本实用新型涉及一种汽车线束模块化保险丝盒。
背景技术:
传统的保险丝由盒体及保险丝座组成,利用锁止结构固定盒体与保险丝座。不同的车型根据功能不同需要的保险丝盒大小也不同。然而传统的保险丝盒要根据不同的车型匹配不同的保险丝盒,无法提供可标准化的结构以根据不同的车型来调整保险丝盒大小,浪费资源。
技术实现要素:
为解决现有技术的不足,本实用新型提供了一种利用率高且适用于不同车型的汽车线束模块化保险丝盒。
为了实现上述目标,本实用新型采用如下的技术方案:
一种汽车线束模块化保险丝盒,包括:容纳有多个保险丝的盒体,第一插装结构和与第一插装结构相匹配的第二插装结构;第一插装结构为T字型凹槽;第二插装结构为T字型凸筋;盒体、第一插装结构和第二插装结构一体成型。
进一步地,盒体的一侧形成有两个第一插装结构;盒体的另一侧形成有两个第二插装结构。
进一步地,第一插装结构和第二插装结构成对设置与盒体。
进一步地,第一插装结构和第二插装结构相对设置于盒体的两侧。
进一步地,盒体还形成有用于与盒座相连接的卡扣。
进一步地,盒体形成有两个卡扣;两个卡扣设置于盒体的两侧。
进一步地,卡扣设置于两个第一插装结构之间。
一种汽车线束模块化保险丝盒,包括:容纳有多个保险丝的盒体、第一插装结构和能与另一汽车线束模块化保险丝盒的第一插装结构构成插接的第二插装结构;第一插装结构设置于盒体的一侧;第二插装结构设置于盒体的另一侧;盒体、第一插装结构和第二插装结构一体成型。
进一步地,第一插装结构为T字型凹槽;第二插装结构为T字型凸筋。
进一步地,盒体的一侧形成有两个第一插装结构;盒体的另一侧形成有两个第二插装结构。
本实用新型的有益之处在于提供的汽车线束模块化保险丝盒可以通过组装方式变换大小以适应不同车型上不同的保险丝盒大小。
汽车线束模块化保险丝盒采用第一插装结构配合第二插装结构进行组装可利用率高,牢固性高,拆装及维修方便。
附图说明
图1是本实用新型的一种汽车线束模块化保险丝盒的立体图;
图2是图1中的汽车线束模块化保险丝盒的正视图;
图3是图1中的汽车线束模块化保险丝盒的俯视图;
图4是图1中的汽车线束模块化保险丝盒的左视图;
图5是图1中的两个汽车线束模块化保险丝盒组装后的立体图;
图6是图5中的结构的正视图;
图7是图5中的结构的另一视角的平面图;
图8是图5中的结构的左视图。
汽车线束模块化保险丝盒100,盒体10,第一插装结构11,第二插装结构12,盒座20,卡扣13。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。
如图1至图8所示,一种汽车线束模块化保险丝盒100,包括:盒体10、第一插装结构11和第二插装结构12。具体而言,盒体10内容纳有多个保险丝。第一插装结构11与第二插装结构12相匹配。进一步地,汽车线束模块化保险丝盒100的第一插装结构11能够与另一汽车线束模块化保险丝盒100的第二插装结构12构成插接。如图6所示,当需要将多个盒体10组装在一起以适用于不同的车型时,将一个盒体10的第二插装结构12插入另一个盒体10的第一插装结构11即可。盒体10、第一插装结构11和第二插装结构12一体成型,为一个整体。
作为一种具体的实施方式,第一插装结构11为T字型凹槽,第二插装结构12为T字型凸筋。T字型凸筋插入T字型凹槽将两个或多个盒体10的组装在一起,结构稳定,可靠性高。
作为一种优选的实施方式,盒体10的一侧形成有两个第一插装结构11。盒体10的另一侧形成有两个第一插装结构11。具体而言,盒体10的两侧分别设有两个第一插装结构11和两个第二插装结构12,使得两个或多个盒体10组装时结构稳定。作为一种具体的实施方式,第一插装结构11和第二插装结构12成对设置与盒体10。进一步而言,第一插装结构11和第二插装结构12相对设置于盒体10的两侧。以此实现组装盒体10的同时,保证盒体10组装结构的稳定性。
作为一种优选的实施方式,盒体10还形成有卡扣13。卡扣13设置于两个第一插装结构11之间。汽车线束模块化保险丝盒100需要通过盒座20安装于汽车上。盒座20形成有与盒体10的卡扣13配合的卡槽。将盒体10安装于盒座20时,使卡扣13插入卡槽以将盒体10固定至盒座20。作为一种具体的实施方式,盒体10形成有两个卡扣13。两个卡扣13设置于盒体10的两侧。同时,盒座20也形成有两个配合卡扣13的卡槽。两个卡槽分别位于盒座20的两侧。
根据汽车型号的不同,可以选用一个盒体10或多个盒体10组装在一起以适用于不同型号的汽车的需求。根据一个盒体10或多个盒体10组装起来的大小,可以选用不同尺寸的盒座20以适配盒体10的大小。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解,上述实施例不以任何形式限制本实用新型,凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案,均落在本实用新型的保护范围内。