一种锂电池包的制作方法

本发明涉及锂电池领域。

背景技术：

相关研究表明,新能源汽车每减少100kg重量,续航里程可提升10％-11％。还可以减少20％的电池成本以及20％的日常损耗成本。对车身、动力系统(发动机、动力电池)及底盘系统的替代材料使用是目前最主要的轻量化手段。车身、动力及传动系统、底盘和悬挂系统是汽车整备质量上的三个最主要组成部分，分别约占整车质量的1/4左右。在保证功能和安全性的基础上，用密度更小的材料代替原有材料，是目前最有效的轻量化手段。

另外，在汽车电池包行业内，随着动力电池系统相关标准和规范的制定，推动技术的发展，市场对动力电池系统的比能量要求也是越来越高，轻量化在动力电池系统的应用也是迫在眉睫。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种锂电池包，包括上箱体，下箱体，铝合金型材框架总成，下箱体位于铝合金框架总成下方，通过螺栓与铝合金框架总成固定；电池模组位于铝合金框架总成卡槽中并通过螺栓与铝合金框架总成卡槽固定；上箱体位于铝合金框架总成的上方，同样通过螺栓与铝合金框架总成固定，其特征在于，上箱体、下箱体由不饱和树脂、氢氧化铝、玻璃纤维、苯乙烯一种或多种材料通过模压工艺成型，铝合金框架总成由不同型材焊接而成。

进一步地，所述铝合金框架总成材质为铝合金6063。

进一步地，所述上箱体和所述下箱体上还分别设有多条加强筋。

本发明的锂电池包,在保证各方面强度要求的情况下，有效的减轻了电池组的重量，提升了电池系统的比能量。

附图说明

图1是本发明的锂电池包的示意图。

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本发明作进一步说明。

图1所示为本发明的锂电池包示意图，本发明锂电池包包括上箱体1，下箱体4，铝合金型材框架总成2。下箱体4位于铝合金框架总成2下方，通过螺栓7与铝合金框架总成2固定；电池模组3位于铝合金框架总成2卡槽中并通过螺栓与铝合金框架总成2卡槽固定；上箱体1位于铝合金框架总成2的上方，同样通过螺栓5与铝合金框架总成2固定。铝合金框架总成2由各种不同型材拼接而成，同时型材外部尺寸完全匹配上箱体1与下箱体4，使得铝合金框架总成2在上下箱体中没有位移空间，同时通过螺栓6将上箱体1和下箱体4固定，保证了电池组在整个电池包中没有任何晃动空间.上箱体1、下箱体4可以由不饱和树脂、氢氧化铝、玻璃纤维、苯乙烯一种或多种材料通过模压工艺成型。上箱体1、下箱体4上还设有多条加强筋，确保轻量化的前提下保证箱体强度。

铝合金框架总成2材质为铝合金6063，通过挤压模具挤出成型。铝合金框架总成2最好由三种不同型材经过焊接成一个整体，不同型材可以根据需要自行选择合适的型材进行拼装，焊接最好是tig焊(tungsteninertgaswelding)，又称为非熔化极惰性气体钨极保护焊。无论是在人工焊接还是自动焊接0.5～4.0mm厚的不锈钢时，tig焊都是最常用到的焊接方式。用tig焊加填丝的方式常用于压力容器的打底焊接，原因是tig焊接的气密性较好能降低压力容器焊焊接时焊缝的气孔。tig焊的热源为直流电弧，工作电压为10～95伏，但电流可达600安。焊机的正确连结方式是工件连结电源的正极，焊炬中的钨极作为负极。惰性气体一般为氩气。型材上设有与上下箱体固定用的螺栓孔，也设有与模组固定用的螺栓孔，由于型材壁厚较薄，所有螺栓孔均采用拉铆六角拉铆盲孔螺母，以保证螺栓扭力达到要求。

本发明电池包的上箱体1，下箱体4以及铝合金框架总成2比重低，强度好，在保证各方面强度要求的情况下，有效的减轻了电池组的重量，提升了电池系统的比能量。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种锂电池包，包括上箱体，下箱体，铝合金型材框架总成，下箱体位于铝合金框架总成下方，通过螺栓与铝合金框架总成固定；电池模组位于铝合金框架总成卡槽中并通过螺栓与铝合金框架总成卡槽固定；上箱体位于铝合金框架总成的上方，同样通过螺栓与铝合金框架总成固定，其特征在于，上箱体、下箱体由不饱和树脂、氢氧化铝、玻璃纤维、苯乙烯一种或多种材料通过模压工艺成型，铝合金框架总成由不同型材焊接而成。本发明的锂电池包,在保证各方面强度要求的情况下，有效的减轻了电池组的重量，提升了电池系统的比能量。

技术研发人员：潘健健;彭明坚;潘耀强;孙猛;刘伟
受保护的技术使用者：浙江新创能源有限公司
技术研发日：2019.04.26
技术公布日：2019.08.16