一种电池封盖加工生产线的制作方法

本实用新型涉及铅酸蓄电池加工技术领域，具体为一种电池封盖加工生产线。

背景技术：

铅酸蓄电池在加工过程中通过铸焊机将塞入电池塑壳内的极群进行焊接成为电池本体后，需要将电池中盖上涂抹胶水后与电池本体进行压合封盖，使电池中盖与电池本体粘连形成一个整体

现有的电池封盖工作多是采用人工进行搬运、涂胶后封盖，工作量大，且铅酸蓄电池的单只质量较重，长期工作，对工人的劳动损伤比较严重，此外，也有一些用于辅助封盖的机械装置，但是这些机械装置均达不到自动封盖的效果，仅起到降低劳动强度的效果。

在专利号为CN201220500946.0的中国专利中具体公开了一种电池封盖点胶机送料装置，包括支架及设置于其上的四组进料仓，各进料仓竖向布置用于盛放上下叠加的封盖，每一进料仓的底部装有升降机构，进料仓的前后侧设有水平卡位机构用于夹撑进料仓内的封盖，该水平卡位机构与升降机构配合使进料仓的最下面的封盖转移至流水线进行点胶作业，所述的各进料仓自动检测循环放料。

但是，其仅实现了电池中盖的自动送料配合点胶装置实现中盖的点胶加工，并无法实现电池本体与电池中盖的全自动封盖。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供了一种电池封盖加工生产线，其通过利用合盖系统上设置的抓取机构抓取的电池本体与中转系统输送过来的倒置的中盖相互配合插接，实现电池本体与中盖的自动化粘连封盖工作，解决了电池本体与中盖手动封盖的技术问题，实现了自动化加工，提高了铅酸电池的加工效率，降低了人工劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池封盖加工生产线，包括：

合盖系统，所述合盖系统包括安装与抓取电池本体的抓取机构、驱动该抓取机构旋转的旋转机构、驱动该抓取机构升降的第一升降机构与驱动该抓取机构水平移动的驱动机构；

中盖供料系统，所述中盖供料系统设置于所述合盖系统的一侧，其包括供料平台、安装于该供料平台上的料仓与位于该料仓下方移动设置的输出机构，该料仓的数量至少为两个，每两个所述料仓的底部的中间位置处均安装有第二升降机构，且每一所述料仓长度所在方向的水平两侧均安装设置有预紧机构，所述输出机构定量输出所述料仓内倒置的中盖；

中转系统，所述中转系统设置于所述合盖系统与所述中盖供料系统之间，其将所述输出机构输出的中盖转移至所述抓取机构正下方的封盖工位处，且其包括中转机架、沿中转机架长度方向等距设置的若干卡槽板组与设置于卡槽板组下方的往复机构，沿所述中转系统的输送方向，所述往复机构往复移动，将所述中盖自所述卡槽板组上的卡槽转移至相邻的前一所述卡槽板组上的卡槽内；

自动点胶装置，所述自动点胶装置设置于所述中转系统输送方向的任一侧，其对所述卡槽板组上承载的所述中盖进行点胶工作；以及

电池供料系统，所述电池供料系统设置于所述合盖系统的一侧，其与所述中转系统垂直设置，其输送所述电池本体至所述合盖系统处，由所述抓取机构抓取。

作为改进，所述抓取机构包括：

抓取框，所述抓取框内对称设置有并排设置的抓取槽；以及

夹紧驱动件，所述夹紧驱动件对称设置于所述抓取框的两侧，其移动端上安装有夹紧件，该夹紧件位于所述抓取槽内，其夹紧位于所述抓取槽内的电池本体。

作为改进，所述旋转机构包括：

旋转驱动件，所述旋转驱动件的旋转轴上套设有主动齿轮；以及

主轴，所述主轴上设置有从动齿轮，该从动齿轮与所述主动齿轮啮合设置，且该主轴连接所述抓取机构；

所述旋转驱动件驱动所述主轴旋转，使所述抓取机构抓取的所述电池本体倒置。

作为改进，所述第一升降机构包括：

第一升降驱动件；

丝杆，所述丝杆与所述第一升降驱动件相连接，其由该第一升降驱动件带动旋转；

丝杆螺母，所述丝杆螺母设置于所述丝杆上，其上设置有升降框，该升降框上安装有所述旋转机构；以及

第一滑轨滑块组，所述第一滑轨滑块组平行所述丝杆设置，其对称设置于所述丝杆的两侧，且其对所述升降框的升降方向导向。

作为改进，所述驱动机构包括：

安装支架，所述安装支架为框式设置；

移动板，所述移动板通过平行设置的第二滑轨滑块组滑动设置于所述安装支架上，其上安装有所述第一升降机构；以及

伺服同步带组，所述伺服同步带组安装于所述安装支架上，其驱动所述移动板沿所述第二滑轨滑块组的设置方向滑动设置。

作为改进，所述输出机构包括：

输出驱动件；

滚珠丝杆组，所述滚珠丝杆组由所述输出驱动件驱动运转；

输出移动板，所述输出移动板设置于滚珠丝杆组上，其沿所述滚珠丝杆组的设置方向移动设置；以及

抬升驱动件，所述抬升驱动件安装于所述输出移动板上，其顶部的推送端上安装有接料槽板，该接料槽板上设置有并排的接料槽，该接料槽承载所述料仓输出的中盖；

所述输出驱动件通过驱动所述输出移动板移动，带动所述接料槽上的所述中盖转移至紧邻所述输出机构的所述卡槽板组的卡槽上。

作为改进，所述第二升降机构包括：

第二升降驱动件，所述第二升降驱动件竖直设置；以及

接料顶板，所述接料顶板对称设置于所述料仓的出料口处，其成L型设置，且其均通过举升侧板与所述第二升降驱动件的推送端连接设置，所述第二升降驱动件带动所述接料顶板上下移动，使所述料仓内底部的中盖掉落在所述输出机构上。

作为改进，所述预紧机构包括：

预紧驱动件；以及

预紧件，所述预紧件安装于所述预紧驱动件的推送端，其夹紧位于所述料仓内从下往上数的第二块所述中盖。

作为改进，所述往复机构包括：

往复驱动件，所述往复驱动件安装于中转机架上；

往复移动支架，所述往复移动支架与所述往复驱动件的推送端连接，其移动方向的两端均通过第三滑轨滑块组与所述中转机架滑动连接；

第三升降驱动件，所述第三升降驱动件安装于所述往复移动支架上；以及

中盖移动槽板，所述中盖移动槽板与所述第三升降驱动件顶部的推送端连接，其长度方向上等距设置有若干的移动槽。

作为改进，所述电池供料系统包括：

供料机架，该供料机架上设置有平行的送料通道；

气动爪组，所述气动爪组通过横拨焊架安装于所述送料通道进料端的顶部，其通过第一推送件移动安装于该横拨焊架上；

拨料叉组，所述拨料叉组设置于所述送料通道的下方，其包括拨料叉与驱动拨料叉升降的抬升驱动件；以及

第二推送件，所述第二推送件安装于所述供料机架上，其推送端通过抬升安装板与所述抬升驱动件连接设置，且其带动所述拨料叉组沿所述送料通道的设置方向移动设置。

本实用的有益效果在于：

(1)本实用新型通过利用合盖系统上设置的抓取机构抓取的电池本体与中转系统输送过来的倒置的中盖相互配合插接，实现电池本体与中盖的自动化粘连封盖工作，提高了铅酸电池的加工效率，降低了人工劳动强度；

(2)本实用新型通过利用中转系统对中盖供料系统输出的倒置中盖进行转移的过程中，利用自动点胶装置对倒置的中盖进行自动点胶，以配合抓取机构抓取的电池本体进行封盖加工，使得各部的结构更加紧凑，结合更加紧密；

(3)本实用新型在利用抓取机构抓取电池本体与电池中盖进行封盖加工的过程中，将电池本体倒置配合倒置的中盖，在电池本体与中盖封盖配合后，利用电池本体的重量挤压中盖，使中盖内胶水粘结的更紧密，同时倒置的中盖可以防止胶水漏出。

综上所述，本实用新型具有自动化程度高、加工速度快、人工成本低等优点，尤其适用于铅酸电池自动化封盖机构技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型合盖系统结构示意图；

图3为本实用新型抓取机构结构示意图；

图4为本实用新型抓取机构剖视结构示意图；

图5为本实用新型旋转机构立体结构示意图；

图6为本实用新型驱动机构立体结构示意图；

图7为本实用新型中盖供料系统立体结构示意图；

图8为本实用新型中盖供料系统剖视结构示意图；

图9为本实用新型输出机构剖视结构示意图；

图10为本实用新型中转系统立体结构示意图；

图11为本实用新型中转系统局部结构示意图一；

图12为本实用新型中转系统局部结构示意图二；

图13为本实用新型电池供料系统立体结构示意图；

图14为本实用新型电池供料系统剖视结构示意图；

图15为本实用新型气动爪组立体结构示意图；

图16为本实用新型定位组件立体结构示意图；

图17为本实用新型限位组件立体结构示意图；

图18为本实用新型侧推组件立体结构示意图；

图19为本实用新型顶升组件正视结构示意图；

图20为本实用新型输出通道立体结构示意图；

图21为本实用新型电池压盖组件立体结构示意图；

图22为本实用新型电池压盖组件剖视结构示意图；

图23为本实用新型码垛台立体结构示意图；

图24为本实用新型码垛机构立体结构示意图；

图25为本实用新型码垛机构剖视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1、图2、图7、图10与图13所示，一种电池封盖加工生产线，包括：

合盖系统1，所述合盖系统1包括安装与抓取电池本体10的抓取机构11、驱动该抓取机构11旋转的旋转机构12、驱动该抓取机构11升降的第一升降机构13与驱动该抓取机构11水平移动的驱动机构14；

中盖供料系统2，所述中盖供料系统2设置于所述合盖系统1的一侧，其包括供料平台21、安装于该供料平台21上的料仓22与位于该料仓22下方移动设置的输出机构23，该料仓22的数量至少为两个，每两个所述料仓22的底部的中间位置处均安装有第二升降机构24，且每一所述料仓22长度所在方向的水平两侧均安装设置有预紧机构25，所述输出机构23定量输出所述料仓22内倒置的中盖20；

中转系统3，所述中转系统3设置于所述合盖系统1与所述中盖供料系统2之间，其将所述输出机构23输出的中盖20转移至所述抓取机构11正下方的封盖工位30处，且其包括中转机架31、沿中转机架31长度方向等距设置的若干卡槽板组32与设置于卡槽板组32下方的往复机构33，沿所述中转系统3的输送方向，所述往复机构33往复移动，将所述中盖20自所述卡槽板组32上的卡槽321转移至相邻的前一所述卡槽板组32上的卡槽321内；

自动点胶装置4，所述自动点胶装置4设置于所述中转系统3输送方向的任一侧，其对所述卡槽板组32上承载的所述中盖20进行点胶工作；以及

电池供料系统5，所述电池供料系统5设置于所述合盖系统1的一侧，其与所述中转系统3垂直设置，其输送所述电池本体10至所述合盖系统1处，由所述抓取机构11抓取。

需要说明的是，中盖供料系统2输出料仓22内中盖20，通过中转系统3转移至抓取机构11正下方的封盖工位30处，而抓取机构11则抓取电池供料系统5输送的电池本体10，并使电池本体10旋转倒插入中盖20内。

进一步说明的是，中盖供料系统2上的料仓22内的中盖20由位于进料仓22底部的第二升降机构24承载，在需要输出中盖20时，利用预紧机构25将料仓22内从下至上倒数第二个的中盖20夹住，之后第二升降机构24向下移动，使最底部的中盖20掉落在输出机构23，之后输出机构23会将掉落的中盖20转移至中转机架31最靠近中盖供料系统2一端的卡槽板组32的卡槽321内。

更进一步说明的是，在中转机构3将中盖转移到封盖工位30处的过程中，利用自动点胶装置4对输送的中盖20进行点胶，将胶水分布到中盖20上的沟槽内，再利用胶水将中盖20与电池本体10粘结在一起。

值得着重说明的是，本实用新型中两个料仓22同时出料，输出机构23一次性转移两个中盖20，并且将两个中盖20同步转移至封盖工位30，而抓取机构11则同时抓取两组电池本体10，将两组电池本体10同时与两个中盖20配合。

此外，料仓22由多根竖直设置的光杆221与金属框222组成。

如图2至4所示，作为一种优选的实施方式，所述抓取机构11包括：

抓取框111，所述抓取框111内对称设置有并排设置的抓取槽112；以及

夹紧驱动件113，所述夹紧驱动件113对称设置于所述抓取框111的两侧，其移动端上安装有夹紧件114，该夹紧件114位于所述抓取槽112内，其夹紧位于所述抓取槽112内的电池本体10。

需要说明的是，抓取槽112套设在电池本体10外，利用夹紧驱动件113带动夹紧件114与抓取槽112的侧壁配合，将电池本体10夹紧在抓取槽112内。

如图5所示，作为一种优选的实施方式，所述旋转机构12包括：

旋转驱动件121，所述旋转驱动件121的旋转轴上套设有主动齿轮122；以及

主轴123，所述主轴123上设置有从动齿轮124，该从动齿轮124与所述主动齿轮122啮合设置，且该主轴123连接所述抓取机构11；

所述旋转驱动件121驱动所述主轴123旋转，使所述抓取机构11抓取的所述电池本体10倒置。

需要说明的是，旋转驱动件121优选为电机，其通过主动齿轮122与从动齿轮124之间的配合，带动主轴123旋转，在通过主轴123的旋转带动抓取机构11旋转，实现抓取机构11抓取的电池本体10进行旋转，使电池本体10倒置。

如图4与图5所示，作为一种优选的实施方式，所述第一升降机构13包括：

第一升降驱动件131；

丝杆132，所述丝杆132与所述第一升降驱动件131相连接，其由该第一升降驱动件131带动旋转；

丝杆螺母133，所述丝杆螺母133设置于所述丝杆132上，其上设置有升降框134，该升降框134上安装有所述旋转机构12；以及

第一滑轨滑块组135，所述第一滑轨滑块组135平行所述丝杆132设置，其对称设置于所述丝杆132的两侧，且其对所述升降框134的升降方向导向。

需要说明的是，第一升降驱动件131优选为电机，第一升降驱动件131带动丝杆132旋转，在丝杆132旋转的过程中，丝杆螺母133带动旋转机构12上下升降，使抓取机构11可以下降到电池供料系统5的上方，进行电池本体10的抓取。

如图6所示，作为一种优选的实施方式，所述驱动机构14包括：

安装支架141，所述安装支架141为框式设置；

移动板142，所述移动板142通过平行设置的第二滑轨滑块组143滑动设置于所述安装支架141上，其上安装有所述第一升降机构13；以及

伺服同步带组144，所述伺服同步带组144安装于所述安装支架141上，其驱动所述移动板142沿所述第二滑轨滑块组143的设置方向滑动设置。

需要说明的是，伺服同步带组144包括伺服电机1441与同步带传动单元1442组成，移动板142与同步带连接，在伺服电机1441带动同步带移动的过程中，移动板142随同步带进行移动，使安装在移动板142上的第一升降机构13进行移动。

如图7至9所示，作为一种优选的实施方式，所述输出机构23包括：

输出驱动件231；

滚珠丝杆组232，所述滚珠丝杆组232由所述输出驱动件231驱动运转；

输出移动板233，所述输出移动板233设置于滚珠丝杆组232上，其沿所述滚珠丝杆组232的设置方向移动设置；以及

抬升驱动件234，所述抬升驱动件234安装于所述输出移动板233上，其顶部的推送端上安装有接料槽板235，该接料槽板235上设置有并排的接料槽2351，该接料槽2351承载所述料仓22输出的中盖20；

所述输出驱动件231通过驱动所述输出移动板233移动，带动所述接料槽2351上的所述中盖20转移至紧邻所述输出机构23的所述卡槽板组32的卡槽321上。

需要说明的是，本实用新型中的输出驱动件231优选为电机，输出驱动件231带动滚珠丝杆组232中的滚珠丝杆旋转，使与丝杆螺母连接的输出移动板233沿滚珠丝杆前后移动，而抬升驱动件234则带动接料槽板235上下升降，在接料槽板235位于料仓22下方时，抬升驱动件234带动接料槽板235上升，使接料槽板235接取料仓22输出的中盖20，之后由输出驱动件231配合滚珠丝杆组232带动接料槽板235转移至最靠近中盖供料系统2一端的卡槽板组32的上方，之后抬升驱动件234带动接料槽板235下降，使接料槽板235上的中盖20放置在卡槽板组32的卡槽231上，之后输出机构23复位，接取新的输出的中盖20。

如图8所示，作为一种优选的实施方式，所述第二升降机构24包括：

第二升降驱动件241，所述第二升降驱动件241竖直设置；以及

接料顶板242，所述接料顶板242对称设置于所述料仓22的出料口221处，其成L型设置，且其均通过举升侧板243与所述第二升降驱动件241的推送端连接设置，所述第二升降驱动件241带动所述接料顶板242上下移动，使所述料仓22内底部的中盖20掉落在所述输出机构23上。

需要说明的是，第二升降驱动件241优选为气缸，第二升降驱动件241通过举升侧板243带动接料顶板242上下移动，其中，接料顶板242对料仓22内的中盖20进行承载。

进一步说明的是，

如图8所示，作为一种优选的实施方式，所述预紧机构25包括：

预紧驱动件251；以及

预紧件252，所述预紧件252安装于所述预紧驱动件251的推送端，其夹紧位于所述料仓22内从下往上数的第二块所述中盖20。

需要说明的是，预紧驱动件251优选为气缸，预紧驱动件251带动预紧件252对中盖20的两侧进行夹紧，避免中盖20掉落。

如图10与11所示，作为一种优选的实施方式，所述往复机构33包括：

往复驱动件331，所述往复驱动件331安装于中转机架31上；

往复移动支架332，所述往复移动支架332与所述往复驱动件331的推送端连接，其移动方向的两端均通过第三滑轨滑块组333与所述中转机架31滑动连接；

第三升降驱动件334，所述第三升降驱动件334安装于所述往复移动支架332上；以及

中盖移动槽板335，所述中盖移动槽板335与所述第三升降驱动件334顶部的推送端连接，其长度方向上等距设置有若干的移动槽3351。

需要说明的是，往复驱动件331优选为气缸，其带动往复移动支架332往复移动的距离刚好为一个卡槽板组32的距离，第三升降驱动件334优选为气缸，其带动中盖移动槽板335上下升降。

进一步说明的是，首先第三升降驱动件334带动中盖移动槽板335上升，使中盖移动槽板335将位于卡槽板组32内的中盖20顶起，之后往复驱动件331带动中盖移动槽板335沿中转系统3的送料方向移动一个卡槽板组32距离，使卡槽板组32上的卡槽321内的中盖20转移至相邻的前一所述卡槽板组32上的卡槽321内。

如图13至15所示，作为一种优选的实施方式，所述电池供料系统5包括：

供料机架51，该供料机架51上设置有平行的送料通道511；

气动爪组52，所述气动爪组52通过横拨焊架53安装于所述送料通道511进料端的顶部，其通过第一推送件54移动安装于该横拨焊架53上；

拨料叉组55，所述拨料叉组55设置于所述送料通道511的下方，其包括拨料叉551与驱动拨料叉551升降的抬升驱动件552；以及

第二推送件56，所述第二推送件56安装于所述供料机架51上，其推送端通过抬升安装板57与所述抬升驱动件552连接设置，且其带动所述拨料叉组55沿所述送料通道511的设置方向移动设置。

需要说明的是，电池本体10放置于送料通道511上，送料通道511的数量优选为两组，与抓取机构11上的抓取槽112的数量对应，气动爪组52设置于送料通道511的输入端处，第一推送件54优选为气缸，其驱动气动爪组52沿送料通道511往复移动，气动爪组52包括中间的随动板521，两侧的抓板522与双头气缸523，双头气缸523同步带动抓板522相向或背向移动，配合随动板521抓取电池本体10。

进一步说明的是，气动爪组52抓取电池本体10后输送到拨料叉组55的正上方，抬升驱动件552控制拨料叉551上升，将电池本体10限位，之后第二推送件56带动拨料叉551移动至送料通道511的输出端处，等待抓取机构11抓取。

其中，抬升驱动件552与第二推送件56均优选为气缸。

更进一步说明的是，气动爪组52与拨料叉组55之间还设置有阻挡组58，阻挡组58包括升降设置的阻挡板581和驱动阻挡板581升降的阻挡气缸582.

实施例二：

图16为本实用新型一种电池封盖加工生产线的实施例二的一种结构示意图；如图16所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图16所示，一种电池封盖加工生产线，所述卡槽板组32包括沿所述中转机架31方向对称设置的卡槽板322，其中对应所述自动点胶装置4设置的所述卡槽板组32中，有任一的所述卡槽板322活动设置，其与设置于其一侧的定位组件41连接，该定位组件41驱动该卡槽板322移动。

需要说明的是，在利用自动点胶装置4对中盖20进行点胶的过程中，需要将中盖20固定限位，避免点胶过程中，中盖移动，导致点胶出现偏差，因此，通过在进行点胶工作位置处设置定位组件41，该定位组件41包括侧推的气缸411与橡胶的限位块412，利用气缸侧推限位块，利用限位块挤压活动设置的卡槽板322，使活动的卡槽板322向固定的卡槽板322移动，将位于两块卡槽板322的中盖20夹紧。

实施例三：

图17为本实用新型一种电池封盖加工生产线的实施例三的一种结构示意图；如图17所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例三与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图17所示，一种电池封盖加工生产线，所述卡槽板组32包括沿所述中转机架31方向对称设置的卡槽板322，其中对应设置于所述封盖工位30处的所述的卡槽板组32中，有任一的所述卡槽板322活动设置，其与设置于其一侧的限位组件34连接，该限位组件34驱动该卡槽板322移动。

需要说明的是，该限位组件34的结构与实施例二中定位组件41的结构相同，工作原理也相同，其将位于封盖工位30处的中盖20进行夹紧定位，使抓取机构11抓取电池本体10向下移动插入中盖20中时，两者刚好完全配合，中盖不会发生移位。

实施例四：

图18为本实用新型一种电池封盖加工生产线的实施例四的一种结构示意图；如图18所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例四与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图18、图19与图22所示，一种电池封盖加工生产线，所述封盖工位30的正下方设置有顶升组件35，所述封盖工位30的一侧设置有侧推组件36，侧推组件36的推送方向与所述电池供料系统5的输送方向一致，相对于所述侧推组件36，所述封盖工位30的另一侧设置有输出通道37，该输出通道37的正下方是设置有所述拨料叉组55与所述第二推送件56，所述顶升组件35与所述侧推组件36配合，将封盖后的一体连接的所述电池本体10与所述中盖20侧推至所述输出通道37上，由所述拨料叉组55与所述第二推送件56配合将所述电池本体10与所述中盖20沿所述输出通道37输出。

需要说明的是，在电池本体10与中盖20完成封盖后，通过输出通道37完成自动输出，在输出过程中，首先通过顶升组件35将电池本体10与中盖20顶升后，在利用侧推组件36将电池本体10与中盖20推送到输出通道37上，之后在利用设置于输出通道37下方的拨料叉组55与第二推送件56，将电池本体10与中盖20从输出通道37输出。

进一步说明的是顶升组件35包括气缸和连接于气缸上的顶升板，气缸带动顶升板顶升。

更进一步说明的是，侧推组件36包括气缸361和连接于气缸上的侧推板362，在电池本体10与中盖20顶升后气缸带动侧推板将电池本体10与中盖20推出。

实施例五：

图20为本实用新型一种电池封盖加工生产线的实施例五的一种结构示意图；如图20所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例五与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图20至图22所示，一种电池封盖加工生产线，所述输出通道37上设置有电池压盖组件38，该电池压盖组件38包括支撑架381，安装与支撑架381上的压盖驱动件382与安装于压盖驱动件382底部推送端的压板383。

需要说明的是，为了保证电池本体10与中盖20封盖后的粘结程度，通过在输出通道37上方设置电池压盖组件38，利用电池压盖组件38对电池本体10与中盖20进行再一次的压合，形成二次封盖的效果，保证电池本体10与中盖20的粘结程度。

实施例六：

图23为本实用新型一种电池封盖加工生产线的实施例六的一种结构示意图；如图23所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例六与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图23、图24与图25所示，一种电池封盖加工生产线，所述输出通道37的输出端处设置有码垛台6，该码垛台6与所述输出通道37垂直设置，其正上方设置有码垛机构61，且该码垛台6正对所述合盖系统1的一侧设置有电池推送机构62，其中，码垛机构61包括分拨架611，安装于该分拨架611上的分拨机械手612，驱动该分拨机械手612沿码垛台6长度方向移动的行走组件613与驱动该分拨机械手612竖直升降的升降组件614；

电池推送机构62包括通过推送安装板620安装于码垛台6上的电池推送件621，安装于电池推送件621推送端部的推板622与平行安装于电池推送件621两侧，对电池推送件621进行导向的导向轴623；

相对于所述合盖系统1，所述码垛台6的另一侧设置有烘箱7，该烘箱7通过传送带71与码垛台6连接。

需要说明的是，从输出通道37输出的电池本体10与中盖20在码垛台6进行排列，首先，通过升降组件614控制分拨机械手612下降，将电池本体10与中盖20罩设，之后利用行走组件613控制分拨机械手612带动罩设住的电池本体10与中盖20移动进行排列，当码垛台6上排列满一排的电池本体10与中盖20后，通过电池推送机构62将这一排的电池本体10与中盖20推送至传送带71上，通过传送带71将这一排的电池本体10与中盖20输入到烘箱7内进行烘烤，使电池本体10与中盖20之间的胶水充分粘结。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。