电池冷却组件的制作方法

本实用新型涉及电池冷却技术，特别是涉及一种电池冷却组件。

背景技术：

液冷板大量应用于新能源汽车动力电池包的冷却系统中，具有重量轻、安全可靠等优点。如图1a、图1b所示，液冷板由冷却管1和集流管2焊接而成，集流管2一般为方管或圆管，集流管2上开设有冷却管管口大小的焊接孔，焊接孔所用工艺为机加工。当冷却管1与集流管2进行焊接时，存在焊接面积过小、焊接不牢靠的缺点，容易造成焊接处的机械强度不足，从而导致液冷板经过振动之后的泄露风险升高。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种电池冷却组件，能够提高冷却管和集流管之间的连接强度，从而降低冷却介质的泄露风险。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池冷却组件，包括：

冷却管；

集流管，集流管上设有集流孔；

连接辅助件，连接辅助件包括基板，基板上设有通孔，通孔的孔壁向外延伸形成延伸部；

冷却管的端部通过所述通孔与所述延伸部连接，基板与集流管连接，通孔与集流孔连通。

优选地，所述延伸部沿通孔轴线单向延伸。

优选地，所述延伸部伸入至集流孔内。

优选地，所述延伸部呈管状结构。

优选地，所述延伸部的横截面形状与集流孔的形状相匹配，延伸部经集流孔伸入至集流管的集流通道内。

优选地，所述集流孔的孔边缘由顶边缘、底边缘以及两个侧边缘构成，所述通孔的孔壁由顶孔壁、底孔壁以及两个侧孔壁构成，所述延伸部由所述底孔壁延伸而成，并且延伸部抵靠在集流孔的底边缘上。

优选地，所述集流管由顶壁、底壁以及两侧壁构成，所述集流孔设在其中一个侧壁上，并且集流孔的顶边缘与顶壁的距离大于集流孔的底边缘与底壁的距离。

优选地，所述集流孔的底边缘与所述底壁的内表面对齐。

优选地，所述基板的两表面分别为第一表面和第二表面，所述延伸部成型在第二表面上，第一表面的通孔处设有倒角部。

优选地，所述延伸部在采用冲压工艺在基板上冲压所述通孔时形成。

如上所述，本实用新型的电池冷却组件，具有以下有益效果：本实用新型的电池冷却组件在集流管的集流孔和冷却管的连接处设置连接辅助件，冷却管的端部通过所述通孔与所述延伸部连接，基板与集流管连接，以此来增加冷却管与集流管的连接面积，提高两者的连接强度，从而保证良好的密封性，降低冷却介质的泄露风险。

附图说明

图1a显示为现有技术中的水冷板的立体图；

图1b显示为如图1a所示水冷板的正视图；

图2a显示为本实用新型的电池冷却组件的爆炸图；

图2b显示为本实用新型的电池冷却组件的立体图；

图2c显示为本实用新型的电池冷却组件的剖视图；

图2d显示为图2c中A部分的放大图；

图3a显示为连接辅助件的第一立体图；

图3b显示为连接辅助件的第二立体图；

图3c显示为如图3a所示连接辅助件的侧视图。

元件标号说明

1 冷却管

2 集流管

21 顶壁

22 底壁

23 侧壁

24 集流孔

3 连接辅助件

31 基板

311 第一表面

312 第二表面

32 通孔

33 延伸部

331 外周壁

3311 顶平面

3312 底平面

3313 侧曲面

332 内周壁

34 倒角部

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图2a、图2b、图2c以及图2d所示，本实用新型提供一种电池冷却组件，包括：

冷却管1：冷却管内通冷却介质，冷却介质可以是液体，也可以是气体；冷却管1通常设置在电池系统中以带走电池热量，从而实现电池系统的冷却；

集流管2，集流管上设有集流孔24；集流管2的集流通道具有分配、汇集冷却介质的作用，例如，两个集流管2可以将多个冷却管1并联在一起，其中一个集流管2将冷却介质分配给所有冷却管1，所有冷却管内的冷却介质汇集到另一个集流管内；

具体参见图2d和图3a，连接辅助件3，连接辅助件3包括基板31，基板31上设有通孔32，通孔32的孔壁向外延伸形成延伸部33；

冷却管1的端部通过上述通孔32与上述延伸部33连接，基板31与集流管2连接，通孔32与集流孔24连通。本实用新型的电池冷却组件在集流管2的集流孔24和冷却管1的连接处设置连接辅助件3，即冷却管1的端部通过通孔32与延伸部33连接，基板31与集流管2连接，通孔32与集流孔24连通；通过延伸部33使冷却管1的端部和通孔32之间的连接更加牢固，通过基板31使连接辅助件3和集流管2之间的连接更加牢固，以此增加冷却管1与集流管2的连接面积，提高两者的连接强度，从而保证良好的密封性，降低冷却介质的泄露风险。

上述冷却管1的横截面形状可以是矩形、圆形、三角形、长条形等形状。

作为上述冷却管1的一实施例：冷却管1为口琴管，其具有多条相互平行的冷却通道，使冷却介质分流至每个冷却通道内，以提高冷却效率。

由于由金属板材焊接而成的集流管2存在泄露风险，上述集流管2可以通过挤出成型工艺制成，如此设计，集流管2上就不存在任何焊接缝，能够进一步降低集流管内冷却介质的泄漏风险。

作为上述集流管2的一实施例：参考图2a、图2c以及图2d，集流管2呈方形结构，集流管2由顶壁21、底壁22以及两侧壁23构成，集流孔24设在其中一个侧壁23上。

上述连接辅助件3的延伸部33可以沿通孔轴线双向延伸，使延伸部33突出于基板31的两个表面，相当于延伸部33贯穿于整个基板31(未予图示)；该延伸部33也可以沿通孔轴线单向延伸，使延伸部33只突出于基板31的一个表面，相当于延伸部33成型在基板31的一个表面上(参见图3a)。若连接辅助件3的延伸部33单向延伸，则其结构更加简化，制造更加简单。延伸部33可以由通孔32的部分孔壁向外延伸而成，例如，通孔32呈圆形，延伸部33由通孔32的四分之一孔壁向外延伸而成，那么，延伸部33呈弧形板结构；再例如，通孔32呈长方形，通孔32由四个侧孔壁构成，延伸部33由通孔32的一侧孔壁向外延伸而成，那么，延伸部33呈平板结构。延伸部33也可以由通孔32的全部孔壁向外延伸而成，那么，延伸部33呈管状结构(参见图3a)，冷却管1的端部与延伸部33的内周壁432连接，这样增大了冷却管1的端部与连接辅助件3的连接面积。此外，延伸部33和基板31可以通过凹凸模具一体成型，可以通过冲压工艺一体成型，也可以通过焊接等固连方式相连而成。当采用冲压工艺制造连接辅助件3时，延伸部33在采用冲压工艺在基板31上冲压上述通孔32时形成。

作为上述连接辅助件3的一实施例：上述基板31上可以开设一个通孔32，也可以开设多个通孔32，例如，如图3a和图3b所示，每块基板31上开设有两个通孔32，每个连接辅助件3可以固定连接一对冷却管1；若需要多个冷却管1并联至上述集流管2上时，可以连续使用多个连接辅助件3，以达到连接多对冷却管1的目的。

如图3a、图3b以及图3c所示，作为上述连接辅助件3的第二实施例：上述基板31的两表面分别为第一表面311和第二表面312，延伸部33成型在第二表面312上，第一表面311的通孔处设有倒角部34，这样便于将冷却管1的端口插设在上述通孔内。

上述连接辅助件3与上述集流管2相互固定时，连接辅助件3的延伸部33可以朝背离集流孔的方向延伸形成，此时，延伸部33未插设在集流孔内；延伸部33也可以伸入至集流孔内(参见图2d)，此时，延伸部33插设在集流孔内，这样使连接辅助件3和集流管2之间的连接更加稳固。

如图2a和图3a所示，作为连接辅助件3的延伸部33和集流管2的集流孔24的第一种连接方式：延伸部33的横截面形状与集流孔24的形状相适配，延伸部33经集流孔24伸入至集流管2的集流通道内，这样使连接辅助件3和集流管2之间的连接更加稳固。例如，延伸部33的横截面形状与集流孔24的形状均呈长条形，延伸部33的外周壁331由顶平面3311、底平面3312以及两侧曲面3313构成，集流孔24的孔边缘由顶边缘、底边缘以及两个侧边缘构成，顶边缘和底边缘为直边缘。

作为连接辅助件3的延伸部33和集流管2的集流孔24的第二种连接方式(未予图示)：集流孔24的孔边缘由顶边缘、底边缘以及两个侧边缘构成，通孔32的孔壁由顶孔壁、底孔壁以及两个侧孔壁构成，延伸部33由底孔壁向外延伸而成，延伸部33抵靠在集流孔24的底边缘上，这样集流孔24的底边缘能够支撑连接辅助件3，提高连接辅助件3和集流管2之间的连接强度。

如图2a和图2d所示，作为上述第二种连接方式的进一步设计：上述集流管2由顶壁21、底壁22以及两侧壁23构成，集流孔24设在其中一个侧壁23上，并且集流孔24的顶边缘与顶壁21的距离D1大于集流孔24的底边缘与底壁22的距离D2。虽然集流孔24的底边缘离集流管2的底壁22太近，无法通过冲压工艺在集流孔24的底边缘处形成翻边(翻边用于连接冷却管的端部)，但是连接辅助件3的延伸部33能够很好地弥补该工艺缺陷。因此，集流孔24可以通过机加工开设，不需要在集流管内放入开孔模具，将集流孔24开设在靠近底壁22的位置，从而降低冷却管1相对于集流管2的布置高度。

仍旧参见图2a和图2d，作为上述第二种连接方式的更进一步设计：上述集流孔24的底边缘与上述底壁22的内表面对齐，即上述距离D2为零，这样连接辅助件3的延伸部33经集流孔伸入至集流管内，且与底壁22的内表面(即集流通道的底面)连接，以此进一步增加连接辅助件3与集流管2的连接面积，增强两者之间的连接强度。

上述连接辅助件3与上述集流管2、冷却管1之间均可通过焊接方式连接，具体可为：

如图3a、图3b、以及图3c所示，上述基板31的两表面分别为第一表面311和第二表面312，延伸部33成型在第二表面312上，基板31的第二表面312与集流管2贴合固连，或者基板31的第一表面311与集流管2贴合固连。

作为上述连接辅助件3的一具体实施例：基板31为金属片，上述延伸部33采用冲压工艺在金属片上冲压上述通孔时形成，金属片包括基材层，基材层的两表面均设有焊料复合层。基材层为金属片的主体材料，以保证连接辅助件本身的结构强度。例如，基材层可以是铝片，设在铝片一表面的焊料复合层为钎焊剂层，用于将连接辅助件3和集流管2焊接在一起，设在铝片另一表面的焊料复合层也为钎焊剂层，用于将连接辅助件3和冷却管1焊接在一起。钎焊剂层可以是熔点较低的铝材料层。铝片通过冲孔翻边工艺形成延伸部33，虽然延伸部33的厚度相对于铝片的厚度减薄，影响了延伸部33本身的强度，但是，连接辅助件3是独立于集流管2的衔接零件，也就是说，上述基材层可以使用更加厚的铝片，通过冲压拉伸获得更长、更厚的延伸部33，这样增大了连接辅助件3和冷却管1之间的连接面积，增强了连接辅助件3和冷却管1之间的连接强度。

作为上述电池冷却组件的一具体组装过程：

以上述集流管2上设有多个集流孔24，且并联多根冷却管1为例：电池冷却组件包括两个集流管2、两个连接辅助件3、以及多根冷却管1，每个集流管2上的集流孔数量与冷却管数量相同，每个连接辅助件3上的延伸部数量亦与冷却管数量相同，基板与集流管相连的一表面、通孔32的孔壁以及延伸部33(延伸部呈管状)的内周壁332均设有焊料复合层。首先，将两个连接辅助件3分别安装到两个集流管2上，并且使基板上设有焊料复合层的一表面紧贴集流管2；然后，将每根冷却管1的两端部分别插入至两个连接辅助件3的通孔内，并且使冷却管1的端部与延伸部33的内周壁332紧贴，致使两个集流管2将所有冷却管1并联起来；最后，将组装好的电池冷却组件整体放入钎焊炉内，由焊料复合层熔化形成的焊料填充在基板31与集流管2的缝隙中，填充在通孔32与冷却管1的端部的缝隙中，同时填充在延伸部33的内周壁332和冷却管1的端部的缝隙中，待冷却凝固后，焊料将冷却管1、连接辅助件3以及集流管2焊接成一个整体。

综上所述，本实用新型的电池冷却组件能够提高冷却管和集流管之间的连接强度，从而降低冷却介质的泄露风险。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。