能层9及阴极层10；干燥剂6设置在母盖板2的干燥剂凹槽12内；
在本实施例中，第一蚀刻槽4和干燥剂凹槽12具有相同的深度，第二蚀刻槽11的深度小于前述二者的深度，因此，设第二蚀刻槽11的宽度L2，设环形框胶区3的宽度为LC，设第一蚀刻槽4的宽度为L1，L1=0.75LC，L2=0.45LC；设所述母盖板2的厚度为HC，所述第一蚀刻槽4的深度为H1=0.5HC，所述第二蚀刻槽11的深度为H2 =0.3HC；所述干燥剂凹槽12的深度HD=0.5HC。
所述第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过二次蚀刻成型得到的；具体为，先通过第一次蚀刻工序将第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽一起蚀刻到第二蚀刻槽的深度H2，再通过第二次蚀刻工序将第一蚀刻槽、干燥剂凹槽蚀刻至第一蚀刻槽深度H1。
实施例4
如图7-8所示，本实施例提供的一种OLED显示面板母板，其特征在于，在大片OLED显示面板的母盖板2上设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘外侧形成第一蚀刻槽4，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘内侧形成第二蚀刻槽11第二蚀刻槽11即为图7、图8中虚线与环形框胶区3内边缘之间的区域，所述母盖板2内表面设置有干燥剂凹槽12；母盖板2和母基板7之间还包括显示器件和干燥剂6，显示器件包括依次形成在所述母基板7上的阳极层8、有机功能层9及阴极层10；干燥剂6设置在母盖板2的干燥剂凹槽12内；
在本实施例中，第一蚀刻槽4和第二蚀刻槽11的深度相等，第一蚀刻槽4、第二蚀刻槽11的深度小于干燥剂凹槽12的深度，因此，设第二蚀刻槽11的宽度L2，设环形框胶区3的宽度为LC，设第一蚀刻槽4的宽度为L1，L1=0.8LC，L2=0.6LC；设所述母盖板2的厚度为HC，所述第一蚀刻槽4的深度为H1=0.3HC，所述第二蚀刻槽11的深度为H2 =0.3HC；所述干燥剂凹槽12的深度HD=0.5HC。
所述第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过二次蚀刻成型得到的；具体为，先通过第一次蚀刻工序将第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽一起蚀刻到第二蚀刻槽的深度H2，再通过第二次蚀刻工序将第干燥剂凹槽蚀刻至干燥剂凹槽深度HD。
实施例5
如图9~10所示，本实施例提供的一种OLED显示面板母板，其特征在于，在大片OLED显示面板的母盖板2上设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母基板7的环形框胶区3边缘外侧形成第三蚀刻槽13，在所述母基板7的环形框胶区3边缘内侧形成第四蚀刻槽14，所述母盖板2内表面设置有干燥剂凹槽12；母盖板2和母基板7之间还包括显示器件和干燥剂6，显示器件包括依次形成在所述母基板7上的阳极层8、有机功能层9及阴极层10；干燥剂6设置在母盖板2的干燥剂凹槽12内；
在本实施例中，第三蚀刻槽13和第四蚀刻槽14具有相同的深度，因此，设第三蚀刻槽13的宽度L3，设环形框胶区3的宽度为LS，设第三蚀刻槽13的宽度为L3，L3=0.6LS，L4=0.8LS；设所述母基板7的厚度为HS，所述第三蚀刻槽13的深度为H3=0.3HS，所述第四蚀刻槽14的深度为H4 =0.3HS；即第三蚀刻槽13和第四蚀刻槽14具有相同的深度。
所述第三蚀刻槽、第四蚀刻槽是通过一次蚀刻成型得到的。
作为本实施例的替代的技术方案，第三蚀刻槽的宽度L3可以为0.5~1.5LS中除0.6LS的其它值，L3预留过小，则单粒显示屏之间的黏胶问题不能有效避免，但是L3如果过大，则会导致显示屏边角余料过多，影响显示屏的尺寸布置，同时不能充分利用盖板材料，造成物料浪费。
作为本实施例的替代的技术方案，所述第四蚀刻槽的深度H4可以0.3~0.8HS中除0.3HS的其它值，若H4过小，则不能有效的避免密封胶的展开控制，若H4过大，则母基板的承受力会变差。
实施例6
如图11~12所示，本实施例提供的一种LCD显示面板母板，在大片LCD显示面板的母盖板2和母基板7上均设置若干个环形框胶区3，所述密封胶5在母基板7和母盖板2相对贴合之前涂覆在所述环形框胶区3上，相邻的环形框胶区3之间预设有切割线，切割刀1的切割路径与切割线是重合的，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘外侧形成第一蚀刻槽4，在所述母盖板2的环形框胶区3边缘内侧形成第二蚀刻槽11；在所述母基板7的环形框胶区3边缘外侧形成第三蚀刻槽13，在所述母基板7的环状框胶区边缘内侧形成第四蚀刻槽14；母盖板2和母基板7之间还包括液晶层15；
在本实施例中，第一蚀刻槽4和第二蚀刻槽11的深度相等，设第一蚀刻槽4的宽度为L1，设第二蚀刻槽11的宽度为L2，设母盖板2的环状框胶区的宽度为LC；L1=0.7LC，L2=0.6LC；设所述母盖板2的厚度为HC，所述第一蚀刻槽4的深度为H1=0.5HC，所述第二蚀刻槽11的深度为H2 =0.5HC；
第三蚀刻槽13和第四蚀刻槽14的深度相等，设第三蚀刻槽13的宽度为L3，设第四蚀刻槽14的宽度为L4，设母基板7的环状框胶区的宽度为LS；L3=0.7LS，L4=0.6LS；设所述母基板7的厚度为HS，所述第三蚀刻槽13的深度为H3=0.3HS，所述第四蚀刻槽14的深度为H4 =0.3HS；
所述第一蚀刻槽、第二蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过一次蚀刻成型得到的；第三蚀刻槽、第四蚀刻槽和干燥剂凹槽是通过一次蚀刻成型得到的。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，但本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。