一种高耐电晕型漆包铜圆线的制作方法

本实用新型涉及一种漆包线，特别是一种高耐电晕型漆包铜圆线。

背景技术：

用于变频电机的漆包线由于在工作过程中会受到持续时间短，重复频率高的脉冲电压，导致其漆包线表面的绝缘漆层的电晕老化。而造成漆层绝缘损坏的原因主要由电老化和热老化叠加促成，其中电老化是在高频脉冲电压条件下漆包线相互接触时，它们之间的空气承重会发生严重的局部放电，即电晕现象，从而加速漆包线的绝缘老化；而热老化则是漆包线随着温度的增加，其电气绝缘系统内的空间尺寸逐渐变小，使得局部放电起始电压随之降低，电老化速率随之加快。

而目前的厂家为了解决这一问题，普遍选用高耐热性或耐击穿性能的线漆作为漆包线表面的绝缘层，但这种漆层由于只能单方面的应对电老化或热老化带来的损害，导致其抗老化效果仍无法满足需求。因此，现有用于变频电机的漆包线存在抗老化效果差，使用寿命短的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种高耐电晕型漆包铜圆线。它具有抗老化效果好，使用寿命长的特点。

本实用新型的技术方案：一种高耐电晕型漆包铜圆线，包括铜线芯，铜线芯外侧设有耐电晕层，耐电晕层表面均匀分布有若干第一豁口，耐电晕层外侧设有自粘层，自粘层表面分布有若干与第一豁口配合的第二豁口，自粘层外侧依次设有耐高温层和热固化层；所述耐电晕层为有机硅树脂层，所述耐高温层为聚酰亚胺层，所述热固化层为热固性酚醛树脂层。

前述的一种高耐电晕型漆包铜圆线中，所述第一豁口和第二豁口的截面外形均为圆弧形，第一豁口的深度与耐电晕层的厚度比为1：5～6。

前述的一种高耐电晕型漆包铜圆线中，所述自粘层为热熔自粘漆层，自粘层和耐电晕层的厚度比为1：3～4。

前述的一种高耐电晕型漆包铜圆线中，所述耐高温层的截面外形为正圆形。

与现有技术相比，本实用新型通过有机硅树脂漆涂覆而成的耐电晕层和聚酰亚胺漆涂覆而成的耐高温层，可以分别提高漆包线的耐电晕和耐高温性能，从而使本实用新型在使用时可以有效缓解脉冲电压造成的电老化和热老化现象，提高本实用新型的抗老化效果和使用寿命；耐电晕层和耐高温层在涂覆时，通过由热熔自粘漆涂覆而成的自粘层和第一豁口、第二豁口的配合，可以有效提高耐高温层的粘附性能，从而使漆包线表面的耐电晕层和耐高温层在复合后仍能具有良好的稳定性，保证了本实用新型的结构强度和工作稳定性；通过漆包线表面的热固性酚醛树脂层，在能够使漆层表面在工作过程中完全固化，从而在提高其耐电晕效果和绝缘效果的同时进一步提升了耐电晕层和耐高温层的粘附稳定性，使本实用新型在长期使用后不会出现剥落或开裂的问题。所以，本发明具有抗老化效果好，使用寿命长的特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图中的标记为：1-铜线芯，2-耐电晕层，3-第一豁口，4-自粘层，5-第二豁口，6-耐高温层，7-热固化层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。一种高耐电晕型漆包铜圆线，构成如图1所示，包括铜线芯1，铜线芯1外侧设有耐电晕层2，耐电晕层2表面均匀分布有若干第一豁口3，耐电晕层2外侧设有自粘层4，自粘层4表面分布有若干与第一豁口3配合的第二豁口5，自粘层4外侧依次设有耐高温层6和热固化层7；所述耐电晕层2为有机硅树脂层，所述耐高温层6为聚酰亚胺层，所述热固化层7为热固性酚醛树脂层。

所述第一豁口3和第二豁口5的截面外形均为圆弧形，第一豁口3的深度与耐电晕层2的厚度(该厚度为耐电晕层在未豁口处的厚度)比为1：5～6。

所述自粘层4为热熔自粘漆层，自粘层4和耐电晕层2的厚度比为1：3～4。

所述耐高温层6截面的外圆形状为正圆形。

本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，通过铜线芯1表面的耐电晕层2和耐高温层6可以分别具有良好的耐击穿和耐高温效果，从而缓解脉冲电压在冲击后带来的电老化和热老化现象；通过耐电晕层2和耐高温层6之间的自粘层4，则能够使耐电晕层2和耐高温层6相互粘合牢固，从而避免因漆包线表面漆层的增加出现漆膜剥落或开裂的问题，提高了本实用新型工作稳定性。通过第一豁口3和第二豁口5的配合可以有效提高自粘层4与两侧漆层之间的粘附面积，从而增加其粘附强度；用户在加工时可以将耐电晕层2涂覆后通过挤压使表面产生圆弧形的第一豁口3，耐高温层6在涂覆后则能够通过修圆使其截面外形为稳定为正圆形。通过热固化层7能够使漆包线表面的漆层在工作时受热固化，从而在提高漆膜抗击穿效果的同时对内侧的耐电晕层2和耐高温层6起到稳定的作用，进一步降低漆膜剥落的隐患。