一种全自动端子机的制作方法

本实用新型涉及电缆加工设备技术领域，特别是涉及一种全自动端子机。

背景技术：

英国头端子是英式插头中主要的配件，其所用电缆都要经过切线、剥皮、分线、造型和铆压等工序完成，很多工序都是手工完成，完成慢，影响效率及产品质量，虽然市场上也有自动化设备，但现有的自动化设备仅能完成剥皮、分线、造型和铆压等工序，切线仍采用人工，一方面，人工切线受人为因素影响，切线精度不能得到保证，另一方面，也造成了工厂的生产成本增加。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种全自动端子机，以实现自动化切线，提高切线精度，同时降低工厂的生产成本。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动端子机，包括工作台，所述工作台设置有用于调平线缆的调平机构、用于测量线缆位移量的检测机构、用于匀速牵引线缆的牵引机构和用于切断线缆的切刀，所述工作台设有驱动切刀靠近和远离线缆的第一驱动件；还包括控制器，所述检测机构、所述牵引机构均电连接于控制器的信号输入端，所述第一驱动件电连接于控制器的信号输出端。

进一步，所述调平机构包括转动连接于工作台并用于限制线缆沿竖直方向位移的两个横辊和用于限制线缆水平方向位移的两个纵辊。

进一步，所述工作台转动连接有滚轮，所述检测机构包括设于工作台的编码器，所述编码器的输出轴设有用于抵接线缆的抵接轮，滚轮和抵接轮之间具有供线缆通过的间隙，所述编码器电连接于控制器的信号输入端。

进一步，所述牵引机构包括设于工作台的机架、上下分布且转动连接于机架的两个转动件以及驱动两个转动件同步反向转动的驱动部，两个所述转动件之间具有供线缆通过的间隙，所述驱动部电连接于控制器的信号输入端。

进一步，任一个所述转动件沿靠近和远离另一个所述转动件方向滑动连接于机架，所述机架设有用于驱动该个转动件滑动和定位的第二驱动件。

进一步，还包括设于工作台用于输送线缆的输送履带和设于输送履带上方的剥外皮机构、除尘机构、第一检测机构、分线机构、切内皮机构、剥内皮机构、第二检测机构、铆压机构、输送端子与铆压机构的进料机构。

本实用新型的有益效果是：裁切线缆前，工人通过在控制器内预设线缆位移量来控制裁切线缆的长度，裁切线缆时，线缆经牵引机构匀速牵引，检测机构将检测到的线缆位移量信号传输给控制器，进而控制器将接收到的线缆位移量与预设线缆位移量分析比较和判断，之后当接收到的线缆位移量与预设线缆位移量匹配时，控制器调节第一驱动件驱动切刀切断线缆，完成一次裁切，之后重复这一过程，从而实现自动化裁切，相比现有技术中人工裁切线缆，提高了切线精度，同时降低了工厂的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例隐藏了主机箱和侧机箱后的部分结构示意图；

图3是本实用新型实施例中调平机构、检测机构和牵引机构的结构示意图。

图4是本实用新型实施例用于体现驱动部的部分结构示意图。

附图标记：1、工作台；11、主机箱；12、侧机箱；13、滚轮；14、机架；15、滑板；16、第二驱动件；17、移动板；18、第三驱动件；2、调平机构；21、横辊；22、纵辊；3、检测机构；31、编码器；32、抵接轮；4、牵引机构；41、转动件；411、第一主动轮；412、第一从动轮；413、第一同步带；42、驱动部；421、伺服电机；422、同步轮；423、第二驱动轮；424、松紧轮；425、第二同步带；43、抵紧轮；5、切刀；51、第一驱动件；101、剥外皮机构；102、除尘机构；103、第一检测机构；104、分线机构；105、切内皮机构；106、剥内皮机构；107、第二检测机构；108、铆压机构；109、进料机构；110、输送履带。

具体实施方式

一种全自动端子机，参见图1至图3，包括工作台1和设于工作台1的主机箱11，所述工作台1依次设置有用于调平线缆的调平机构2、用于测量线缆位移量的检测机构3、用于匀速牵引线缆的牵引机构4和用于切断线缆的切刀5，所述工作台1设有驱动切刀5靠近和远离线缆的第一驱动件51；还包括控制器（图中未示出），所述检测机构3、所述牵引机构4均电连接于控制器的信号输入端，所述第一驱动件51电连接于控制器的信号输出端。

裁切线缆前，工人通过在控制器内预设线缆位移量来控制裁切线缆的长度，裁切线缆时，线缆经牵引机构4匀速牵引，检测机构3将检测到的线缆位移量信号传输给控制器，进而控制器将接收到的线缆位移量与预设线缆位移量分析比较和判断，之后当接收到的线缆位移量与预设线缆位移量匹配时，控制器调节第一驱动件51驱动切刀5切断线缆，完成一次裁切，之后重复这一过程，从而实现自动化裁切，相比现有技术中人工裁切线缆，提高了切线精度，同时降低了工厂的生产成本。

参见图3，具体的，所述调平机构2包括转动连接于工作台1并用于限制线缆沿竖直方向位移的两个横辊21和用于限制线缆水平方向位移的两个纵辊22，两个横辊21上下对称分布，两个纵辊22前后对称分布，这样能够使得线缆在被牵引机构4牵引时，不会发生偏离，从而提高了裁切的精度。

参见图3，具体的，所述工作台1转动连接有滚轮13，所述检测机构3包括设于工作台1的编码器31，所述编码器31的输出轴设有用于抵接线缆的抵接轮32，滚轮13和抵接轮32之间具有供线缆通过的间隙，所述编码器31电连接于控制器的信号输入端。编码器31能够检测到的线缆直线位移量转换成电信号，之后传输给控制器，抵接轮32、滚轮13和线缆抵接，能够降低线缆与检测机构3之间的摩擦力。

另外，工作台1还滑动连接有沿靠近和远离抵接轮32方向设置的移动板17，滚轮13转动连接于移动板17，工作台1设有用于驱动有移动板17滑动的第三驱动件18，这样设置便于工人根据线缆的粗细调节滚轮13和抵接轮32之间供线缆通过的间隙，在本实施例中，第三驱动件18为气缸，当然根据实际情况，第二驱动件16也可以采用丝杆机构。

参见图3，具体的，所述牵引机构4包括设于工作台1的机架14、上下分布且转动连接于机架14的两个转动件41以及设于机架14驱动两个转动件41同步反向转动的驱动部42，两个所述转动件41之间具有供线缆通过的间隙，所述驱动部42电连接于控制器的信号输入端。

牵引线缆时，驱动部42带动两个转动件41的抵接于线缆并同步反向转动，在摩擦力的作用下，达到牵引线缆的目的。在本实施例中，转动件41为两个转动轴、分别安装于两个转动轴的第一主动轮411、第一从动轮412和套设于第一主动轮411、第一从动轮412上的第一同步带413，且为了提高第一同步带413的牵引力，在机架14上还转动连接有一个上下分布的抵紧轮43，抵紧轮43位于第一主动轮411和第一从动轮412之间，抵紧轮43用于提高第一同步带413中部对线缆的挤压力，从而提高牵引力。

参见图3，具体的，任一个所述转动件41沿靠近和远离另一个所述转动件41方向滑动连接于机架14，所述机架14设有用于驱动该转动件41滑动和定位的第二驱动件16。这样设置便于工人根据线缆的粗细调节两个转动件41之间供线缆通过的间隙。在本实施例中，机架14上滑动连接有滑板15，位于其中一个转动件41上方的转动件41安装于滑板15，第二驱动件16为气缸，当然根据实际情况，第二驱动件16也可以采用丝杆机构。

参见图3和图4，具体的，驱动部42包括伺服电机421，伺服电机421的输出轴安装有同步轮422，且两个转动件41中的安装第一主动轮411的转动轴远离第一主动轮411的一端安装有第二驱动轮423，机架14上还安装有松紧轮424，同步轮422、两个第二驱动轮423和松紧轮424上套设有一条正反均设有轮齿的第二同步带425，第二同步带425经同步轮422外侧，并呈镜像S状穿过两个第二驱动轮423，最后经松紧轮424的外侧绕回至同步轮422。当第二驱动件16调节两个转动件41之间的间隙时，松紧轮424的设置可将第二同步带425保持紧绷状态，避免伺服电机421驱动的第二同步带425打滑。

回看图1和图2，具体的，该全自动端子机还包括设于工作台1用于输送线缆的输送履带110和设于输送履带110上方的剥外皮机构101、除尘机构102、第一检测机构103、分线机构104、切内皮机构105、剥内皮机构106、第二检测机构107、铆压机构108、输送端子与铆压机构108的进料机构109。在本实施例中，工作台1一侧安装有侧机箱12，进料机构109为安装于侧机箱12内的振动盘（图中未示出）以及连通振动盘和铆压机构108的输料通道，这样设置能够自动进给端子，便于铆压机构108将端子和线缆进行铆合，提高了铆合效率。其中，输送履带110、剥外皮机构101、除尘机构102、第一检测机构103、分线机构104、切内皮机构105、剥内皮机构106、第二检测机构107、铆压机构108是申请号为201510452535.7的专利产品。

上述实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。