冷却板、电池模组和车辆的制作方法

本实用新型涉及冷却技术领域，尤其涉及一种冷却板、电池模组和车辆。

背景技术：

冷却系统广泛应用于各行各业中实现发热部件的散热，其中，随着新能源车辆的发展，电池作为新能源车辆的动力来源，电池的冷却系统越来越受到关注。

目前，电池箱内有多个密集排布的电池模组，每个电池模组包含多个电芯，电池箱内还设置有水冷板，水冷板用于与电池模组进行热交换，以给电池模组散热。

由于车辆内电池模组的数量较多以保证能够给车辆进行充足的供电，因此电池箱的重量较高，这对车辆性能具有不利影响。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种冷却板、电池模组和车辆，实现冷却系统轻量化。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型实施例提供一种冷却板，包括：

板体，所述板体包括相对的第一板体和第二板体，所述第一板体包括背离所述第二板体一侧凸起的凸起散热面，所述凸起散热面与所述第二板体之间形成流通空间；

所述板体上设置有进流口和出流口，所述进流口和所述出流口均连通所述流通空间与所述板体外，且所述进流口与所述出流口通过所述流通空间连通。

具体地，所述第一板体包括平板部分，所述平板部分与所述第二板体相接触，所述平板部分包括连接面，所述连接面与所述第二板体连接。

具体地，所述第一板体还包括分别背离所述第二板体一侧凸起的第一凸起部和第二凸起部，所述第一凸起部和所述第二凸起部分别与所述第二板体之间形成第一主流通道和第二主流通道，所述第一主流通道与所述进流口连通，所述第二主流通道与所述出流口连通，所述第一主流通道与所述第二主流通道之间通过所述流通空间连通。

具体地，所述凸起散热面的数量为多个，多个所述凸起散热面与所述第二板体之间形成多个流通空间，多个所述流通空间分别连通所述第一主流通道和所述第二主流通道。

具体地，多个所述凸起散热面沿一方向排布，形成沿该方向排布的多个所述流通空间，所述第一主流通道和所述第二主流通道分别沿所述凸起散热面的排布方向延伸，所述第一主流通道和所述第二主流通道分别设置在所述流通空间的流通方向的两端，所述进流口设置在所述第一主流通道的一端部，所述出流口设置在所述第二主流通道的一端部；

其中，所述凸起散热面的排布方向与所述流通空间的流通方向相互垂直。

具体地，多个所述凸起散热面均匀排布；

每个所述流通空间的大小和形状均相同。

具体地，所述第一主流通道从所述进流口至远离所述进流口的方向，所述第一主流通道的宽度逐渐增大；

所述第二主流通道从所述出流口至远离所述出流口的方向，所述第二主流通道的宽度逐渐增大。

具体地，所述流通空间内设置有分流结构，所述分流结构沿着所述流通空间的流通方向延伸，所述分流结构将所述流通空间分隔成多个支路流道。

具体地，所述分流结构为在所述第二板体上形成的朝向所述第一板体凸起的筋条，所述筋条与所述第一板体的凸起散热面的内侧表面相贴合。

具体地，所述流通空间包括连通于所述第一主流通道的入口以及连通于所述第二主流通道的出口，所述入口和所述出口处分别设置有隔挡部，所述隔挡部分别将所述入口和所述出口分隔成多个第一分流口和多个第二分流口，所述第一分流口和所述第二分流口的数量分别与所述支路流道的数量相等，每个所述第一分流口和每个所述第二分流口分别与一个所述支路流道对应连通。

具体地，所述第一分流口和所述第二分流口的口径均小于相对应的所述支路流道的道宽。

具体地，沿着所述第一主流通道从所述进流口至远离所述进流口的方向，所述第一分流口的口径逐渐增大；

沿着所述第二主流通道从所述出流口至远离所述出流口的方向，所述第二分流口的口径逐渐增大。

具体地，所述板体通过冲压工艺制成；

所述连接面与所述第二板体通过钎焊连接。

另一方面，本实用新型实施例提供一种电池模组，包括：

外壳以及设置于所述外壳内的电芯，所述外壳上设置有挖空部分，所述电芯的一部分通过所述挖空部分露出，所述挖空部分用于使冷却板的凸起散热面伸入并连接所述电芯。

另一方面，本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的冷却板和上述的电池模组。

本实用新型实施例提供的一种冷却板、电池模组和车辆，冷却板包括相对的第一板体和第二板体，第一板体包括凸起散热面，凸起散热面朝向与第二板体相背离的方向，凸起散热面与第二板体之间形成流通空间，进流口通过流通空间连通于出流口，冷却流体能够从进流口流入流通空间内，并流向出流口，当冷却板对发热部件进行散热时，将凸起散热面与发热部件直接接触或通过导热部件相连，通过流通空间的冷却流体与发热部件进行热交换，以使发热部件进行散热，由于流通空间用来进行热交换，因此流通空间满足所需的形状和大小即可，而板体的其他区域可设计得较薄，以减少板体的用料，使得板体轻量化，从而实现冷却板与发热部件组成的冷却系统轻量化。当冷却板应用于车辆内给电池箱内的电池模组进行散热时，可在电池模组的外壳上设置挖空部分，电池模组的电芯的一部分通过挖空部分露出，冷却板的凸起散热面伸入挖空部分与电芯直接接触或通过导热部件相连，以对电芯进行散热，由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，从而实现冷却系统的重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，即冷却系统减薄，进而实现电池箱的减薄及轻量化。本实用新型实施例的冷却板除了给电池模组散热外，还可以应用于其他发热部件的散热，实现冷却板与发热部件组成的冷却系统减薄及轻量化。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种冷却板的拆分示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种冷却板内流通的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种冷却板的截面示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种电池模组的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种冷却系统的结构示意图；

图6为图5中A的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种冷却板，包括：板体1，板体1包括相对的第一板体11和第二板体12，第一板体11包括背离第二板体12一侧凸起的凸起散热面111，凸起散热面111与第二板体12之间形成流通空间13；板体1上设置有进流口14和出流口15，进流口14和出流口15均连通流通空间13与板体1外，且进流口14与出流口15通过流通空间连通13。

其中，冷却板用于给发热部件进行散热，具体实施时，将冷却板的板体1与发热部件进行连接，可以将板体1与发热部件直接接触，或者，将板体1与发热部件之间设置导热部件，从板体1的进流口14向板体1内流入冷却流体，冷却流体在板体1内流动至出流口15，冷却流体与发热部件进行热交换，以降低发热部件的温度，避免发热部件过热，使发热部件正常使用，本实用新型实施例中，板体1的第一板体11包括凸起散热面111，在对发热部件进行散热时，将凸起散热面111直接接触发热部件，或者将凸起散热面111通过导热垫与发热部件连接，流通空间13内的冷却流体与发热部件进行热交换，使发热部件降温；其中，冷却流体可以是液体或者气体，以实现对发热部件进行水冷散热或者风冷散热。

本实用新型实施例中，板体1的第一板体11包括凸起散热面111，板体1内进行热交换的区域为凸起散热面111与第二板体12之间形成的流通空间13所在区域，则可保证流通空间13的大小和形状满足散热要求即可，而板体1的其他区域可设计得较薄，这样减少了板体1的用料，有助于冷却板的轻量化。另一方面，当使用冷却板对发热部件进行散热时，发热部件一般具有外壳，外壳内设置有发热器件，可在外壳上设置挖空部分，使外壳内的发热器件的一部分通过挖空部分露出，冷却板的凸起散热面111可伸入挖空部分并与发热器件连接，流通空间13内的冷却流体可与发热器件进行热交换，由于发热部件的外壳设有挖空部分，则减少了发热部件的外壳重量，并且凸起散热面111伸入挖空部分内，使得发热部件与冷却板组成的冷却系统整体厚度减薄，进而实现冷却系统的轻量化和减薄设计。

进流口14和出流口15在板体1上的设置位置可以在流通空间所在区域(图中未示出)，即可以在流通空间的边角处分别设置进流口和出流口，该设计方案可适用于仅有一个流通空间的情况；或者，进流口14和出流口15可设置在与流通空间13具有一定距离的位置，可在板体1内设置两个主流通道分别与进流口14和出流口15连通，且两个主流通道分别与流通空间13连通，即进流口14通过第一主流通道16连通于流通空间13，出流口15通过第二主流通道17连通于流通空间13，该设计方案可适用于多个流通空间13的情况，可实现多个流通空间13分别与第一主流通道16和第二主流通道17连通，进流口14和出流口15分别仅设置一个即可，第一主流通道16和第二主流通道17的结构可以是：第一板体11形成与凸起散热面111凸起方向相同的第一凸起部112和第二凸起部113，第一凸起部112和第二凸起部113分别与第二板体12形成第一主流通道16和第二主流通道17，当然也可以第二板体形成凸起部，凸起部与第一板体形成主流通道(图中未示出)，此处暂不作限定。

下面以对车辆内电池模组进行散热为例，来具体说明本实用新型实施例：如图4所示，电池模组2包括外壳21和设置在外壳21内的电芯22，电池模组2的外壳21上设置有挖空部分211，如图5和图6所示，冷却板的凸起散热面111伸入挖空部分211内，与电芯22直接接触或通过导热部件相连，例如在凸起散热面111与电芯22之间设置导热垫，向进流口14通入冷却流体，对于车辆电池模组2的散热通常采用冷却液，冷却液从进流口14流向出流口15，冷却液流经流通空间13时，与电芯22进行热交换，降低电芯22的温度，从而实现电池模组2的散热，其中，一方面，电池模组2的外壳21设有挖空部分211，减轻了电池模组2的重量，另一方面，冷却板的凸起散热面111伸入挖空部分211，减少了电池模组2与冷却板组成的冷却系统的厚度，并且冷却板的非凸起区域可设计得较薄，可将第一板体11的非凸起区域的平板部分114与第二板体12相接触，以实现板体1的非凸起区域达到最薄，综上所述，实现了冷却系统减薄和轻量化设计，车辆电池箱内采用该冷却系统，使得车辆电池箱减薄及重量减轻。

本实用新型实施例提供的一种冷却板，包括相对的第一板体和第二板体，第一板体包括凸起散热面，凸起散热面朝向与第二板体相背离的方向，凸起散热面与第二板体之间形成流通空间，进流口通过流通空间连通于出流口，冷却流体能够从进流口流入流通空间内，并流向出流口，当冷却板对发热部件进行散热时，将凸起散热面与发热部件直接接触或通过导热部件相连，通过流通空间的冷却流体与发热部件进行热交换，以使发热部件进行散热，由于流通空间用来进行热交换，因此流通空间满足所需的形状和大小即可，而板体的其他区域可设计得较薄，以减少板体的用料，使得板体轻量化，从而实现冷却板与发热部件组成的冷却系统轻量化。当冷却板应用于车辆内给电池箱内的电池模组进行散热时，可在电池模组的外壳上设置挖空部分，电池模组的电芯的一部分通过挖空部分露出，冷却板的凸起散热面伸入挖空部分与电芯直接接触或通过导热部件相连，以对电芯进行散热，由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，从而实现冷却系统的重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，即冷却系统减薄，进而实现电池箱的减薄及轻量化。本实用新型实施例的冷却板除了给电池模组散热外，还可以应用于其他发热部件的散热，实现冷却板与发热部件组成的冷却系统减薄及轻量化。

具体地，第一板体11包括平板部分114，平板部分114与第二板体12相接触，平板部分114包括连接面，连接面与第二板体12连接。其中，平板部分114为第一板体11非凸起区域的部分，连接面位于平板部分114中与第二板体12相对的面，可以选取平板部分114中与第二板体12相对的面中部分区域为连接面，或者可以选取平板部分114中与第二板体12相对的面中全部区域为连接面，将平板部分114的连接面与第二板体12连接在一起，其连接方式可采用焊接或粘接方式等，平板部分114与第二板体12相接触，第一板体11的凸起散热面111与第二板体12之间的空间部分为流通空间13，此时，板体1的非凸起区域达到最薄，使得板体的用料更加节省。

具体地，第一板体11包括分别背离第二板体12一侧凸起的第一凸起部112和第二凸起部113，第一凸起部112和第二凸起部113分别与第二板体12之间形成第一主流通道16和第二主流通道17，第一主流通道16与进流口14连通，第二主流通道17与出流口15连通，第一主流通道16与第二主流通道17之间通过流通空间13连通。其中，第一凸起部112和第二凸起部113的凸起方向与凸起散热面111的凸起方向相同，第二板体12中分别与第一凸起部112和第二凸起部113相对的部分可以是平板结构，第一板体11与第二板体12相接触时，第一凸起部112与第二板体12之间形成第一主流通道16，第二凸起部113与第二板体12之间形成第二主流通道17，进流口14和出流口15分别设置在第一板体11上，进流口14与第一主流通道16连通，出流口15与第二主流通道17连通，当冷却流体从进流口14进入至第一主流通道16后，通过流通空间13流入第二主流通道17，再从出流口15流出，该设计方式使得板体1整体达到最薄。进流口14通过第一主流通道16连通于流通空间13，出流口15通过第二主流通道17连通于流通空间13，则进流口14和出流口15可以设置在与电池模组2相错开的位置，分别在进流口14和出流口15处连接进水嘴141和出水嘴151，其中，进流口14和出流口15可以分别设置在第一板体11上，以减少第二板体12上的结构，使第二板体12较为平整，在对电池模组2进行散热时，将板体1连接在电池模组2的底部，第一板体11的凸起散热面111与电池模组2相连，第二板体12位于电池箱内底部，由于第二板体12较平整，则第二板体12可平稳设置在电池箱内底部，同时电池模组2可平稳地设置在第一板体11上，便于板体1与电池模组2在电池箱内的安装；另外，该设计结构可适用于多个流通空间13的情况，具体实施方式如下：

凸起散热面111的数量为多个，多个凸起散热面111与第二板体12之间形成多个流通空间13，多个流通空间13分别连通第一主流通道16和第二主流通道17。多个连通空间13分别通过第一主流通道16和第二主流通道17连通于进流口14和出流口15，因此进流口14和出流口15分别仅设置一个即可，该冷却板可适用于同时对多个发热部件进行散热，例如车辆电池箱内设有多个电池模组，冷却板可同时对多个电池模组进行散热。

具体地，多个凸起散热面111沿一方向排布，形成沿该方向排布的多个流通空间13，第一主流通道16和第二主流通道17分别沿凸起散热面111的排布方向延伸，第一主流通道16和第二主流通道17分别设置在流通空间13的流通方向的两端，进流口14设置在第一主流通道16的一端部，出流口15设置在第二主流通道17的一端部；其中，凸起散热面111的排布方向与流通空间13的流通方向相互垂直。其中，多个流通空间13相互之间并联排布，当从进流口14流入冷却流体时，冷却流体通过第一主流通道16分别流入多个流通空间13内，由于多个流通空间13之间没有串接关系，因此进入第一主流通道16内的冷却流体直接流入流通空间13内，与连接凸起散热面111的发热部件进行热交换，多个流通空间13相并联的设计方式能够使得从第一主流通道16分配至每个流通空间13内的流量较均匀，使得多个发热部件(例如多个电池模组)同时较均匀地散热。

具体地，多个凸起散热面111均匀排布；每个流通空间13的大小和形状均相同。当冷却板对车辆电池箱内的多个电池模组2进行散热时，通常每个电池模组2的形状和大小均相同，相应的，每个流通空间13的大小和形状均可设计为相同，多个流通空间13均匀排布，与多个电池模组2一一对应，以使对多个电池模组2同时散热较均匀。

具体地，第一主流通道16从进流口14至远离进流口14的方向，第一主流通道16的宽度逐渐增大；第二主流通道17从出流口15至远离出流口15的方向，第二主流通道17的宽度逐渐增大。当冷却流体从进流口14进入第一主流通道16，然后朝着远离进流口14的方向流动时，冷却流体流至远离进流口14的位置需要一段时间，因此从进流口14至远离进流口14的方向，将第一主流通道16的宽度逐渐增大，使得冷却流体从进流口14进入后，能够较快地到达距离进流口14较远的位置，从而使单位时间内，第一主流通道16内的流体体积相等，以实现第一主流通道16内各处流量均匀；同理，第二主流通道17的宽度与第一主流通道16设计原理相同，当冷却流体从流通空间13流入第二主流通道17时，冷却流体朝向出流口15的方向流动，冷却流体流至出流口15需要一段时间，则从出流口15至远离出流口15的方向，将第二主流通道17的宽度逐渐增大，使得距离出流口15较远位置的冷却流体能够从流通空间13内顺利流入第二主流通道17内，不会在流通空间13内停留聚集，同时第二主流通道17内的冷却流体从出流口15流出，实现单位时间内，第二主流通道17内的流体体积相等，以实现第二主流通道17内各处流量均匀。

具体地，流通空间13内设置有分流结构121，分流结构121沿着流通空间13的流通方向延伸，分流结构121将流通空间13分隔成多个支路流道131。分流结构121在流通空间13内具有引导流体流向作用，使得冷却流体在流通空间13内更加顺利地沿流通方向流动，从而提高冷却板对发热部件的散热性能。通常可将分流结构121设置为将流通空间13均匀分隔成多个支路流道131，一般分流结构121的数量设置为1至3个较适宜。其中，分流结构121可设置在第二板体12上，当第一板体11与第二板体12连接时，分流结构121伸入流通空间13内，并将流通空间13分隔成多个支路流道131。分流结构可设置在第一板体的凸起散热面内侧表面上，分流结构可采用隔板，通过钎焊固定连接在凸起散热面内侧表面上(图中未示出)；或者，分流结构121可采用下述设计方式：

具体地，分流结构121为在第二板体12上形成的朝向第一板体11凸起的筋条，筋条与第一板体11的凸起散热面111的内侧表面相贴合。

具体地，流通空间13包括连通于第一主流通道16的入口132以及连通于第二主流通道17的出口133，入口132和出口133处分别设置有隔挡部115，隔挡部115分别将入口132和出口133分隔成多个第一分流口1321和多个第二分流口1331，第一分流口1321和第二分流口1331的数量分别与支路流道131的数量相等，每个第一分流口1321和每个第二分流口1331分别与一个支路流道131对应连通。其中，设置上述第一分流口1321和第二分流口1331，当冷却流体从第一主流通道16流入流通空间13内时，冷却流体通过第一分流口1321进入对应的支路流道131，每个第一分流口1321对应一个支路流道131，提高冷却流体流入各支路流道131的流量均匀性；当冷却流体从支路流道131通过第二分流口1331流入第二主流通道17时，每个第二分流口1331使对应的支路流道131内的冷却流体较均匀地流至第二主流通道17内，从而提高冷却流体通过各支路流道131的流量均匀性。

具体地，第一分流口1321和第二分流口1331的口径均小于相对应的支路流道131的道宽。其中，第一分流口1321的口径小于相对应的支路流道131的道宽时，第一分流口1321可增大冷却流体进入支路流道131内的压力，使冷却流体更均匀地分流进入各支路流道131内，同时第二分流口1331能够减缓各支路流道131内的流出量，使得各支路流道131内始终充满冷却流体，从而提高散热效率。

具体地，沿着第一主流通道16从进流口14至远离进流口14的方向，第一分流口1321的口径逐渐增大；沿着第二主流通道17从出流口15至远离出流口15的方向，第二分流口1331的口径逐渐增大。冷却流体从进流口14流至远离进流口14的位置需要一段时间，从进流口14至远离进流口14的方向，将第一分流口1321的口径逐渐增大，以保证距离进流口14较远处的冷却流体能够较快流进支路流道131，使得在单位时间内，各支路流道131内的冷却流体的体积相等，实现进入各支路流道131的流量均匀；当冷却流体从支路流道131流出第二分流口1331时，将第二分流口1331的口径逐渐增大，使得距离出流口15较远位置的冷却流体能够较快通过第二分流口1331流至第二主流通道17内，使冷却流体不会在支路流道131内停留聚集，使得在单位时间内，通过各支路流道131的冷却流体的体积相等，实现各支路流道131内流量均匀。

具体地，板体1通过冲压工艺制成，相比现有技术中的冷却板采用挤压型材制成，通过冲压工艺制成的冷却板更加轻薄。

具体地，第一板体11的连接面与第二板体12通过钎焊连接。其中，钎焊变形小，焊接部位光滑美观，由于钎焊时母材不熔化，仅钎料熔化，因此钎焊时不会对焊件施加压力，从而保证冷却板不变形。

本实用新型实施例提供的冷却板，包括相对的第一板体和第二板体，第一板体包括凸起散热面，凸起散热面朝向与第二板体相背离的方向，凸起散热面与第二板体之间形成流通空间，进流口通过流通空间连通于出流口，冷却流体能够从进流口流入流通空间内，并流向出流口，当冷却板对发热部件进行散热时，将凸起散热面与发热部件直接接触或通过导热部件相连，通过流通空间的冷却流体与发热部件进行热交换，以使发热部件进行散热，由于流通空间用来进行热交换，因此流通空间满足所需的形状和大小即可，而板体的其他区域可设计得较薄，以减少板体的用料，使得板体轻量化，从而实现冷却板与发热部件组成的冷却系统轻量化。当冷却板应用于车辆内给电池箱内的电池模组进行散热时，可在电池模组的外壳上设置挖空部分，电池模组的电芯的一部分通过挖空部分露出，冷却板的凸起散热面伸入挖空部分与电芯直接接触或通过导热部件相连，以对电芯进行散热，由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，从而实现冷却系统的重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，即冷却系统减薄，进而实现电池箱的减薄及轻量化。本实用新型实施例的冷却板除了给电池模组散热外，还可以应用于其他发热部件的散热，实现冷却板与发热部件组成的冷却系统减薄及轻量化。

如图4所示，本实用新型实施例提供一种电池模组2，包括：外壳21以及设置于外壳21内的电芯22，外壳21上设置有挖空部分211，电芯22的一部分通过挖空部分211露出，参见图5和图6，挖空部分211用于使冷却板的凸起散热面111伸入并连接电芯22。

其中，电池模组2与冷却板相互配合安装，以组成较轻薄的冷却系统。电池模组2与冷却板之间的连接关系以及散热原理均在上述实施例中进行详细描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的一种电池模组，包括外壳和设置在外壳内的电芯，外壳上设置有挖空部分，当对电池模组进行散热时，向挖空部分内伸入冷却板的凸起散热面，凸起散热面与电芯直接接触或通过导热部件相连，流通空间内的冷却流体与电芯进行热交换，对电芯进行散热。由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，又由于冷却板的非凸起区域不参与散热，则可设计得较薄，减少冷却板的用料，实现轻量化，综上所述，本实用新型实施例实现了冷却系统减薄和轻量化设计。

如图5和图6所示，本实用新型实施例提供一种冷却系统，包括：上述的冷却板以及上述的电池模组2；冷却板的凸起散热面111伸入电池模组2的外壳上的挖空部分211，通过挖空部分211露出的电芯22部分与凸起散热面111连接。

其中，冷却板和电池模组2的结构、连接关系以及散热原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的一种冷却系统，利用冷却板对电池模组进行散热时，冷却板的凸起散热面伸入电池模组的外壳上的挖空部分，并与外壳内的电芯直接接触或通过导热部件相连，通过流通空间的冷却流体与电池模组进行热交换，以使电池模组进行散热，由于流通空间用来进行热交换，因此流通空间满足所需的形状和大小即可，而板体的其他区域可设计得较薄，以减少板体的用料，使得板体轻量化，由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，从而实现冷却系统的重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，即冷却系统减薄，进而实现电池箱的减薄及轻量化。综上所述，本实用新型实施例实现了冷却系统减薄和轻量化设计。

具体地，凸起散热面111与电芯22之间通过导热垫连接。其中，导热垫可采用硅胶垫；由于若凸起散热面111与电芯22之间直接接触时，可能会因表面不平使得接触不充分，因此设置导热垫，能够保证凸起散热面111与电芯22之间充分的热传递，从而保证散热效率。

本实用新型实施例提供的一种车辆，包括：上述的冷却板和上述的电池模组。

其中，冷却板和电池模组的结构以及原理与上述实施例相同，此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的一种车辆，利用冷却板对电池模组进行散热时，冷却板的凸起散热面伸入电池模组的外壳上的挖空部分，并与外壳内的电芯直接接触或通过导热部件相连，通过流通空间的冷却流体与电池模组进行热交换，以使电池模组进行散热，由于流通空间用来进行热交换，因此流通空间满足所需的形状和大小即可，而板体的其他区域可设计得较薄，以减少板体的用料，使得板体轻量化，由于电池模组的外壳的部分被挖空，则电池模组的外壳重量减轻，从而实现冷却系统的重量减轻，且凸起散热面伸入挖空部分，使得电池模组和冷却板整体厚度减薄，即冷却系统减薄，进而实现电池箱的减薄及轻量化。综上所述，本实用新型实施例实现了冷却系统减薄和轻量化设计。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。